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Beschleunigung des mechanischen Konstruktionsprozesses durch integrierte Strömungssimulation SOLIDWORKS Flow Simulation White Paper

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Beschleunigung des mechanischen Konstruktionsprozesses durch integrierte

StrömungssimulationSOLIDWORKS Flow Simulation White Paper

 

 

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Ingenieure und Mathematiker versuchen bereits seit Jahrzehnten, das Verständnis und die Voraussage der Phänomene Strömungsmechanik und Wärmeübertragung mithilfe der numerischen Strömungsmechanik (CFD) zu verbessern. Das Ziel dabei ist klar: Die Konstruktion von Produkten und die Prozesse, bei denen Fluidströmungen beteiligt sind, sollen bei gleichzeitiger Reduzierung von Aufwand, Zeit und Kosten optimiert werden.

Doch erst in den letzten zehn Jahren hat sich CFD im Industriedesign durchgesetzt, unterstützt durch enorme Kostenreduzierungen bei der Rechnerleistung, bessere mathematische Algorithmen und benutzerfreundlichere kommerzielle CFD-Codes. Der Einsatz von CFD wurde zudem durch den Übergang von Konstruktionen auf der Grundlage von 2D-Zeichnungen zur 3D-Konstruktion unter Verwendung von Volumenkörpermodellen gefördert.

Das PLM-Konzept oder „Produktlebenszyklusmanagement“ ist aus dem Wunsch heraus entstanden, die parallele Konstruktion durch Wiederverwendung der gleichen umfassenden 3D-Daten während des gesamten digitalen Konstruktions- und Produktionsprozesses zu beschleunigen. Ein wesentlicher Schritt beim Erreichen dieses Ziels besteht darin, Analyse- und Simulationsergebnisse, die Betriebsmodi, strukturelles/mechanisches Verhalten, Fluidströmungs-/thermisches Verhalten usw. beschreiben, in den etablierten mechanischen Konstruktionsprozess zu integrieren. Beim heutigen parallelen Konstruktionsansatz sind häufig Voraussagen zur Realisierbarkeit und Leistungsfähigkeit einer neuen Konstruktion erforderlich, bevor wichtige Entscheidungen zu den Konstruktionsdetails getroffen werden. Die Simulation spielt bei der Entwicklung derartiger Produkte eine Schlüsselrolle.

Die mechanische und Strukturanalyse ist bereits recht gut in etablierte Software für die mechanische Konstruktion (MCAD) integriert. Doch die berühmten Navier-Stokes-Gleichungen, die Fluidströmungs- und Wärmeübertragungsprozesse beschreiben, sind inhärent komplexer und nicht linear und daher mathematisch schwieriger zu lösen als Gleichungen, die mechanische Spannungen und Volumenverformungen beschreiben. Nicht zuletzt aus diesem Grund haben Unternehmen, die CFD-Software entwickeln, mehr Mühe darauf verwendet, die Entwicklung ihrer mathematischen Algorithmen zu beschleunigen, statt ihre Software in etablierte Konstruktionsumgebungen zu integrieren. Viele kommerzielle CFD-Unternehmen behaupten, dass ihre Produkte in etablierte Konstruktionssoftware integriert sind, doch bei näherer Betrachtung lässt diese „Integration“ viel zu wünschen übrig und erfüllt die Anforderungen der vollständig integrierten simultanen Entwicklung nicht.

Beim heutigen parallelen Konstruktionsansatz sind häufig Voraussagen zur Realisierbarkeit und Leistungsfähigkeit einer neuen Konstruktion erforderlich, bevor wichtige Entscheidungen zu den Konstruktionsdetails getroffen werden. Die Simulation spielt bei der Entwicklung derartiger Produkte eine Schlüsselrolle.

CAD-integrierte CFD-Simulation

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Ein nEuEr AnSAtz...Für die Fluidströmungssimulation ist ein neuer Ansatz erforderlich, der kostengünstige, prozessorientierte CFD-Software bietet, die vollständig in die etablierte Konstruktionsumgebung integriert ist. Simulationsergebnisse müssen zur Verfügung stehen, sobald Änderungen im Konstruktionszyklus auftreten. Nur dann kann die Simulation eine zentrale Rolle bei der Entscheidungsfindung und Optimierung in der Konstruktion spielen. Was sind nun die Merkmale und technischen Anforderungen, damit CFD-Software dieses ehrgeizige Ziel erfüllen kann?

• Zunächst einmal (und das ist entscheidend) muss die CFD-Software direkt mit den nativen 3D-CAD-Daten interagieren, die von der etablierten MCAD-Software definiert werden, um mit laufenden Konstruktionsänderungen Schritt zu halten. Nur sehr wenige der heute erhältlichen kommerziellen CFD-Softwaretools erfüllen diese Anforderung. Die meisten CFD-Codes – selbst jene, die den Anspruch erheben, in MCAD-Software integriert zu sein – erstellen in Wirklichkeit eine Kopie der 3D-Geometrie, übertragen sie über ein neutrales Format wie Parasolid oder ACIS und fügen Randbedingungen hinzu, um ein Modell für die Fluidströmungsanalyse zu erstellen. Dieser Ansatz weist einen fatalen Fehler auf und kann keine vollständig integrierte Strömungssimulation bereitstellen, da das Erstellen einer Kopie und deren Übertragung zu einer „Trennung“ der etablierten Konstruktion von der Analyseversion führt.

• Zum Zweiten muss die CFD-Software das gleiche Erscheinungsbild haben wie die etablierte MCAD-Software und dieselbe Hierarchie bei der Baugruppenstruktur usw. aufweisen, damit der Benutzer nicht gezwungen ist, für die Arbeit mit der CFD-Software eine neue Umgebung zu erlernen, statt sich ausschließlich auf das physische Problem zu konzentrieren, das er zu lösen versucht. Nur sehr wenige der heute erhältlichen kommerziellen CFD-Softwaretools erfüllen diese Anforderung. Die meisten Anbieter haben sich aufgrund der Kosten und Komplexität bei der Entwicklung von Benutzeroberflächen in mehreren verschiedenen MCAD-Softwareentwicklungsumgebungen für die Übertragungsoption entschieden.

• Drittens: Ein besonderes Problem für die meisten CFD-Softwaretools, die Volumenkörpermodelle importieren, besteht darin, dass der (leere) Strömungsbereich, der für das Fluidströmungsmodell verwendet werden muss, im ursprünglichen MCAD-Modell nicht als gesondertes „Objekt“ vorhanden ist. Die meisten CFD-Codes gehen dieses Problem mit der Standardmethode an. Dabei werden alle „Kavitäten“ identifiziert und aus dem MCAD-Modell extrahiert, der Feature-Struktur als zusätzliche „Phantomobjekte“ hinzugefügt und mit einem Gitter versehen. Dieser Ansatz kann und wird keine vollständig integrierte Strömungssimulation bieten, da die Datenkonsistenz und 1:1-Verknüpfungen zu den ursprünglichen CAD-Daten verloren gehen.

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Ein neuer Typ von CFD-Software mit der Bezeichnung Engineering Fluid Dynamics (EFD) wurde speziell zur Überwindung der hier beschriebenen Probleme entwickelt, damit die Anforderungen für die vollständig integrierte parallele Strömungssimulation in 3D-MCAD-Konstruktionsumgebungen erfüllt werden.

SOLIDWORKS Flow Simulation verwendet native SOLIDWORKS 3D CAD-Daten direkt für Fluidströmungssimulationen, ohne dass Übertragungen oder Kopien erforderlich sind. Die SOLIDWORKS Flow Simulation-Software beinhaltet eine Technologie, die als „Direct-CAD-to-CFD“ bezeichnet wird. Dabei handelt es sich um einen Softwareprozess, der das CAD-Modell analysiert sowie Fluid- und Volumenkörperbereiche automatisch identifiziert. Der gesamte Strömungsbereich kann ohne Benutzereingriffe in einem Schritt definiert und vernetzt werden, ohne dass dem CAD-Modell imaginäre „Objekte“ hinzugefügt werden müssen.

In den meisten Fällen ist der Zweck der Fluidströmungssimulation eine systematische Suche nach der optimalen Lösung für ein bestimmtes Konstruktionsproblem. Dazu muss der Konstrukteur eine große Anzahl an Konstruktionsvarianten simulieren. Diese umfassen Änderungen der geometrischen Parameter sowie der Eingabevariablen, Temperaturen und Strömungsbedingungen. Eine moderne MCAD-Umgebung wie SOLIDWORKS 3D CAD ist die ideale Plattform hierfür, denn Teile und Baugruppen sind bereits mit einer dem Konstrukteur vertrauten Methode parametrisiert und strukturiert, sodass Konstruktionsänderungen auf äußerst einfache Weise durchgeführt werden können. Um dies praktisch umzusetzen, speichern die SOLIDWORKS CAD-Modelle nicht nur geometrische Parameter, sondern auch Fluidströmungsparameter, Fließgeschwindigkeiten und so weiter.

Diese Parameter müssen als objektbasierte Eigenschaften gespeichert, in der Feature-Struktur wie andere objektbasierte Daten verwaltet und direkt verwendet werden, um die Simulationssoftware zu aktualisieren. Die SOLIDWORKS Flow Simulation-Software bietet diese Funktion und verwendet spezifische SOLIDWORKS Parameterfunktionen, beispielsweise Konstruktionskonfigurationen, um Verknüpfungen zu mehreren Konstruktionsvarianten zu unterstützen. Dieser Ansatz ermöglicht die automatische und kostengünstige Simulation einer großen Anzahl an Konstruktionsvariationen, wobei nachverfolgt wird, welche Ergebnisse zu welchem Modell gehören.

Der Zweck der Fluidströmungssimulation ist die systematische Suche nach der optimalen Lösung für ein bestimmtes Konstruktionsproblem.

SOLiDWOrKS FLOW SimuLAtiOn iSt vOLLStänDig in SOLiDWOrKS ALS pArALLELE CFD-AnWEnDung intEgriErtSOLIDWORKS Flow Simulation hat das gleiche Erscheinungsbild wie SOLIDWORKS 3D CAD und das gleiche Feature-Struktur- und Geometriemodell. Alle Konstruktionsänderungen werden mithilfe vertrauter Funktionen der Volumenkörpermodellierung direkt in SOLIDWORKS ausgeführt. Die für Strömungssimulationen erforderlichen Hilfsdaten wie Materialeigenschaften und Randbedingungen sind assoziativ mit dem Volumenkörpermodell verknüpft und werden bei allen Konstruktionsänderungen übertragen. Die Strömungsbedingungen werden direkt auf dem Volumenkörpermodell definiert und ähnlich wie andere Konstruktionsdaten in einer Feature-Struktur organisiert.

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Für alle CFD-Simulationen muss ein Rechengitter im Strömungsbereich erstellt werden. Dazu werden bestimmte mathematische Diskretisierungsmethoden verwendet, beispielsweise die Finite-Volumen- oder die Finite-Elemente-Methode. Die Zeit, die für die Erstellung eines Rechengitters hoher Qualität für eine CFD-Simulation aufgewendet wird, macht oft den größten Anteil der gesamten Simulationszeit aus. Diese „Gesamtsimulationszeit“ ist der entscheidende Faktor für die MCAD-integrierte Fluidströmungssimulation, da die Simulation, wie wir bereits gesehen haben, nur dann eine zentrale Rolle für die Entscheidungsfindung und bei der Optimierung der Konstruktion spielen kann, wenn die Simulationsergebnisse mit den Konstruktionsänderungen Schritt halten. Daher ist es unabdingbar, dass MCAD-integrierte Strömungssimulationen über einen schnellen, automatischen Gitter-Generator verfügen, der ohne Benutzereingriff optimierte Rechengitter von hoher Qualität für Strömungssimulationen bereitstellt. Die SOLIDWORKS Flow Simulation-Produktübersicht erfüllt diese Anforderung mit einem vollautomatischen, adaptiven Gitter-Generator, der Grundfunktionen im SOLIDWORKS CAD-Systemgeometrie-Kernel nutzt, um das Rechengitter entsprechend der Strömungsgeometrie zu optimieren.

Konstrukteure müssen Simulationsergebnisse oft an Kollegen aus nicht-technischen Bereichen vermitteln, um auf Konstruktionsentscheidungen Einfluss zu nehmen und eine gute Diskussionsgrundlage zu liefern. Um diese Art der Kommunikation zu erleichtern, ist es wichtig, dass die Ergebnisse von Strömungssimulationen direkt auf dem 3D-CAD-Modell in der MCAD-Umgebung dargestellt werden. Auch Grafiken, Diagramme und Tabellen müssen automatisch in den relevanten Microsoft Office-Programmen generiert werden. Damit diese Anforderung erfüllt wird, bietet SOLIDWORKS Flow Simulation integrierte Tabellen, Diagramme und Berichte, die die Simulationsergebnisse automatisch auf den in der SOLIDWORKS Software ausgewählten Oberflächen, Ebenen, Linien und Kanten anzeigen.

Konstruktionsanalysen einschließlich Fluidströmungssimulationen wurden traditionell in entsprechenden Fachabteilungen durchgeführt, die organisatorisch und bisweilen auch wirtschaftlich von den allgemeinen Konstruktions- und Entwicklungsabteilungen getrennt sind. Aufgrund der zunehmenden Umsetzung von PLM-Strategien in den heute führenden Unternehmen verschwindet diese Trennung aber mehr und mehr. Die positiven Auswirkungen der integrierten Fluidströmungssimulation sind nun in der etablierten MCAD-Umgebung klar sichtbar. Konstrukteure können Fluidströmungssimulationen heute ohne Spezialisierung direkt auf dem eigenen Desktop durchführen, sodass die Konstruktionsfähigkeiten für neue Produkte deutlich verbessert werden. Die Simulationsergebnisse können jetzt an der richtigen Stelle und vor allem zum richtigen Zeitpunkt in den Konstruktions-/Entwicklungsprozess integriert werden. Umgekehrt werden Analysespezialisten entlastet, da sie sich nicht mehr mit routinemäßigen Konstruktionsaufgaben befassen müssen. Stattdessen können sie sich auf komplexere Projekte in der reinen Forschung und bei der zukünftigen Produktentwicklung konzentrieren. Auf diese Weise kann das volle Potenzial der Fluidströmungssimulation als Werkzeug für die Produktentwicklung und zur Unterstützung der Entscheidungsfindung ausgeschöpft werden.

Konstrukteure können Fluidströmungssimulationen heute ohne Spezialisierung direkt auf dem eigenen Desktop durchführen, sodass die Konstruktionsfähigkeiten für neue Produkte deutlich verbessert werden.

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intEgriErtE KOnStruKtiOn unD AnALySE in AKtiOn Die Beispiele zeigen, wie CFD in vielen Unternehmen in den Konstruktionsprozess integriert wurde und Simulationen ermöglicht, die sich während des gesamten Produktkonstruktionslebenszyklus positiv auswirken. Wesentlich für diese Verbesserungen ist die Verfügbarkeit von CFD-Software, die Ergebnisse direkt aus den nativen MCAD-Daten bereitstellt. Einer kürzlich durchgeführten Umfrage zufolge wird sich dieser Trend fortsetzen. Auf die Frage, wie wichtig die MCAD-Integration für typische CFD-Benutzer ist, erklärten 46 % der Befragten, dass dies „heute sehr wichtig“ sei, und eine überwältigende Zahl von 68 % gab an, dass dies „in der Zukunft sehr wichtig sein wird“. Bei Beschränkung der Ergebnisse nur auf jene Benutzer, die Konstruktionssoftware verwenden, erhöhten sich diese Prozentsätze auf 52 % bzw. 74 %. Auf die Frage, was „in MCAD integriertes CFD“ bedeutet, wählten die meisten Befragten die Option, die das höchste Maß an Integration beschrieb: „Eine in eine einzelne Umgebung vollständig integrierte Lösung. Die CFD-Benutzeroberfläche sieht wie die MCAD-Software aus und funktioniert entsprechend, und der CFD-Solver interagiert direkt mit den „nativen“ MCAD-Volumenmodelldaten.“ Offensichtlich scheint sich der Trend, CFD in jeder Entwicklungsphase einzusetzen, zu verstärken.

POLYRACK TECH-GROUPDieser deutsche Hersteller ist ein führender Anbieter von integrierten Gehäuselösungen für die Elektronikbranche. POLYRACK nutzt CFD zur Lösung von Wärmeübertragungsproblemen im Zusammenhang mit den Gehäusekonstruktionen des Unternehmens.

Bei der Bewertung von Strömungsanalysesystemen stellte POLYRACK fest, dass ein CAD-integriertes Paket vorzuziehen ist. „Es ist besser, wenn die Simulation innerhalb des CAD-Systems stattfindet“, betont Development Manager Bernd Knab. „Es dauert zu lange, wenn man Daten in einem anderen Format schreiben muss. Außerdem sind zu viele Wechsel zwischen den Anwendungen erforderlich, was den Aufwand verdoppelt.“

Bernd Knab erläutert: „SOLIDWORKS Flow Simulation hat unsere Entwicklungsaktivitäten verbessert, da wir jetzt die in unserer Arbeit inhärenten Wärmeübertragungsprobleme besser verstehen und angehen können.“

„Mit SOLIDWORKS Flow Simulation konnten wir nicht nur unsere Produktivität und Effizienz steigern, sondern auch Herausforderungen bei der Wärmeübertragung meistern, die anders nicht zu bewältigen gewesen wären.“

– Bernd Knab, Development Manager

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Mit SOLIDWORKS Flow Simulation hat POLYRACK die Möglichkeit, schnelle Simulationen in Bezug auf das Verhalten bei der Wärmeübertragung in Gehäusekonstruktionen zu erstellen, die zu 90 Prozent für spezifische Anwendungen angepasst sind. Durch diese Erkenntnisse sind die Konstrukteure von POLYRACK in der Lage, die Kühlleistung zu verbessern und gleichzeitig Zeit und Kosten einzusparen.

„Die Möglichkeit, die Auswirkungen von Luftströmungseigenschaften mit SOLIDWORKS Flow Simulation zu simulieren, hilft uns, Wärmeübertragungsprobleme mithilfe der Software statt durch umfangreiches und teures Prototyping zu bewältigen“, erklärt Knab. „Ohne Simulationsfunktionen hätte die Optimierung des Kühlsystems für diese Rack-Konfiguration mit 10 Platinen drei Monate oder länger gedauert. Mit SOLIDWORKS Flow Simulation konnten wir die Arbeit in nur zwei Wochen abschließen.“

Da SOLIDWORKS Flow Simulation in die SOLIDWORKS Konstruktionssoftware integriert ist, kann POLYRACK Konstruktionskonfigurationen nutzen, um Wärmeübertragungsanalysen effizient für eine Reihe verschiedener Komponenten durchzuführen. „Wir verwenden Konfigurationen, um beispielsweise Simulationen an fünf verschiedenen Kühlkörperkonstruktionen durchzuführen. So können wir feststellen, welche Option am besten funktioniert“, sagt Knab. „Wir müssen das Problem nur einmal definieren und können dann alle fünf Simulationen auf einmal ausführen, sodass wir viel Zeit sparen.“

Durch das in die 3D-CAD-Software eingebettete CFD-System konnte POLYRACK die Entwicklungszeit von drei Monaten auf zwei Wochen verkürzen, zwei Prototyping-Zyklen streichen und gleichzeitig innovative neue Ansätze bei der Entwicklung elektronischer Kühlsysteme schaffen.

IDEX HEALTH & SCIENCE LLCIDEX Health & Science, ein Bereich der IDEX Corp., stellt mikrofluidische Präzisionssystemkomponenten wie Ventile, Pumpen, Verteiler, Rohrverbindungen, Injektoren und Schlauchsysteme für hoch entwickelte Laborinstrumente her.

Um Durchbrüche bei mikrofluidischen Systemen zu erzielen, brauchten die Ingenieure des Unternehmens Zugriff auf integrierte Konstruktions- und Simulationswerkzeuge. 2001 beschloss IDEX, eine Migration auf die integrierten SOLIDWORKS® Lösungen vorzunehmen. „IDEX führte die SOLIDWORKS Software als Standard ein, da sie einfach zu verwenden und zu erlernen ist. Gleichzeitig bietet die Software mit SOLIDWORKS Simulation und SOLIDWORKS Flow Simulation leistungsstarke Werkzeuge für die Struktur- und Fluidströmungssimulation.“

„Da SOLIDWORKS Lösungen so intuitiv sind, können wir uns auf die Konstruktion statt auf die Werkzeuge konzentrieren. Auf diese Weise können wir präzisere innovative Konstruktionen erstellen und gleichzeitig unsere Entwicklungsprozesse optimieren.“

Kevin Longley, Mechanical Design Engineer

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„Statt mit Kanonen auf Spatzen zu schießen, um für alle Fälle gewappnet zu sein, können wir unsere Stütz- und Haltevorrichtungen mit dünneren Materialien so konstruieren, dass sie den tatsächlichen Anforderungen der Betriebsumgebung entsprechen. Die auf diese Weise erzielten Kosteneinsparungen können wir an unsere Kunden weitergeben und ihnen gleichzeitig optimale Konstruktionen anbieten.“

Craig Tiras, Vice President of Engineering and Design.

Mit zunehmender Komplexität der IDEX-Konstruktionen hat auch das Vertrauen des Unternehmens in das SOLIDWORKS Flow Simulation-Tool zugenommen. „Ein großer Teil unserer Arbeit ist fast unmöglich per Hand zu erledigen“, erklärt Mechanical Design Engineer Kevin Longley. „Die von uns verwendeten Schläuche haben einen Durchmesser von 1/32 Zoll mit einem Innendurchmesser von 0,004 Zoll. Bei so kleinen Durchflüssen und einem enorm hohen Druck, der kleinste Fluidvolumen durch das System treibt, ist eine Simulation unabdingbar. Wir führen Strömungssimulationen für Produkte durch, bei denen Mischprozesse zum Einsatz kommen.“

Mithilfe der SOLIDWORKS Lösungen konnte IDEX seinen Konstruktionszyklus um 50 Prozent verkürzen und gleichzeitig innovativer arbeiten. Neben der Zeitersparnis durch die Verwendung von SOLIDWORKS Simulationswerkzeugen konnte IDEX Zeiteinsparungen durch die Funktionen der SOLIDWORKS Konstruktionskonfiguration realisieren, und ebenfalls dadurch, dass diese in SOLIDWORKS Flow Simulation miteinander verglichen werden können.

„Konfigurationen sind hilfreich, da unsere Produkte zu 99 Prozent aus Komponenten bestehen“, sagt Longley. „Der Flüssigkeitsausgang unserer Ventile ist ein Stator. Obwohl der Statorkörper gleich bleibt, kann er viele Anschlusskonfigurationen haben. Einige haben zwei Anschlüsse, andere bis zu 25, und die Winkel der Bohrungen variieren stark. Mit Konfigurationen können wir alle potenziellen Konfigurationen von der Anfangskonstruktion an effizient modellieren, was viel Zeit spart.“

Mit den Analysefunktionen von SOLIDWORKS Simulation und SOLIDWORKS Flow Simulation konnte IDEX Health & Science die Konstruktionskomplexität erhöhen und innovativer arbeiten.

GAUMER PROCESSGaumer Process, ein in Houston ansässiger Hersteller, entwickelt elektrische Prozesserhitzer. Das Unternehmen besitzt mehrere Patente für diese elektrischen Prozesserhitzer sowie für entsprechende Systeme und Steuerungen.

Aufgrund der hohen Verpflichtung zur Qualität hat Gaumer Process seine Erhitzer oft überdimensioniert. In jüngster Zeit führten Marktanforderungen in Bezug auf beschleunigte Systembereitstellung, Kostenkontrolle, Verringerung des Energieverbrauchs und Verbesserung der Materialverwendung dazu, dass das Unternehmen die Simulationstechnologie getestet hat.

Gaumer Process verwendet SOLIDWORKS Flow Simulation zur Verbesserung der Leistung bei der Wärmeübertragung. So haben die Konstrukteure des Unternehmens beispielsweise angenommen, dass eine interne Konstruktion aus Leitblechen die Wärmeübertragung ihrer elektrischen Prozesserhitzer steigern könnte.

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Unsere 3DEXPERIENCE Plattform bildet die Grundlage unserer in 12 Branchen eingesetzten Anwendungen und bietet ein breites Spektrum an Branchenlösungen. Dassault Systèmes, die 3DExPEriEnCE® Company, stellt Unternehmen und Einzelpersonen „virtuelle Universen“ zur Verfügung und rückt somit nachhaltige innovationen in greifbare nähe. Die weltweit führenden Lösungen setzen neue Maßstäbe bei Konstruktion, Produktion und Unterstützung von Produkten. Die Lösungen zur Zusammenarbeit von Dassault Systèmes fördern soziale innovation und erweitern die Möglichkeiten, mithilfe der virtuellen Welt das reale Leben zu verbessern. Die Gruppe schafft Mehrwert für mehr als 170.000 Kunden aller Größenordnungen in sämtlichen Branchen in über 140 Ländern. Weitere informationen finden Sie unter www.3ds.com/de.

Ohne die Tools von SOLIDWORKS Simulation hätten die Konstrukteure von Gaumer sich höchstwahrscheinlich für eine Konstruktion aus sich überkreuzenden Leitblechen entschieden, die theoretisch viermal besser wäre. Anschließend hätten sie diese Konstruktion durch Ausprobieren optimiert, so Craig Tiras, Vice President of Engineering and Design. Dieser Prozess hätte drei Jahre in Anspruch genommen.

Durch die Verwendung von SOLIDWORKS CFD und der Software für thermische Analysen, mit der Simulationen der Wärmeübertragung für mehrere Konzepte möglich sind, konnte Gaumer jedoch feststellen, dass eine optimierte Konstruktion aus scherenförmig angeordneten Leitblechen die beste Lösung ist.

„Mithilfe von SOLIDWORKS Flow Simulation konnten wir sechs verschiedene Konzepte prüfen und testen und so in weniger als drei Monaten eine optimale Konstruktion präsentieren“, erklärt Tiras. „Wir haben uns die Kosten für zwei Jahre Arbeit sowie 100.000 US-Dollar für Prototypen gespart und dabei eine Idee für eine verbesserte Wärmeübertragung zur Patentreife gebracht. Dies ist für uns ein echter Wettbewerbsvorteil.“

Mithilfe der SOLIDWORKS Simulation- und SOLIDWORKS Flow Simulation-Software konnte Gaumer Process die Konstruktionszeiten reduzieren und die Kosten für die Entwicklung elektrischer Prozesserhitzer bei gleichbleibender Qualität senken.

Analyse der Vermischung von Fluiden in einer CAD-integrierten CFD-Simulationslösung

Europa/Naher Osten/AfrikaDassault Systèmes10, rue Marcel DassaultCS 4050178946 Vélizy-Villacoublay CedexFrankreich

Nord-, Mittel- und SüdamerikaDassault Systèmes175 Wyman StreetWaltham, Massachusetts02451-1223 USA

Niederlassung Deutschland+49-(0)[email protected]