EWM HIGHTEC WELDING GmbH
Dr. Günter - Henle - Straße 8 • D-56271 Mündersbach Phone: +49 (0)2680.181-0 • Fax: +49 (0)2680.181-244
www.ewm.de • [email protected]
Betriebsanleitung
Schweißgeräte zum MIG/MAG, WIG- und E-Hand-Schweißen
PHOENIX 330 EXPERT PULS forceArc PHOENIX 400 EXPERT PULS forceArc PHOENIX 500 EXPERT PULS forceArc PHOENIX DRIVE 4 (L / P / LP)
Vor Inbetriebnahme unbedingt Bedienungsanleitung lesen! Bei Nichtlesen besteht Gefahr! Gerät darf nur von Personen bedient werden, die mit den einschlägigen Sicherheitsvorschriften vertraut sind!
Die Geräte sind mit der Konformitätskennzeichnung gekennzeichnet und erfüllen somit die • EG- Niederspannungsrichtlinie (73/23/EWG) • EG- EMV- Richtlinie (89/336/EWG)
Geräte können entsprechend IEC 60974, EN 60974, VDE 0544 in Umgebung mit erhöhter elektrischer Gefährdung eingesetzt werden.
© 2006 Änderungen vorbehalten! Art. Nr.: 099-004800-EWM00 Stand: 18.07.06
Originaldokument
liegt jedem Gerät bei!
Original document
is enclosed with each machine!
Document original
est joint à toute machine!
EG - Konformitätserklärung EU - conformity declaration
Déclaration de Conformité de U.E. Name des Herstellers:
Name of manufacturer: Nom du fabricant:
EWM HIGHTEC WELDING GmbH (nachfolgend EWM genannt) (In the following called EWM) (nommé par la suite EWM)
Anschrift des Herstellers: Address of manufacturer: Adresse du fabricant:
Dr.- Günter - Henle - Straße 8 D - 56271 Mündersbach – Germany [email protected]
Hiermit erklären wir, daß das nachstehend
bezeichnete Gerät in seiner Konzeption und
Bauart sowie in der von uns in Verkehr
gebrachten Ausführung den grundlegenden
Sicherheits-anforderungen der unten
genannten EG- Richtlinien entspricht. Im
Falle von unbefugten Veränderungen,
unsachgemäßen Reparaturen und / oder
unerlaubten Umbauten, die nicht
ausdrücklich von EWM autorisiert sind,
verliert diese Erklärung ihre Gültigkeit.
We herewith declare that the machine
described below meets the standard
safety regulations of the EU- guidelines
mentionned below in its conception and
construction, as well as in the design
put into circulation by us. In case of
unauthorized changes, improper repairs
and / or unauthorized modifications,
which have not been expressly allowed
by EWM, this declaration will lose its
validity.
Par la présente, nous déclarons que la
conception et la construction ainsi que le
modèle, mis sur le marché par nous, de
l´appareil décrit ci - dessous correspondent
aux directives fondamentales de sécurité
de la U.E. mentionnées ci- dessous. En cas
de changements non autorisés, de
réparations inadéquates et / ou de
modifications prohibeés, qui n´ont pas été
autorisés expressément par EWM, cette
déclaration devient caduque.
Gerätebezeichnung: Description of the machine: Déscription de la machine:
Gerätetyp: Type of machine: Type de machine:
Artikelnummer EWM: Article number: Numéro d´article
Seriennummer: Serial number: Numéro de série:
Optionen: Options: Options:
keine none aucune
Zutreffende EG - Richtlinien: Applicable EU - guidelines: Directives de la U.E. applicables:
EG - Niederspannungsrichtlinie (73/23/EWG) EU - low voltage guideline Directive de la U.E. pour basses tensions EG- EMV- Richtlinie (89/336/EWG) EU- EMC guideline U.E.- EMC directive
Angewandte harmonisierte Normen: Used co-ordinated norms: Normes harmonisées appliquées:
EN 60974 / IEC 60974 / VDE 0544 EN 50199 / VDE 0544 Teil 206
Hersteller - Unterschrift: Signature of manufacturer: Signature du fabricant:
Michael Szczesny , Geschäftsführer managing director gérant
05.2000
Sehr geehrter Kunde,
Herzlichen Glückwunsch, Sie haben sich hiermit für ein Qualitätserzeugnis der EWM HIGHTEC WELDING GmbH entschieden.
EWM-Geräte erreichen wegen Ihrer PREMIUM Qualität Ergebnisse von höchster Perfektion. Und darauf geben wir Ihnen gerne volle 3 Jahre Garantie gemäß unserer Betriebsanleitung.
Wir entwickeln und produzieren Qualität! Vom einzelnen Bauteil bis zum fertigen Endprodukt übernehmen wir die Verantwortung für unsere Maschinen.
In all ihren Hightech-Komponenten vereinen unsere Schweißgeräte zukunftsorientierte Spitzentechnologie auf höchstem Qualitätsniveau. Jedes unserer Produkte wird sorgfältig geprüft und wir garantieren Ihnen den fehlerlosen Zustand unserer Produkte in Material und Verarbeitung.
In dieser Betriebsanleitung finden Sie alles zur Inbetriebnahme des Gerätes, Sicherheits-, Wartungs- und Pflegehinweise, technische Daten sowie Informationen zur Garantie. Um einen sicheren und langjährigen Betrieb des Gerätes zu gewährleisten, beachten Sie bitte alle diese Hinweise.
Wir danken Ihnen für das uns entgegengebrachte Vertrauen und freuen uns auf eine langjährige Partnerschaft im Sinne von „EINMAL EWM – IMMER EWM“.
Mit freundlichen Grüßen,
EWM HIGHTEC WELDING GmbH
Bernd Szczesny
Geschäftsführung
Geräte- und Firmendaten
Tragen Sie hier bitte die EWM-Gerätedaten und Ihre Firmendaten in die entsprechenden Felder ein.
CE
EWM HIGHTEC WELDING GMBHD-56271 MÜNDERSBACH
TYP:
ART:
SNR:
PROJ:
GEPRÜFT/CONTROL:
Kunden / Firmenname
Straße und Hausnummer
Postleitzahl / Ort
Land
Stempel / Unterschrift des EWM-Vertriebspartners
Datum der Auslieferung
Kunden / Firmenname
Straße und Hausnummer
Postleitzahl / Ort
Land
Stempel / Unterschrift des EWM-Vertriebspartners
Datum der Auslieferung
4
Inhalt
Zu Ihrer Sicherheit
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 5
1 Inhalt 1 Inhalt........................................................................................................................................................5 2 Sicherheitshinweise.............................................................................................................................10
2.1 Zu Ihrer Sicherheit .......................................................................................................................10 2.2 Transport und Aufstellen..............................................................................................................12
2.2.1 Umgebungsbedingungen ............................................................................................. 12 2.3 Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung...................................................................... 13
3 Technische Daten ................................................................................................................................14 3.1 PHOENIX 330; 400; 500 EXPERT ..............................................................................................14 3.2 PHOENIX DRIVE 4; DRIVE 4L; DRIVE 4 P; DRIVE 4L P...........................................................15
4 Gerätebeschreibung ............................................................................................................................16 4.1 PHOENIX 330 EXPERT ..............................................................................................................16
4.1.1 Frontansicht..................................................................................................................16 4.1.2 Rückansicht .................................................................................................................. 18
4.2 PHOENIX 400; 500 EXPERT ......................................................................................................20 4.2.1 Frontansicht..................................................................................................................20 4.2.2 Rückansicht .................................................................................................................. 22
4.3 PHOENIX DRIVE 4L; PHOENIX DRIVE 4L P............................................................................. 24 4.3.1 Frontansicht..................................................................................................................24 4.3.2 Rückansicht .................................................................................................................. 26
4.4 PHOENIX DRIVE 4; PHOENIX DRIVE 4 P................................................................................. 28 4.4.1 Frontansicht..................................................................................................................28 4.4.2 Innenansicht .................................................................................................................30
5 Funktionsbeschreibung ......................................................................................................................32 5.1 Gerätesteuerung - Bedienelemente............................................................................................. 32
5.1.1 Schweißgerätesteuerung M3.10 / M3.11 ..................................................................... 32 5.1.2 Schweißgerätesteuerung M3.30 (PHOENIX 330)........................................................ 34 5.1.3 Drahtvorschubgeräte-Steuerung M3.00 ....................................................................... 35 5.1.4 Drahtvorschubgeräte-Steuerung M3.70 ....................................................................... 36
5.1.4.1 Verdeckte Bedienelemente........................................................................... 38 5.1.5 Bedienelemente im Gerät.............................................................................................40
5.2 MIG/MAG-Schweißen ..................................................................................................................41 5.2.1 MIG/MAG-Schweißaufgabendefinition ......................................................................... 41 5.2.2 MIG/MAG-Schweißaufgabenanwahl ............................................................................ 43
5.2.2.1 Grundschweißparameter .............................................................................. 43 5.2.2.2 Betriebsart ..................................................................................................... 43 5.2.2.3 Schweißart ....................................................................................................43 5.2.2.4 Drosselwirkung / Dynamik ............................................................................44 5.2.2.5 Superpulsen ..................................................................................................44 5.2.2.6 Drahtrückbrand .............................................................................................44
5.2.3 MIG/MAG-Arbeitspunkt ................................................................................................44 5.2.3.1 Anwahl der Anzeigeeinheit ........................................................................... 45 5.2.3.2 Arbeitspunkteinstellung über Materialdicke, Schweißstrom,
Drahtgeschwindigkeit ......................................................................................... 45 5.2.3.3 Vorgabe Korrektur der Lichtbogenlänge.......................................................45 5.2.3.4 Zubehörkomponenten zur Arbeitspunkteinstellung ......................................46
5.2.4 MIG/MAG-Schweißdatenanzeige (Display).................................................................. 46 5.2.5 MIG/MAG-Funktionsabläufe / Betriebsarten ................................................................ 47
5.2.5.1 Zeichen- und Funktionserklärung ................................................................. 47 5.2.5.2 2-Takt-Betrieb ...............................................................................................48 5.2.5.3 2-Takt-Betrieb mit Superpuls ........................................................................ 49 5.2.5.4 2-Takt-Spezial ...............................................................................................50 5.2.5.5 Punkten ......................................................................................................... 51 5.2.5.6 2-Takt-Spezial mit Superpuls........................................................................ 52 5.2.5.7 4-Takt-Betrieb ...............................................................................................53 5.2.5.8 4-Takt-Betrieb mit Superpuls ........................................................................ 54
Inhalt Zu Ihrer Sicherheit
6 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5.2.5.9 4-Takt-Spezial ...............................................................................................55 5.2.5.10 4-Takt-Spezial mit Superpuls ......................................................................56
5.2.6 MIG/MAG-Zwangsabschaltung.....................................................................................57 5.2.7 MIG/MAG-Programmablauf (Modus "Program-Steps")................................................57
5.2.7.1 Anwahl der Programmablaufparameter mit Schweißgerätesteuerung M3.10 bzw. M3.11 ..............................................................................................57
5.2.7.2 Anwahl der Programmablaufparameter mit Drahtvorschubgerätssteuerung M3.70...............................................................57
5.2.7.3 MIG/MAG-Parameterübersicht M3.10 / M3.11..............................................58 5.2.7.4 MIG/MAG-Parameterübersicht, M3.70..........................................................59 5.2.7.5 Beispiel, Heft-Schweißen (2-Takt) ................................................................60 5.2.7.6 Beispiel, Aluminium-Heft-Schweißen (2-Takt-Spezial) .................................60 5.2.7.7 Beispiel, Aluminium-Schweißen (4-Takt-Spezial) .........................................61 5.2.7.8 Beispiel, Sichtnähte (4-Takt-Superpuls)........................................................62
5.2.8 Modus Hauptprogramm A.............................................................................................63 5.2.8.1 Anwahl der Programmablaufparameter mit Schweißgerätesteuerung
M3.10 bzw. M3.11 ..............................................................................................65 5.2.8.2 Anwahl der Programmablaufparameter mit
Drahtvorschubgerätssteuerung M3.70...............................................................65 5.2.8.3 MIG/MAG-Parameterübersicht M3.10 / M3.11..............................................66
5.2.9 MIG/MAG-Standardbrenner..........................................................................................66 5.2.10 MIG/MAG-RETOX-Brenner ..........................................................................................67
5.2.10.1 Bedienelemente ..........................................................................................68 5.2.10.2 Programme, Arbeitspunkte einstellen .........................................................68 5.2.10.3 Display, Zeichenerklärung...........................................................................70
5.2.11 MIG/MAG-Powercontrol-Programmbrenner .................................................................71 5.2.11.1 Powercontrol-Programm-Brenner mit einer Wippe (Standard-Funktion,
ab Werk) .............................................................................................................71 5.2.11.2 Powercontrol-Up/ Down- Brenner mit zwei Wippen (Standard-
Funktion, ab Werk) .............................................................................................71 5.2.11.3 Powercontrol-Programm-Brenner mit einer Wippe (Sonder-Funktion).......72
5.2.12 MIG/MAG-Push/Pull-Brenner .......................................................................................74 5.2.12.1 Anschlußbelegung.......................................................................................74
5.2.13 Gerätesteuerungen M3.70 / M3.71 - Sonderparameter ...............................................75 5.2.13.1 Liste Sonderparameter................................................................................75 5.2.13.2 .........................................................................................................................75 5.2.13.3 Parameter-Anwahl, -Änderung und -Speicherung ......................................76 5.2.13.4 Zurücksetzen auf Werkseinstellung ............................................................77 5.2.13.5 Rampenzeit Drahteinfädeln (P1).................................................................77 5.2.13.6 Programm "0", Freigabe der Programmsperre (P2) ...................................77 5.2.13.7 Anzeigemodus Powercontrol-Brenner (P3) ................................................77 5.2.13.8 Programm-Begrenzung (P4) .......................................................................77 5.2.13.9 Sonder-Ablauf in den Betriebsarten 2- und 4-Takt-Spezial (P5) ................77 5.2.13.10 Spezialjobs SP1 bis SP3 freigeben (P6)...................................................77 5.2.13.11 Korrekturbetrieb, Grenzwerteinstellung (P7).............................................78 5.2.13.12 Programmumschaltung mit Standard-Brenner (P8)..................................79 5.2.13.13 4T/4Ts-Tippstart (P9) ................................................................................79 5.2.13.14 Software-Schlüsselschalter (SCH)............................................................79
5.2.14 Einstellmöglichkeiten, intern .........................................................................................80 5.2.14.1 MIG/MAG- Schweißbrennerkonfiguration ...................................................80 5.2.14.2 Umschaltung zwischen Push/Pull und Zwischenantrieb.............................81
5.3 WIG-Schweißen ...........................................................................................................................81 5.3.1 WIG-Schweißaufgabenanwahl .....................................................................................81 5.3.2 WIG-Schweißstromeinstellung .....................................................................................81 5.3.3 WIG-Schweißdatenanzeige (Display)...........................................................................81 5.3.4 WIG-Lichtbogenzündung ..............................................................................................82
5.3.4.1 Liftarc.............................................................................................................82 5.3.5 WIG-Funktionsabläufe / Betriebsarten .........................................................................83
Inhalt
Zu Ihrer Sicherheit
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 7
5.3.5.1 Zeichen- und Funktionserklärung ................................................................. 83 5.3.5.2 2-Takt-Betrieb ...............................................................................................84 5.3.5.3 2-Takt-Spezial ...............................................................................................84 5.3.5.4 4-Takt-Betrieb ...............................................................................................85 5.3.5.5 4-Takt-Spezial ...............................................................................................86
5.3.6 WIG-Zwangsabschaltung ............................................................................................. 86 5.3.7 WIG-Programmablauf (Modus "Program-Steps") ........................................................ 87
5.3.7.1 WIG-Parameterübersicht ..............................................................................87 5.4 E-Hand-Schweißen......................................................................................................................88
5.4.1 E-Hand-Schweißaufgabenanwahl................................................................................ 88 5.4.2 E-Hand-Schweißstromeinstellung ................................................................................ 88
5.4.2.1 Einstellung über den Stabelektrodendurchmesser ....................................... 88 5.4.3 E-Hand-Schweißdatenanzeige (Display) ..................................................................... 88 5.4.4 Arcforcing ..................................................................................................................... 89 5.4.5 Hotstart .........................................................................................................................89
5.4.5.1 Hotstartstrom und Hotstartzeit ...................................................................... 89 5.4.6 Antistick ........................................................................................................................90
5.5 Schnittstellen................................................................................................................................91 5.5.1 Automatisierungs-Schnittstelle ..................................................................................... 91 5.5.2 Roboterinterface RINT X11 .......................................................................................... 92 5.5.3 Industriebus-Interface BUSINT X10 .............................................................................92 5.5.4 Drahtvorschubinterface DVINT X11 .............................................................................92 5.5.5 PC-Schnittstellen .......................................................................................................... 92
5.6 Einstellmöglichkeiten, intern ........................................................................................................92 5.6.1 Umschaltung zwischen Push/Pull und Zwischenantrieb ..............................................92
5.7 Schlüsselschalter .........................................................................................................................93 5.8 Betriebsstundenzähler .................................................................................................................94 5.9 Fernsteller ....................................................................................................................................95
5.9.1 Handfernsteller R10...................................................................................................... 95 5.9.2 Handfernsteller R40...................................................................................................... 95
5.10 Modus „Special Mode“ .................................................................................................................96 5.10.1 Anwahl ..........................................................................................................................96 5.10.2 Block-Job......................................................................................................................96 5.10.3 Hold-Funktion Ein- bzw. ausschalten ...........................................................................96 5.10.4 Umschaltung DV-Geschwindigkeit (absolut / relativ) ...................................................97 5.10.5 Schweißaufgaben (JOBs) auf Auslieferungszustand zurücksetzen ............................97 5.10.6 "Special Mode“ ohne Änderungen verlassen ...............................................................97 5.10.7 „Special Mode“ mit Änderungen verlassen .................................................................. 97
5.11 Modus „Job-Info“..........................................................................................................................98 5.12 Schweißaufgaben organisieren (Modus "Job-Manager") ............................................................ 99
5.12.1 Neuen Job im freien Speicherbereich erstellen bzw. Job kopieren .............................99 5.12.2 Spezial-Job (SP1 bis SP3) laden ...............................................................................100 5.12.3 Bestehenden Job aus dem freien Speicherbereich laden..........................................100 5.12.4 Bestehenden Job auf Werkseinstellung zurücksetzen (Reset Job) ...........................100
6 Inbetriebnahme ..................................................................................................................................101 6.1 Allgemeine Hinweise..................................................................................................................101 6.2 Anwendungsbereich - Bestimmungsgemäße Verwendung....................................................... 101 6.3 Aufstellen ...................................................................................................................................101 6.4 Netzanschluß .............................................................................................................................101
6.4.1 Gerät auf Netzeingangsspannung anpassen............................................................. 102 6.5 Gerätekühlung ...........................................................................................................................102 6.6 Werkstückleitung, Allgemein......................................................................................................102 6.7 MIG/MAG-Schweißen ................................................................................................................103
6.7.1 Anschluß Zwischenschlauchpaket .............................................................................103 6.7.1.1 Drahtvorschubgerät..................................................................................... 104 6.7.1.2 Schweißgerät .............................................................................................. 105
6.7.2 Anschluß Kühlmodul................................................................................................... 106 6.7.3 Anschluß Schweißbrenner .........................................................................................107
Inhalt Zu Ihrer Sicherheit
8 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
6.7.4 Anschluß Werkstückleitung ........................................................................................108 6.7.5 Befestigung Dornspule (Einstellung Vorspannung)....................................................109 6.7.6 Drahtspule einsetzen ..................................................................................................110 6.7.7 Drahtvorschubrollen wechseln....................................................................................110 6.7.8 Drahtelektrode einfädeln.............................................................................................111 6.7.9 Einstellung Spulenbremse ..........................................................................................113
6.8 WIG-Schweißen .........................................................................................................................113 6.8.1 Anschluß Schweißbrenner..........................................................................................114 6.8.2 Anschluß Werkstückleitung ........................................................................................115
6.9 Funktionsbeschreibung Kühlmodul............................................................................................115 6.10 E-Hand-Schweißen ....................................................................................................................116
6.10.1 Anschluß Elektrodenhalter..........................................................................................116 6.10.2 Anschluß Werkstückleitung ........................................................................................117
6.11 Schutzgasversorgung ................................................................................................................117 6.11.1 Anschluß Schutzgasversorgung.................................................................................117 6.11.2 Gastest........................................................................................................................118 6.11.3 Funktion „Schlauchpaket spülen“ ...............................................................................118 6.11.4 Einstellung Schutzgasmenge .....................................................................................119
7 Wartung und Pflege............................................................................................................................120 7.1 Allgemeine Hinweise..................................................................................................................120 7.2 Reinigung ...................................................................................................................................120 7.3 Wiederholungsprüfung ...............................................................................................................120
7.3.1 Prüffristen und Umfang...............................................................................................121 7.3.2 Dokumentation der Prüfung........................................................................................121 7.3.3 Sichtprüfung................................................................................................................121 7.3.4 Messung des Schutzleiterwiderstandes .....................................................................121 7.3.5 Messung des Isolationswiderstandes.........................................................................122 7.3.6 Messen des Ableitstromes (Schutzleiter- und Berührungsstrom) ..............................122 7.3.7 Messen der Leerlaufspannung ...................................................................................122 7.3.8 Funktionsprüfung der Schweißmaschine ...................................................................122
7.4 Reparaturarbeiten ......................................................................................................................123 7.5 Entsorgung des Gerätes ............................................................................................................124
7.5.1 Herstellererklärung an den Endanwender ..................................................................124 7.6 Einhaltung der RoHS-Anforderungen ........................................................................................124
8 3 Jahre Garantie .................................................................................................................................125 8.1 Allgemeine Gültigkeit .................................................................................................................125 8.2 Garantieerklärung ......................................................................................................................126
9 Betriebsstörung, Ursachen und Abhilfen ........................................................................................127 9.1 Fehlermeldungen (Stromquelle).................................................................................................127
10 Ersatzteilliste ......................................................................................................................................128 10.1 PHOENIX 330 EXPERT.............................................................................................................128
10.1.1 Vorderseite..................................................................................................................128 10.1.2 Rückseite ....................................................................................................................129 10.1.3 Linke Seite ..................................................................................................................130 10.1.4 Rechte Seite ...............................................................................................................131
10.2 PHOENIX 400; 500 EXPERT.....................................................................................................132 10.2.1 Vorderseite..................................................................................................................132 10.2.2 Rückseite ....................................................................................................................133
10.3 PHOENIX 400 EXPERT.............................................................................................................134 10.3.1 Linke Seite ..................................................................................................................134 10.3.2 Rechte Seite ...............................................................................................................135
10.4 PHOENIX 500 EXPERT.............................................................................................................136 10.4.1 Linke Seite ..................................................................................................................136 10.4.2 Rechte Seite ...............................................................................................................137
10.5 PHOENIX DRIVE 4L; PHOENIX DRIVE 4L P ...........................................................................138 10.5.1 Perspektive .................................................................................................................138 10.5.2 Vorderseite..................................................................................................................139
Inhalt
Zu Ihrer Sicherheit
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 9
10.5.3 Rückseite....................................................................................................................140 10.5.4 Rechte Seite ...............................................................................................................141
10.6 PHOENIX DRIVE 4; PHOENIX DRIVE 4 P...............................................................................142 10.6.1 Perspektive.................................................................................................................142 10.6.2 Innenansicht ...............................................................................................................143 10.6.3 Drahtvorschubeinheit..................................................................................................145
11 Zubehör ...............................................................................................................................................148 11.1 Allgemeines Zubehör .................................................................................................................148 11.2 Fernsteller / Anschlußkabel .......................................................................................................148 11.3 Optionen ....................................................................................................................................148 11.4 Transportwagen .........................................................................................................................148 11.5 Kühlgeräte..................................................................................................................................148 11.6 Computerkommunikation ...........................................................................................................149 11.7 Schweißdaten-Dokumentation................................................................................................... 149
12 Schaltpläne .........................................................................................................................................150 12.1 PHOENIX 330 EXPERT ............................................................................................................150 12.2 PHOENIX 400 EXPERT ............................................................................................................152 12.3 PHOENIX 500 EXPERT ............................................................................................................154 12.4 PHOENIX DRIVE 4; DRIVE 4L.................................................................................................. 156 12.5 PHOENIX DRIVE 4 P,PHOENIX DRIVE 4L P ..........................................................................157
13 Anhang ................................................................................................................................................158 13.1 Anhang 1....................................................................................................................................158
13.1.1 Job-Referenz-Liste ..................................................................................................... 158
Sicherheitshinweise Zu Ihrer Sicherheit
10 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
2 Sicherheitshinweise 2.1 Zu Ihrer Sicherheit
Unfallverhütungsvorschriften beachten! Außerachtlassung nachfolgender Sicherheitsmaßnahmen kann lebensgefährlich sein!
Bestimmungsgemäße Verwendung: Dieses Gerät ist entsprechend dem heutigen Stand der Technik und den Regeln bzw. Normen hergestellt. Es ist ausschließlich zum Betrieb im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung (siehe Kap. Inbetriebnahme /Anwendungsbereich) zu benutzen. Nichtbestimmungsgemäße Verwendung: Es können von diesem Gerät jedoch Gefahren für Personen, Tiere und Sachwerte ausgehen, wenn es • nicht bestimmungsgemäß verwendet wird, • von nicht unterwiesenem oder sachunkundigem Personal bedient wird, • unsachgemäß verändert oder umgebaut wird.
Unsere Bedienungsanleitung führt Sie in den sicheren Umgang mit dem Gerät ein. Deshalb gut lesen und erst verstehen, dann arbeiten. Jede Person, die mit der Bedienung, Wartung oder Reparatur dieses Gerätes befaßt ist, muß diese Betriebsanleitung und besonders die Sicherheitshinweise lesen und befolgen. Gegebenenfalls ist dies durch Unterschrift bestätigen zu lassen. Darüber hinaus sind die • einschlägigen Unfallverhütungsvorschriften, • allgemein anerkannte sicherheitstechnische Regeln, • länderspezifische Bestimmungen usw. einzuhalten.
Vor Schweißarbeiten vorgeschriebene trockene Schutzkleidung wie z.B. Handschuhe anziehen. • Mit Schutzschirm Augen und Gesicht schützen.
Elektrischer Schock kann lebensgefährlich sein! • Keine spannungsführenden Teile im oder am Gerät berühren! • Gerät darf nur an vorschriftsmäßig geerdeten Steckdosen angeschlossen werden. • Nur mit intakter Anschlußleitung mit Schutzleiter und Schutzstecker betreiben. • Ein unsachgemäß reparierter Stecker oder beschädigte Isolierung des Netzkabels kann Stromschläge
verursachen. • Öffnen des Gerätes nur durch autorisiertes Fachpersonal erlaubt. • Vor Öffnen Netzstecker ziehen. Ausschalten genügt nicht. 2 Minuten warten, bis Kondensatoren ent-
laden sind. • Schweißbrenner, Stabelektrodenhalter stets isoliert ablegen. • Gerät darf nicht zum Auftauen von Rohren verwendet werden!
Auch bei Berühren niedriger Spannungen kann man erschrecken und in der Folge verunglücken, deshalb: • Vor Arbeiten an Podesten oder Gerüsten gegen Absturz sichern. • Beim Schweißen Massezange, Brenner und Werkstück sachgemäß handhaben, nicht zweckentfrem-
den. Stromführende Teile nicht mit der nackten Haut berühren. • Elektrodenwechsel nur mit trockenen Handschuhen. • Keine Brenner - oder Massekabel mit beschädigter Isolierung verwenden.
Rauch und Gase können zu Atemnot und Vergiftungen führen! • Rauch und Gase nicht einatmen. • Für ausreichende Frischluft sorgen. • Dämpfe von Lösungsmitteln vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten. Dämpfe von chlorier-
tem Kohlenwasserstoff können sich durch ultraviolette Strahlung in giftiges Phosgen umwandeln.
Sicherheitshinweise
Zu Ihrer Sicherheit
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 11
Werkstück, umhersprühende Funken und Tropfen sind heiß! • Kinder und Tiere weit vom Arbeitsbereich fernhalten. Deren Verhalten ist nicht berechenbar. • Behälter mit brennbaren oder explosiven Flüssigkeiten aus dem Arbeitsbereich entfernen. Es besteht
Brand - und Explosionsgefahr. • Keine explosiven Flüssigkeiten, Stäube oder Gase durch das Schweißen oder Schneiden erhitzen.
Explosionsgefahr besteht auch, wenn scheinbar harmlose Stoffe in geschlossenen Behältern durch Erhitzung einen Überdruck aufbauen können.
Vorsicht vor Flammenbildung! • Es muß jede Flammenbildung ausgeschlossen werden. Flammen können sich z.B. bei sprühenden
Funken, glühenden Teilen oder bei heißen Schlacken bilden. • Es ist ständig zu kontrollieren, ob sich Brandherde im Arbeitsbereich gebildet haben. • Leicht entzündbare Gegenstände, wie z.B. Zündhölzer und Feuerzeuge dürfen nicht in der Hosenta-
sche getragen werden. • Es ist sicherzustellen, daß - dem Schweißverfahren angemessene - Löschgeräte zur Verfügung ste-
hen, die sich in der Nähe des Schweißarbeitsbereichs befinden und zu denen ein leichter Zugang möglich ist.
• Behälter, in denen sich bereits Brennstoffe oder Schmiermittel befanden, müssen vor Schweißbeginn gründlich gereinigt werden. Es genügt hierbei nicht der leere Zustand des Behältnisses.
• Nach dem Schweißen eines Werkstückes darf dieses erst berührt oder in Kontakt mit entflammbarem Material gebracht werden, wenn es genügend abgekühlt ist.
• Vagabundierende Schweißströme können Schutzleitersysteme von Hausinstallationen vollständig zerstören und Brände verursachen. Vor Beginn der Schweißarbeiten sicherstellen, daß die Masse-zange am Werkstück oder Schweißtisch ordnungsgemäß befestigt ist und eine direkte elektrische Verbindung vom Werkstück zur Stromquelle besteht.
Lärm, der 70dBA überschreitet, kann dauerhafte Schädigung des Gehörs verursachen! • Geeignete Ohrenschützer oder -stöpsel tragen. • Achten Sie darauf, daß andere Personen, die sich im Arbeitsbereich aufhalten, nicht von dem Lärm
belästigt werden.
Störungen durch elektrische und elektromagnetische Felder sind z.B. durch das Schweißgerät oder durch die Hochspannungsimpulse des Zündgerätes möglich. • Entsprechend der Norm EN 50199 elektromagnetische Verträglichkeit sind die Geräte für die Verwen-
dung in Industriegebieten vorgesehen; werden sie z.B. in Wohngebieten betrieben, können Schwierig-keiten auftreten, wenn elektromagnetische Verträglichkeit sichergestellt werden soll.
• Herzschrittmacher können bei Aufenthalt in der Nähe des Schweißgerätes in der Funktion beeinträch-tigt werden.
• Fehlfunktionen von elektronischen Anlagen (z.B. EDV, CNC-Geräte) in Nachbarschaft des Schweiß-platzes sind möglich!
• Andere Netzzuleitungen, Steuerleitungen, Signal- und Telekommunikationsleitungen über, unter und neben der Schweißeinrichtung können gestört werden.
Elektromagnetische Störungen müssen soweit vermindert werden, bis sie nicht mehr stören. Mögliche Maßnahmen zur Reduzierung: • Schweißgeräte sollten regelmäßig gewartet werden. (siehe Kap. Wartung und Pflege) • Schweißleitungen sollten so kurz wie möglich sein und eng zusammen am oder nahe am Boden ver-
laufen. • Selektives Abschirmen von anderen Leitungen und Einrichtungen in der Umgebung kann Einstrahlun-
gen verringern.
Reparatur und Modifikationen nur durch autorisiertes und geschultes Fachpersonal! Garantie erlischt bei unbefugten Eingriffen!
Sicherheitshinweise Transport und Aufstellen
12 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
2.2 Transport und Aufstellen
Geräte dürfen nur aufrecht transportiert und betrieben werden!
Vor Wegtragen bzw. -schieben Netzstecker ziehen und auf das Gerät legen.
Beim Aufstellen des Gerätes ist Kippsicherheit nur bis zu einem Winkel von 10° (entsprechend EN 60974-1) sichergestellt.
Gasflasche sichern! • Schutzgasflasche in die dafür vorgesehenen Aufnahmen stellen und mit Sicherungsketten sichern. • Vorsicht im Umgang mit Gasflaschen; nicht werfen, nicht erhitzen, gegen Umfallen sichern! • Bei Krantransport die Gasflasche vom Schweißgerät abnehmen.
2.2.1 Umgebungsbedingungen Dieses Gerät darf nicht in einem explosionsgefährdeten Raum betrieben werden. Beim Betrieb müssen folgenden Bedingungen eingehalten werden:
Temperaturbereich der Umgebungsluft • beim Schweißen: -10°C bis +40°C,
• bei Transport und Lagerung -25°C bis +55°C.
relative Luftfeuchte • bis 50% bei 40°C;
• bis 90% bei 20°C.
Umgebungsluft muß frei sein von ungewöhnlichen Mengen an Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen usw., soweit sie nicht beim Schweißen entstehen. Beispiele ungewöhnlicher Betriebsbedingungen:
• Ungewöhnlicher korrosiver Rauch,
• Dampf,
• übermäßiger Öldunst,
• ungewöhnliche Schwingungen oder Stöße,
• übermäßige Staubungen wie Schleifstäube usw.,
• harte Wetterbedingungen,
• ungewöhnliche Bedingungen an der Seeküste oder an Bord von Schiffen.
Beim Aufstellen des Gerätes freie Zu- und Abluft sicherstellen. Das Gerät ist nach Schutzart IP23 geprüft, das heißt:
• Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper ∅ > 12mm,
• Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten.
Sicherheitshinweise
Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 13
2.3 Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung Diese Betriebsanleitung ist kapitelorientiert aufgebaut.
Zur schnelleren Orientierung finden Sie an den Seitenrändern außer Zwischenüberschriften gelegentlich Piktogramme für besonders wichtige Textpassagen, welche sich entsprechend ihrer Wichtigkeit wie folgt staffeln:
Beachten: Technische Besonderheiten, die der Benutzer beachten muß.
Achtung: Arbeits- und Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um Beschädigungen oder Zerstörun-gen des Gerätes zu vermeiden.
Vorsicht: Arbeits- oder Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um eine Gefährdung von Personen auszuschließen und beinhaltet den Hinweis “Achtung”. Handlungsanweisungen und Aufzählungen, die Ihnen Schritt für Schritt vorgeben, was in bestimmten Si-tuationen zu tun ist, erkennen Sie am Blickfangpunkt z.B.:
• Buchse der Schweißstromleitung in entsprechendes Gegenstück einstecken und verriegeln.
Symbol Beschreibung
Betätigen
Nicht Betätigen
Drehen
Schalten
Technische Daten PHOENIX 330; 400; 500 EXPERT
14 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
3 Technische Daten 3.1 PHOENIX 330; 400; 500 EXPERT
PHOENIX 330 PHOENIX 400 PHOENIX 500
Einstellbereich: Schweißstrom / -spannung
WIG 5A/10,2V - 330A/23,2V 5A/10,2V - 400A/26,0V 5A/10,1V - 500A/30,0V
E-Hand 5A/20,2V - 330A/33,2V 5A/20,2V - 400A/36,0V 5A/20,1V - 500A/40,0V
MIG/MAG 5A/14,2V - 330A/30,5V 5A/14,3V - 400A/34,0V 5A/14,2V - 500A/39,0V
Einschaltdauer bei 40°C Umgebungstemperatur
25%ED 330A - -
40%ED - 400A 500A
60%ED 250A 360A 450A
100%ED 210A 300A 340A
Einschaltdauer bei 20°C Umgebungstemperatur
30%ED 330A - -
40%ED - 500A
45%ED - 400A -
60%ED 260A - 475A
65%ED - 360A -
100%ED 220A 300A 390A
Lastspiel 10min (60% ED ∧ 6 min Schweißen, 4min Pause)
Leerlaufspannung 103V 92V 79V bei 400V 91V bei 460V
3 x 400V (-25% bis +20%) 3 x 400V (-25% bis +20%)
3 x 415V (-25% bis +15%) 3 x 415V (-25% bis +15%)
Netzspannung (Tole-ranzen)
- 3 x 460V (-25% bis +10%)
Frequenz 50/60Hz
Netzsicherung (Schmelzsicherung, träge)
3 x 16A 3 x 35A
Netzanschlußleitung H07RN-F4G2,5 H07RN-F4G4
max. Anschlußleistung 13,0kVA 21,5kVA 29kVA
empf. Generatorlei-stung
17,5kVA 29,0kVA 39,2kVA
cosϕ / Wirkungsgrad 0,99 / 89%
Isolationsklasse / Schutzart
H / IP 23
Umgebungstemperatur -10°C bis +40°C
Geräte- / Brennerküh-lung
Lüfter / Gas oder Wasser
DV- Geschwindigkeit 0,5m/min bis 20m/min -
Technische Daten
PHOENIX DRIVE 4; DRIVE 4L; DRIVE 4 P; DRIVE 4L P
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 15
PHOENIX 330 PHOENIX 400 PHOENIX 500
Standard-DV-Rollen 1,0 + 1,2mm (Stahl-draht)
-
Antrieb 4-Rollen (37mm) -
Brenneranschluß Euro-Zentral oder Din-se-Zentral
-
Werkstückleitung 70mm2 95mm2
Maße L/B/H [mm] 605 x 335 x 520 625 x 335 x 620
Gewicht 42,5Kg 55Kg 58Kg
gebaut nach Norm IEC 60974 / EN 60974 / VDE 0544 EN 50199 / VDE 0544 Teil 206
/
3.2 PHOENIX DRIVE 4; DRIVE 4L; DRIVE 4 P; DRIVE 4L P PHOENIX DRIVE 4; DRIVE 4 P DRIVE 4L; DRIVE 4L P
Versorgungsspannung 42VAC
max. Schweißstrom bei 60%ED 500A
Drahtvorschubgeschwindigkeit 0,5m/min bis 24m/min
Standard-DV-Rollenbestückung 1,0 + 1,2mm (für Stahldraht)
Antrieb 4-Rollen (37mm)
Brenneranschluß Euro-Zentral oder Dinse-Zentral
Schutzart IP 23
Umgebungstemperatur -10°C bis +40°C
Maße (LxBxH) [mm] 680 x 460 x 265 690 x 300 x 410
Gewicht ohne Zubehör incl. Zwischenschlauchpacket 1,5m
ca. 24kg
ca. 20,5kg
Gebaut nach Norm IEC 60974 / EN 60974 / VDE 0544 EN 50199 / VDE 0544 Teil 206 /
Gerätebeschreibung PHOENIX 330 EXPERT
16 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
4 Gerätebeschreibung 4.1 PHOENIX 330 EXPERT 4.1.1 Frontansicht
Abbildung 4-1
Gerätebeschreibung
PHOENIX 330 EXPERT
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 17
Pos. Symbol Beschreibung 0
1 Transportstange
2 Transportgriff
3 Steuerung / Bedienelemente (siehe Kapitel Funktionsbeschreibung)
4 Eintrittsöffnung Kühlluft
Anschlußbuchse, Schweißstrom „+“ • E-Hand-Schweißen: Werkstück- bzw. Elektrodenhalteranschluß
5
• WIG-Schweißen: Werkstückanschluß
Anschlußbuchse, Schweißstrom „-“ • MIG/MAG-Schweißen: Werkstückanschluß • E-Hand-Schweißen: Werkstück bzw. Elektrodenhalteranschluß
6
• WIG-Schweißen: Schweißstromanschluß für Schweißbrenner
7 Gummifüße
8 Steuerung / Bedienelemente (siehe Kapitel Funktionsbeschreibung)
9 0
1
Schlüsselschalter zum Schutz gegen unbefugte Benutzung
Stellung „1“ > Änderungen möglich, Stellung „0“ > Änderungen nicht möglich.
Beachte Kapitel „Schlüsselschalter“
10
Eurozentralanschluß (Schweißbrenneranschluß) Schweißstrom, Schutzgas und Brennertaster integriert
11
Anschlußbuchse 7-polig (digital) Zum Anschluß digitaler Zubehörkomponenten (Fernsteller, Steuerleitung Schweiß-brenner etc.)
12
Anschlußbuchse 19-polig (analog) Zum Anschluß analoger Zubehörkomponenten (Fernsteller, Steuerleitung Schweiß-brenner, Zwischenantrieb etc.)
Gerätebeschreibung PHOENIX 330 EXPERT
18 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
4.1.2 Rückansicht
Abbildung 4-2
Gerätebeschreibung
PHOENIX 330 EXPERT
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 19
Pos. Symbol Beschreibung 0
1
digital
Anschlußbuchse 7-polig (digital)
Zum Anschluß digitaler Zubehörkomponenten (Dokumentationsinterface, Roboterinter-face oder Fernsteller etc.).
2
analog
Automatisierungsschnittstelle 19-polig (analog)
(siehe Kapitel Funktionsbeschreibung)
3
Anschlußnippel G¼" Schutzgasanschluß vom Druckminderer
4
Anschlußbuchse, 8-polig Steuerleitung Kühlgerät
5
PC INT
PC-Schnittstelle, seriell (D-SUB Anschlußbuchse 9-polig)
6
Hauptschalter, Gerät Ein/Aus
7 Zugentlastung mit Netzanschlußkabel
8
42V/4A
Taster "Sicherungsautomat" Absicherung Versorgungsspannung Drahtvorschubmotor (Ausgelöste Sicherung durch Betätigen zurücksetzen)
9
Anschlußbuchse, 4-polig Spannungsversorgung Kühlgerät
10 Austrittsöffnung Kühlluft
11 Bedienelemente (siehe Kapitel Funktionsbeschreibung)
12 Spulendorn
13 Drahtfördereinheit
Gerätebeschreibung PHOENIX 400; 500 EXPERT
20 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
4.2 PHOENIX 400; 500 EXPERT 4.2.1 Frontansicht
Abbildung 4-3
Gerätebeschreibung
PHOENIX 400; 500 EXPERT
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 21
Pos. Symbol Beschreibung 0
1 Transportstange
2 Transportgriff
3
Hauptschalter, Gerät Ein/Aus
4 Eintrittsöffnung Kühlluft
5 Steuerung / Bedienelemente (siehe Kapitel Funktionsbeschreibung)
6 0
1
Schlüsselschalter zum Schutz gegen unbefugte Benutzung
Stellung „1“ > Änderungen möglich, Stellung „0“ > Änderungen nicht möglich.
Beachte Kapitel „Schlüsselschalter“
Anschlußbuchse, Schweißstrom „+“ • E-Hand-Schweißen: Werkstück- bzw. Elektrodenhalteranschluß
7
• WIG-Schweißen: Werkstückanschluß
Anschlußbuchse, Schweißstrom „-“ • MIG/MAG-Schweißen: Werkstückanschluß • E-Hand-Schweißen: Werkstück bzw. Elektrodenhalteranschluß
8
• WIG-Schweißen: Schweißstromanschluß für Schweißbrenner
9 Gummifüße
Gerätebeschreibung PHOENIX 400; 500 EXPERT
22 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
4.2.2 Rückansicht
Abbildung 4-4
Gerätebeschreibung
PHOENIX 400; 500 EXPERT
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 23
Pos. Symbol Beschreibung 0
1
Anschlußbuchse 7-polig (digital) Anschluß Drahtvorschubgerät
2
digital
Anschlußbuchse 7-polig (digital)
Zum Anschluß digitaler Zubehörkomponenten (Dokumentationsinterface, Roboterinter-face oder Fernsteller etc.).
3
PC INT
PC-Schnittstelle, seriell (D-SUB Anschlußbuchse 9-polig)
4
Anschlußbuchse, 8-polig Steuerleitung Kühlgerät
5
analog
Automatisierungsschnittstelle 19-polig (analog)
(siehe Kapitel Funktionsbeschreibung)
6 Zugentlastung Zwischenschlauchpaket
7
Anschlußstecker, Schweißstrom „+“ Schweißstromanschluß Drahtvorschubgerät
8
Anschlußbuchse, Schweißstrom „-“ • MIG/MAG-Schweißen: Werkstückanschluß • MIG/MAG-Fülldrahtschweißen: Schweißstromanschluß Drahtvorschubgerät
9
Anschlußbuchsen 1 x 28-polig, 1 x 23-polig (Option) Roboterinterface eingebaut (intern). Anschlußbeschreibung siehe Betriebsanleitung "Roboterinterface RINT X11"
10 Zugentlastung mit Netzanschlußkabel
11
42V/4A
Taster "Sicherungsautomat" Absicherung Versorgungsspannung Drahtvorschubmotor (Ausgelöste Sicherung durch Betätigen zurücksetzen)
12
Anschlußbuchse, 4-polig Spannungsversorgung Kühlgerät
13 Austrittsöffnung Kühlluft
Gerätebeschreibung PHOENIX DRIVE 4L; PHOENIX DRIVE 4L P
24 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
4.3 PHOENIX DRIVE 4L; PHOENIX DRIVE 4L P 4.3.1 Frontansicht
Abbildung 4-5
Gerätebeschreibung
PHOENIX DRIVE 4L; PHOENIX DRIVE 4L P
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 25
Pos. Symbol Beschreibung 0
1 Schiebeverschluß, Verriegelung der Schutzklappe
2 Abdeckung der Drahtfördereinheit und Bedienelemente
3 Transportgriff mit integrierter Kranöse
4 Drahtspulengehäuse
5 Spulendorn
6 Bedienelemente (siehe Kapitel Funktionsbeschreibung)
7 Drahtfördereinheit
8
Eurozentralanschluß (Schweißbrenneranschluß) Schweißstrom, Schutzgas und Brennertaster integriert
9 Aufkleber "Verschleißteile Drahtvorschub"
10 Steuerung / Bedienelemente (siehe Kapitel Funktionsbeschreibung)
11
Anschlußbuchse 19-polig (analog) Zum Anschluß analoger Zubehörkomponenten (Fernsteller, Steuerleitung Schweiß-brenner, Zwischenantrieb etc.)
12
Anschlußbuchse 7-polig (digital) Zum Anschluß digitaler Zubehörkomponenten (Fernsteller, Steuerleitung Schweiß-brenner etc.)
13
Schnellverschlußkupplung, blau (Kühlmittelvorlauf)
14
Schnellverschlußkupplung, rot (Kühlmittelrücklauf)
Gerätebeschreibung PHOENIX DRIVE 4L; PHOENIX DRIVE 4L P
26 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
4.3.2 Rückansicht
Abbildung 4-6
Gerätebeschreibung
PHOENIX DRIVE 4L; PHOENIX DRIVE 4L P
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 27
Pos. Symbol Beschreibung 0
1 Zugentlastung Zwischenschlauchpaket
2
Anschlußbuchse 7-polig (digital) Steuerleitung Drahtvorschubgerät
3
Anschlußnippel G¼", Schutzgasanschluß
4
Schnellverschlußkupplung, rot (Kühlmittelrücklauf)
5
Schnellverschlußkupplung, blau (Kühlmittelvorlauf)
6
Anschlußstecker, Schweißstrom „+“ Schweißstromanschluß Drahtvorschubgerät
Gerätebeschreibung PHOENIX DRIVE 4; PHOENIX DRIVE 4 P
28 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
4.4 PHOENIX DRIVE 4; PHOENIX DRIVE 4 P 4.4.1 Frontansicht
Abbildung 4-7
Gerätebeschreibung
PHOENIX DRIVE 4; PHOENIX DRIVE 4 P
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 29
Pos. Symbol Beschreibung 0
1 Abdeckung der Drahtfördereinheit und Bedienelemente
2 Transportstange
3 Steuerung / Bedienelemente (siehe Kapitel Funktionsbeschreibung)
4 Gummifüße
5 Griffmulde (Verriegelung) zum Öffnen der Abdeckung
6 Schiebeverschluß, Verriegelung der Schutzklappe
7
Eurozentralanschluß (Schweißbrenneranschluß) Schweißstrom, Schutzgas und Brennertaster integriert
8
Anschlußbuchse 7-polig (digital) Zum Anschluß digitaler Zubehörkomponenten (Fernsteller, Steuerleitung Schweiß-brenner etc.)
9
Schnellverschlußkupplung, rot (Kühlmittelrücklauf)
10
Schnellverschlußkupplung, blau (Kühlmittelvorlauf)
11
Anschlußbuchse 19-polig (analog) Zum Anschluß analoger Zubehörkomponenten (Fernsteller, Steuerleitung Schweiß-brenner, Zwischenantrieb etc.)
Gerätebeschreibung PHOENIX DRIVE 4; PHOENIX DRIVE 4 P
30 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
4.4.2 Innenansicht
Abbildung 4-8
Gerätebeschreibung
PHOENIX DRIVE 4; PHOENIX DRIVE 4 P
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 31
Pos. Symbol Beschreibung 0
1 Bedienelemente (siehe Kapitel Funktionsbeschreibung)
2 Drahtfördereinheit
3
Anschlußbuchse 7-polig (digital) Steuerleitung Drahtvorschubgerät
4
Anschlußnippel G¼", Schutzgasanschluß
5 Spulendorn
6
Schnellverschlußkupplung, blau (Kühlmittelvorlauf)
7
Anschlußstecker, Schweißstrom „+“ Schweißstromanschluß Drahtvorschubgerät
8
Schnellverschlußkupplung, rot (Kühlmittelrücklauf)
Funktionsbeschreibung Gerätesteuerung - Bedienelemente
32 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5 Funktionsbeschreibung 5.1 Gerätesteuerung - Bedienelemente 5.1.1 Schweißgerätesteuerung M3.10 / M3.11
Steuerung M3.10: PHOENIX 330/400/500 EXPERT PULS forceArc Steuerung M3.11: PHOENIX 330/400/500 EXPERT STANDARD Beide Steuerungsvarianten unterscheiden sich äußerlich durch die verschiedenen Schriftzüge auf den Bedienoberflächen.
Abbildung 5-1
Pos. Symbol Beschreibung 0
Tasten „Up“ und „Down“, links Umschaltung der Digitalanzeige zwischen folgenden Schweißparametern:
A Schweißstrom (Soll-, Ist- und Holdwerte)
Materialdicke (Sollwert)
Drahtgeschwindigkeit (Soll-, Ist-, und Holdwerte)
1
Betriebsstundenzähler
Anwahl weiterer Schweißparameter in tieferen Programmierebenen
2 Spezial
1
2
F
z.Zt. nicht benutzt
Taste Superpuls mit Signalleuchte 3 Superpuls
S Signalleuchte leuchtet
Signalleuchte leuchtet nicht > Superpuls aktiv > Superpuls inaktiv
Taste "Anwahl Schweißverfahren" MIG/MAG
GMAW MIG/MAG-Schweißen MSG-Löten
GMA-Brazing MSG-Löten Auftragsschw.
GMA-Surfacing Auftragsschweißen
MIG/MAG-forceArc-Schweißen
Metal Fülldraht-Schweißen Metall RutilBasic Fülldraht-Schweißen Rutil / Basisch
WIG/TIG WIG-Schweißen
4 MIG/MAG
GMAWMSG-Löten
GMA-Brazing
Auftragsschw.GMA-Surfacing
WIG/TIG
E-Hand/MMAE-Hand/MMA
Metal FülldrahtFlux-CoredWire
RutilBasic
E-Hand/MMA E-Hand-Schweißen
Funktionsbeschreibung
Gerätesteuerung - Bedienelemente
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 33
Pos. Symbol Beschreibung 0
Taster "Anwahl Materialart"
G3/4 Si1SG2/3
Stahl CrNi Chrom / Nickel
CrNiMn Chrom / Nickel / Mangan CuSi Kupfer / Silizium CuAl Kupfer / Aluminium AlMg Aluminium / Magnesium AlSi Aluminium / Silizium
5 G3/4 Si1SG2/3
CrNi
CrNiMn
CuSi
CuAl
AlMg
AlSi
Al99
Al99 Aluminium 99%
Taster "Anwahl Drahtdurchmesser / Anwahl Spezialjobs" 0,8 Drahtdurchmesser 0,8 mm 0,9 Drahtdurchmesser 0,9 mm 1,0 Drahtdurchmesser 1,0 mm 1,2 Drahtdurchmesser 1,2 mm 1,6 Drahtdurchmesser 1,6 mm oder größer (leistungsabhängig) SP1 Spezialjob 1 (Schnellanwahl des JOB 129) SP2 Spezialjob 2 (Schnellanwahl des JOB 130)
6 0,8
1,0
0,9
1,2
1,6
SP1
SP2
SP3
SP3 Spezialjob 3 (Schnellanwahl des JOB 131)
Taste "Anwahl Gasart" CO2 100% 100 % Kohlendioxyd
80-90% Ar Argon-Kohlendioxyd-Gemisch
91-99% Ar Argon-Sauerstoff-Gemisch oder Argon-Kohlendioxyd- Sauerstoff-Gemisch
100% 100 % Argon
0-2% N2 Argon-Stickstoff-Gemisch
15-70% He Argon-Helium-Gemisch
15-30% He Argon-Helium-Gemisch
7 Ar/COAr/O
Ar/CO /O
2
2
2 2
Ar/COAr/O
Ar/CO /O
2
2
2 2
80-90% Ar
91-99% Ar
CO2CO2 100%
15-70% HeAr/HeAr/He
1-5% H21-5% H2Ar/He/H /CO2 2Ar/He/H /CO2 2
15-30% HeAr/He/OAr/He/CO
2
2
Ar/He/OAr/He/CO
2
2
Ar/NAr/He/N
2
2
Ar/NAr/He/N
2
2
100%
0-2% N20-2% N2
Ar
1-5% H2 Argon-Wasserstoff-Gemisch
Schlüsselschalter zum Sperren der Steuerung 8 0
1
Stellung „1“ Stellung „0“
> Änderungen möglich > Änderungen nicht möglich
9
Taster Modus Anwahl weiterer Programmierebenen (Modus Program-Steps, Modus Hauptprogram A, Job-Manager, Job-Info)
Tasten „Up“ und „Down“, rechts Umschaltung der Digitalanzeige zwischen folgenden Schweißparametern:
V Schweißspannung (Soll- / Istwerte)
AM Motorstrom (Istwert)
Job Nr JOB-Nummer
10 VJob Nr
Hold
AM
Hold Nach jedem beendeten Schweißvorgang werden die zuletzt ge-schweißten Werte der Parameter im Hauptprogramm am Display angezeigt, Signalleuchte leuchtet (abschaltbar).
11 500A 49,9V LCD-Anzeige, 16-stellig Darstellung aller Schweißparameter und deren Werte
Funktionsbeschreibung Gerätesteuerung - Bedienelemente
34 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5.1.2 Schweißgerätesteuerung M3.30 (PHOENIX 330)
0,51
1,52
2,53
3,54
5 6 7 8 9 1011
1213141516
1820
m/min
0 1122
33
7755
1010
- +
01 1
2 2
3 3
4 4
- V +
M330
1
2
3
4
5
6
Abbildung 5-2
Pos. Symbol Beschreibung 0
1
0,51
1,52
2,53
3,54
5 6 7 8 9 1011
1213141516
1820
m/min
Drehknopf "Drahtgeschwindigkeit" Stufenlose Einstellung der Drahtgeschwindigkeit von min. bis max. (Schweißleistung, Einknopfbedienung)
Taste "Anwahl Betriebsart" 2-Takt 4-Takt 2-Takt-Spezial (LED grün) / MIG-Punkten (LED rot)
2
4-Takt-Spezial
3 0 11
22
33
7755
1010- V +
Drehknopf "Korrektur der Lichtbogenlänge" Korrektur der Lichtbogenlänge von -10 V bis + 10 V
4
Signalleuchte "Erdungsfehler" Sicherheitsabschaltung, Gerät zeigt Fehler und schaltet ab (Fehlermeldung siehe Kap. Betriebsstörungen)
Taste "Schweißverfahren"
MIG/MAG-Standardschweißen 5
MIG/MAG-Impulslichtbogenschweißen (nur PHOENIX PULS)
6
- +
01 12 2
3 3
4 4
Drehschalter "Dynamikkorrektur / Drosselwirkung" Einstellung Dynamikkorrektur bzw. Drosselwirkung in 9 Stufen (harter, schmaler bis weicher, breiter Lichtbogen)
Funktionsbeschreibung
Gerätesteuerung - Bedienelemente
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 35
5.1.3 Drahtvorschubgeräte-Steuerung M3.00
0 1122
33
7755
1010- V +
- +
01 1
2
3 3
4 4
0,51
1,52
2,53
3,54
56 7 8 9 1011
1213
1415161820
2224
m/min
M300 S
1
2
3
4
5
6
2
Abbildung 5-3
Pos. Symbol Beschreibung 0
1
0,51
1,52
2,53
3,54
5 6 7 8 9 1011
1213141516
1820
m/min
Drehknopf "Drahtgeschwindigkeit" Stufenlose Einstellung der Drahtgeschwindigkeit von min. bis max. (Schweißleistung, Einknopfbedienung)
Signalleuchten "DV-min. / DV-max."
DV-max. erreicht 2
DV-min. erreicht
3 0 11
22
33
7755
1010- V +
Drehknopf "Korrektur der Lichtbogenlänge" Korrektur der Lichtbogenlänge von -10 V bis + 10 V
Umschalter "Betriebsart"
2-Takt
4-Takt
4
4-Takt-Spezial
5
- +
01 12 2
3 3
4 4
Drehschalter "Dynamikkorrektur / Drosselwirkung" Einstellung Dynamikkorrektur bzw. Drosselwirkung in 9 Stufen (harter, schmaler bis weicher, breiter Lichtbogen)
Umschalter "Schweißart"
MIG/MAG-Standard-Schweißen 6
MIG/MAG-Impulslichtbogen-Schweißen (nur EXPERT PULS)
Funktionsbeschreibung Gerätesteuerung - Bedienelemente
36 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5.1.4 Drahtvorschubgeräte-Steuerung M3.70
Abbildung 5-4
Pos. Symbol Beschreibung 0
Taste „Parameteranwahl “ (links)
AMP Schweißstrom (Ist-, Soll-, und Holdwerte)
Materialdicke (Sollwert)
Drahtgeschwindigkeit (Ist-, Soll-, und Holdwerte)
1
HOLD
AMP
HOLD Nach jedem beendeten Schweißvorgang werden die zuletzt ge-schweißten Werte der Parameter im Hauptprogramm am Display angezeigt, Signalleuchte leuchtet
2
LED-Anzeige, 3-stellig (links) Anzeige Parameter und Werte: Schweißstrom, Materialdicke, Drahtgeschwindigkeit, Hold-Werte
3
m/min
Drehknopf "Einstellung Drahtgeschwindigkeit/Schweißparameter" Stufenlose Einstellung der Drahtgeschwindigkeit von 0,5m/min bis 24m/min (Schweißleistung, Einknopfbedienung)
Taste "Anwahl Betriebsart" 2-Takt 4-Takt 2-Takt-Spezial (LED grün) / MIG-Punkten (LED rot)
4
4-Takt-Spezial
Taste "Anwahl Schweißart"
MIG/MAG-Standardschweißen 5
MIG/MAG-Impulslichtbogenschweißen (nur EXPERT PULS)
6
Drehknopf "Korrektur Lichtbogenlänge / Programmnummer" • Korrektur der Lichtbogenlänge von -9,9 V bis +9,9 V • Einstellung der Programmnummer 0-15 (nicht möglich wenn Zubehörkomponenten
wie z.B. Programmbrenner angeschlossen sind)
Funktionsbeschreibung
Gerätesteuerung - Bedienelemente
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 37
Pos. Symbol Beschreibung 0
7
LED-Anzeige, 3-stellig (rechts) Anzeige Parameter und Werte: Schweißspannung, Programmnummer, Kühlmittel-durchfluß, Gasdurchflußmenge
Taste „Parameteranwahl “ (rechts)
VOLT Schweißspannung (Ist-, Soll-, und Holdwerte)
PROG Programmnummer
Kühlmitteldurchflußmenge (Option)
8 VOLT
PROG
Gasdurchflußmenge (Option)
Funktionsbeschreibung Gerätesteuerung - Bedienelemente
38 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5.1.4.1 Verdeckte Bedienelemente
Abbildung 5-5
Pos. Symbol Beschreibung 0
1
Taste „Anwahl Schweißparameter“ Mit dieser Taste werden die Schweißparameter in Abhängigkeit vom verwendeten Schweißverfahren und der Betriebsart angewählt.
2
LED "Gasvorströmzeit" Einstellbereich 0,0 sec bis 20,0 sec
3 LED "Startprogramm (PSTART)" • Einstellbereich Drahtgeschwindigkeit 1 % bis 200 % von Hauptprogramm PA • Einstellbereich Korrektur Lichtbogenlänge -9,9 V bis +9,9 V
4 sec
LED "Startzeit" Einstellbereich absolut 0,0 sec bis 20,0 sec (0,1s-Schritte)
5 sec
LED "Dauer Slope von Programm PSTART auf Hauptprogramm PA" Einstellbereich 0,0 sec bis 20,0 sec (0,1s-Schritte)
6 LED "Hauptprogramm (PA)" • Einstellbereich Drahtgeschwindigkeit DV-min. bis DV-max. • Einstellbereich Korrektur Lichtbogenlänge -9,9 V bis +9,9 V
7 DYN
LED "Dynamik" Einstellbereich -40 bis +40
8 sec
LED "Dauer Hauptprogramm PA" Einstellbereich absolut 0,0 sec bis 20,0 sec (0,1s-Schritte) für Superpuls
9 LED "Vermindertes Hauptprogramm (PB)" • Einstellbereich Drahtgeschwindigkeit 1 % bis 200 % von Hauptprogramm PA • Einstellbereich Korrektur Lichtbogenlänge -9,9 V bis +9,9 V
10 sec
LED "Dauer vermindertes Hauptprogramm PB" Einstellbereich absolut 0,0 sec bis 20,0 sec (0,1s-Schritte) für Superpuls
11 sec LED "Dauer Slope von Programm PA oder PB auf Endprogramm PEND" Einstellbereich 0,0 sec bis 20,0 sec (0,1s-Schritte)
12 LED "Endprogramm (PEND)" • Einstellbereich Drahtgeschwindigkeit 1 % bis 200 % von Hauptprogramm PA • Einstellbereich Korrektur Lichtbogenlänge -9,9 V bis +9,9 V
Funktionsbeschreibung
Gerätesteuerung - Bedienelemente
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 39
Pos. Symbol Beschreibung 0
13 sec
LED "Dauer Endprogramm PEND" Einstellbereich 0,0 sec bis 20,0 sec (0,1s-Schritte)
14
LED "Gasnachströmzeit" Einstellbereich 0,0 sec bis 20,0 sec
15 Super-puls
LED "Superpuls" Leuchtet wenn die Funktion aktiviert ist
16 SP2
SP1
SP3
Taste "Spezialjob" Anwahl der Spezialjobs SP1 bis SP3 (JOB 129 bis 131)
17
Taste "Drahteinfädeln" Siehe auch Kap. "Inbetriebnahme/Drahtelektrode einfädeln"
Taste "Gastest / Spülen" • Gastest: Zum Einstellen der Schutzgasmenge
18
• Spülen: Zum Spülen langer Schlauchpakete
Siehe auch Kap. "Inbetriebnahme/Schutzgasversorgung"
Funktionsbeschreibung Gerätesteuerung - Bedienelemente
40 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5.1.5 Bedienelemente im Gerät Drahtrückbrand
Der Parameterwert kann an der Schweißgerätesteuerung eingestellt werden. Verhindert ein Festbrennen der Drahtelektrode im Schweißbad. Drahtrückbrand zu groß eingestellt: große Kugelbildung der Drahtelektrode führt zu schlechten Zündei-genschaften oder die Drahtelektrode brennt in der Schweißdüse fest. Drahtrückbrand zu klein eingestellt: Drahtelektrode brennt im Schweißbad fest. Drahteinschleichen Der Wert wird in Abhängigkeit von der angewählten Schweißaufgabe von der Schweißgerätesteuerung vorgegeben.
Programm
Up / Down 2
1
3
PHOENIX 330 PHOENIX DRIVE 4 L PHOENIX DRIVE 4
Abbildung 5-6
Pos. Symbol Beschreibung 0
Umschalter "Programm oder Up-/Down-Funktion" Dieser Umschalter wirkt ausschließlich auf den Powercontrol-Programmbrenner
Programm
Schweißprogramme mit Powercontrol-Programmbrenner umschalten, siehe Kapitel "MIG/MAG-Powercontrol-Programmbrenner
1
Up / DownUp / Down Schweißleistung stufenlos mit dem Powercontrol-Programmbrenner einstellen, Up/Down-Funktion, siehe Kapitel "MIG/MAG-Powercontrol-Programmbrenner
2
Taste "Gastest" Während Prüfung und Einstellung der Gasdurchflußmenge bleiben Schweißspannung und Drahtvorschub abgeschaltet. Nach einmaligem Betätigen des Tasters fließt für ca. 25sec. Schutzgas. Durch noch-maliges Betätigen kann der Vorgang jederzeit unterbrochen werden. Hierdurch wird ein hohes Maß an Sicherheit für den Schweißer gewährt, weil ein ver-sehentliches Zünden des Lichtbogens nicht möglich ist.
3
Taste "Drahteinfädeln" Zum Einfädeln der Drahtelektrode beim Drahtspulenwechsel (Geschwindigkeit = 50% von eingestellter Drahtgeschwindigkeit) Der Schweißdraht wird spannungsfrei in das Schlauchpaket eingefädelt, ohne daß Gas ausströmt.
Die Funktionen Drahteinfädeln und Gastest werden bei Drahtvorschubgeräten der Serie "DRIVE P" direkt an der Gerätesteuerung M3.70 angewählt.
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 41
5.2 MIG/MAG-Schweißen 5.2.1 MIG/MAG-Schweißaufgabendefinition
Die Geräteserie PHOENIX wurde so konzipiert, daß sie sehr einfach und schnell zu bedienen ist, aber dennoch keine Wünsche bei den Funktionsmöglichkeiten offen läßt.
Für die gängigsten Anwendungen wurden bereits 128 vorprogrammierte JOBs (Schweißaufgaben) abge-legt. Der JOB (Schweißaufgabe) definiert sich über die vier Grundschweißparameter Schweißverfahren, Materialart, Drahtdurchmesser und Gasart.
Das digitale System errechnet die benötigten Prozeßparameter, wie z. B. Schweißstrom, Schweißspan-nung bzw. Pulsstrom in Abhängigkeit vom vorgegebenen Arbeitspunkt.
Der Anwender muß nur über Tasten (Signalleuchten zeigen die Schweißparameterauswahl an) seinen JOB eingeben und den Arbeitspunkt mit Einknopfbedienung am Drahtvorschubknopf vorgeben.
Entsprechend den vorprogrammierten JOBs werden nach Auswahl der Materialart automatisch die typi-schen bzw. häufig benutzten Gasarten und Drahtdurchmesser für dieses Material vorgeschlagen. Schweißtechnisch nicht sinnvolle Kombinationen können nicht angewählt werden.
Weitere Schweißparameter wie z. B. Gasvorströmen, Freibrand etc. sind für eine Vielzahl von Anwen-dungen voreingestellt, können jedoch bei Bedarf angepaßt werden.
Die Programmierung der hier beschriebenen Parameter und Funktionen kann auch über PC mit der Schweißparametersoftware PHOENIX PCM 300 erfolgen.
Abbildung 5-7
Funktionsbeschreibung MIG/MAG-Schweißen
42 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Pos. Symbol Beschreibung 0
1
0,51
1,52
2,53
3,54
5 6 7 8 9 1011
1213141516
1820
m/min
Drehknopf "Drahtgeschwindigkeit" Stufenlose Einstellung der Drahtgeschwindigkeit von min. bis max. (Schweißleistung, Einknopfbedienung)
2 0 11
22
33
7755
1010- V +
Drehknopf "Korrektur der Lichtbogenlänge" Korrektur der Lichtbogenlänge von -10 V bis + 10 V
Taste "Anwahl Schweißverfahren" MIG/MAG
GMAW MIG/MAG-Schweißen MSG-Löten
GMA-Brazing MSG-Löten Auftragsschw.
GMA-Surfacing Auftragsschweißen
MIG/MAG-forceArc-Schweißen
Metal Fülldraht-Schweißen Metall RutilBasic Fülldraht-Schweißen Rutil / Basisch
WIG/TIG WIG-Schweißen
3 MIG/MAG
GMAWMSG-Löten
GMA-Brazing
Auftragsschw.GMA-Surfacing
WIG/TIG
E-Hand/MMA
Metal FülldrahtFlux-CoredWire
RutilBasic
E-Hand/MMA E-Hand-Schweißen
Taster "Anwahl Materialart"
G3/4 Si1SG2/3
Stahl CrNi Chrom / Nickel
CrNiMn Chrom / Nickel / Mangan CuSi Kupfer / Silizium CuAl Kupfer / Aluminium AlMg Aluminium / Magnesium AlSi Aluminium / Silizium
4 G3/4 Si1SG2/3SG2/3
CrNi
CrNiMn
CuSi
CuAl
AlMg
AlSi
Al99
Al99 Aluminium 99%
Taster "Anwahl Drahtdurchmesser / Anwahl Spezialjobs" 0,8 Drahtdurchmesser 0,8 mm 0,9 Drahtdurchmesser 0,9 mm 1,0 Drahtdurchmesser 1,0 mm 1,2 Drahtdurchmesser 1,2 mm 1,6 Drahtdurchmesser 1,6 mm oder größer (leistungsabhängig) SP1 Spezialjob 1 (Schnellanwahl des JOB 129) SP2 Spezialjob 2 (Schnellanwahl des JOB 130)
5 0,8
1,0
0,9
1,2
1,6
SP1
SP2
SP3
SP3 Spezialjob 3 (Schnellanwahl des JOB 131)
Taste "Anwahl Gasart" CO2 100% 100 % Kohlendioxyd
80-90% Ar Argon-Kohlendioxyd-Gemisch
91-99% Ar Argon-Sauerstoff-Gemisch oder Argon-Kohlendioxyd- Sauerstoff-Gemisch
100% 100 % Argon
0-2% N2 Argon-Stickstoff-Gemisch
15-70% He Argon-Helium-Gemisch
15-30% He Argon-Helium-Gemisch
6 Ar/COAr/O
Ar/CO /O
2
2
2 2
Ar/COAr/O
Ar/CO /O
2
2
2 2
80-90% Ar
91-99% Ar
CO2CO2 100%
15-70% HeAr/HeAr/He
1-5% H21-5% H2Ar/He/H /CO2 2Ar/He/H /CO2 2
15-30% HeAr/He/OAr/He/CO
2
2
Ar/He/OAr/He/CO
2
2
Ar/NAr/He/N
2
2
Ar/NAr/He/N
2
2
100%
0-2% N20-2% N2
Ar
1-5% H2 Argon-Wasserstoff-Gemisch
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 43
5.2.2 MIG/MAG-Schweißaufgabenanwahl 5.2.2.1 Grundschweißparameter
Die Schweißaufgabe wird an der Schweißgerätesteuerung angewählt. Leuchtdioden zeigen die Schweißparameterauswahl an.
Die Änderung der 4 Grundschweißparameter ist nur möglich wenn: • kein Schweißstrom fließt und • der Schlüsselschalter auf Stellung „1“ geschaltet ist.
Bedienelement Aktion Ergebnis Display
X x
Anwahl Schweißverfahren Die Signalleuchte zeigt die Auswahl an.
keine Änderung
X x
Anwahl Materialart Die Signalleuchte zeigt die Auswahl an.
keine Änderung
X x
Anwahl Drahtdurchmesser Die Signalleuchte zeigt die Auswahl an.
keine Änderung
X x
Anwahl Gasart Die Signalleuchte zeigt die Auswahl an.
keine Änderung
5.2.2.2 Betriebsart Die Einstellung erfolgt mit den Bedienelementen der entsprechenden Drahtvorschubgerätesteuerung.
PHOENIX 400/500 mit Drahtvorschubgerät PHOENIX DRIVE 4 / 4L Bedienelement Aktion Ergebnis Display
Anwahl Betriebsart keine Änderung
PHOENIX 330 oder PHOENIX 400/500 mit Drahtvorschubgerät PHOENIX DRIVE 4 P / 4L P
X x Anwahl Betriebsart Die Signalleuchte zeigt die Auswahl an.
keine Änderung
5.2.2.3 Schweißart
Ausschließlich bei Impulslichtbogenschweißgeräten anwählbar (PHOENIX PULS).
PHOENIX 400/500 mit Drahtvorschubgerät PHOENIX DRIVE 4 / 4L Bedienelement Aktion Ergebnis Display
Anwahl Schweißart keine Änderung
PHOENIX 330 oder PHOENIX 400/500 mit Drahtvorschubgerät PHOENIX DRIVE 4 P / 4L P
X x Anwahl Schweißart Die Signalleuchte zeigt die Auswahl an.
MIG/MAG-Standard-Schweißen
MIG/MAG-Impulslichtbogen-Schweißen
keine Änderung
Funktionsbeschreibung MIG/MAG-Schweißen
44 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5.2.2.4 Drosselwirkung / Dynamik PHOENIX 330 oder PHOENIX 400/500 mit Drahtvorschubgerät PHOENIX DRIVE 4 / 4L Bedienelement Aktion Ergebnis Display
Drehschalter "Dynamikkorrektur / Drosselwir-kung" Einstellung Dynamikkorrektur bzw. Drosselwir-kung in 9 Stufen (harter, schmaler bis weicher, breiter Lichtbogen)
keine Änderung
PHOENIX 400/500 mit Drahtvorschubgerät PHOENIX DRIVE 4 P / 4L P
X x Anwahl Schweißparameter Dynamik
Betätigen bis LED "Dynamik" DYN
leuchtet.
-40 bis +40
m/min
Einstellung Dynamik am Drehknopf "Drahtge-schwindigkeit/Schweißparameter"
-40 bis +40
5.2.2.5 Superpulsen PHOENIX 330 oder PHOENIX 400/500 mit Drahtvorschubgerät PHOENIX DRIVE 4 / 4L (Steuerung M3.10/M3.11), Einstellung am Schweißgerät Bedienelement Aktion Ergebnis Display
Superpuls
S
1 x Superpulsen Ein- bzw. Ausschalten Die Signalleuchte zeigt die Auswahl an.
keine Änderung
PHOENIX 400/500 mit Drahtvorschubgerät PHOENIX DRIVE 4 P / 4L P (Steuerung M3.70), Einstellung am Drahtvorschubgerät
X x Anwahl Superpulsen Taste „Anwahl Schweißparameter“ solange betä-tigen bis im Display "on/off Sup" erscheint.
on/off Sup
m/min
Funktion Ein- bzw. Ausschalten
on/off Sup
Super-puls
Die Signalleuchte zeigt die Aktivierung der Funktion an.
5.2.2.6 Drahtrückbrand Bedienelement Aktion Ergebnis Display
3 sec.
Anwahl Drahtrückbrand
m/min
Einstellung Parameter (Einstellbereich 0 bis 499)
5.2.3 MIG/MAG-Arbeitspunkt Der Arbeitspunkt (Schweißleistung) wird nach dem Prinzip der MIG/MAG-Einknopfbedienung vorgege-ben, d. h. der Anwender muß zur Vorgabe seines Arbeitspunktes z.B. nur die gewünschte Drahtge-schwindigkeit einstellen und das digitale System errechnet die optimalen Werte für Schweißstrom und -spannung (Arbeitspunkt).
Die Einstellung des Arbeitspunktes kann auch von Zubehörkomponenten wie Fernsteller, Schweißbren-ner usw. vorgegeben werden.
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 45
5.2.3.1 Anwahl der Anzeigeeinheit Der Arbeitspunkt (Schweißleistung) kann als Schweißstrom, Materialdicke oder Drahtgeschwindigkeit an-gezeigt werden.
Am Schweißgerät mit Steuerung M3.10 oder M3.11 Bedienelement Aktion Ergebnis Display
X x
Umschaltung der LCD-Anzeige zwischen: A Schweißstrom,
Materialdicke,
Drahtgeschwindigkeit
keine Änderung
Am Drahtvorschubgerät mit Steuerung M3.70 Bedienelement Aktion Ergebnis Display
HOLD
AMP
X x
Umschaltung der LCD-Anzeige zwischen: AMP Schweißstrom,
Materialdicke, Drahtgeschwindigkeit
keine Änderung
Anwendungsbeispiel Sie müssen Aluminium schweißen (Material= AlMg, Gas= Ar 100%, Drahtdurchmesser= 1,2 mm und 5 mm Materialdicke), haben keine Vorgaben und kennen nicht die notwendigen Einstellungen z. B. für die Drahtgeschwindigkeit.
Anzeige auf Materialdicke umschalten. Arbeitspunkt auf 5 mm einstellen. Das entspricht z. B. einer Drahtgeschwindigkeit von 8,4 m/min.
5.2.3.2 Arbeitspunkteinstellung über Materialdicke, Schweißstrom, Drahtgeschwindigkeit In den folgenden Ausführungen wird immer nur noch repräsentativ für den Arbeitspunkt die Drahtge-schwindigkeit aufgeführt.
Bedienelement Aktion Ergebnis Display
m/min
Arbeitspunkt wird über zuvor angewählter Draht-geschwindigkeit eingestellt.
Angewählter Para-meter wird ange-zeigt
M3.00 M3.30
M.3.70
5.2.3.3 Vorgabe Korrektur der Lichtbogenlänge Zur individuellen Anpassung der Lichtbogenlänge an jede Schweißaufgabe und an jede Anwendung besteht die Einstellmöglichkeit „Korrektur der Lichtbogenlänge“.
Bedienelement Aktion Ergebnis Display
Einstellung Korrektur der Lichtbogenlänge Angewählter Para-
meter wird ange-zeigt
M3.00 M3.30
M.3.70
Funktionsbeschreibung MIG/MAG-Schweißen
46 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5.2.3.4 Zubehörkomponenten zur Arbeitspunkteinstellung Zubehörkomponente Beschreibung Fernsteller PHOENIX R10 siehe Kapitel " Fernsteller"
Fernsteller PHOENIX R40 siehe Betriebsanleitung PHOENIX R40
MIG/MAG-Powercontrol-Programmbrenner siehe Kapitel "MIG/MAG-Powercontrol-Programmbrenner"
MIG/MAG-RETOX-Brenner siehe Kapitel "MIG/MAG-RETOX-Brenner"
PC-Software PC 300, Roboterinterface RINT X10, Industriebusinterface
siehe Betriebsanleitung PC-Software PC 300
5.2.4 MIG/MAG-Schweißdatenanzeige (Display) Links und rechts neben dem LCD-Display der Steuerung befinden sich je 2 „Pfeil-Tasten“ zur Auswahl
des anzuzeigenden Schweißparameters. Mit der Taste werden die Parameter von unten nach oben
und mit der Taste von oben nach unten durchgewählt.
Sobald nach dem Schweißen (Anzeige auf Holdwerte), Veränderungen an den Einstellungen erfolgen, schaltet die Anzeige wieder auf die Sollwerte um.
Abbildung 5-8
Vor dem Schweißen Während dem Schweißen Nach dem Schweißen Parameter
Sollwert Istwert Sollwert Holdwert Sollwert
Schweißstrom Materialdicke Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung Motorstrom JOB-Nr. Betriebsstunden
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 47
5.2.5 MIG/MAG-Funktionsabläufe / Betriebsarten Schweißparameter wie z. B. Gasvorströmen, Freibrand etc. sind für eine Vielzahl von Anwendun-
gen optimal voreingestellt (können jedoch bei Bedarf angepaßt werden).
5.2.5.1 Zeichen- und Funktionserklärung Symbol Bedeutung
Brennertaster betätigen
Brennertaster loslassen
Brennertaster tippen (kurzes Drücken und Loslassen)
Schutzgas strömt
I Schweißleistung
Drahtelektrode wird gefördert
Drahteinschleichen
Drahtrückbrand
Gasvorströmen
Gasnachströmen
2-Takt
2-Takt-Spezial
4-Takt
4-Takt-Spezial
t Zeit
PSTART Startprogramm
PA Hauptprogramm
PB vermindertes Hauptprogramm
PEND Endprogramm
t2 Punktzeit
Funktionsbeschreibung MIG/MAG-Schweißen
48 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5.2.5.2 2-Takt-Betrieb
Abbildung 5-9
1.Takt • Brennertaster betätigen und halten.
• Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen).
• Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“.
• Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt.
• Umschalten auf vorgewählte Drahtgeschwindigkeit (Hauptprogramm PA).
2.Takt • Brennertaster loslassen.
• DV - Motor stoppt.
• Lichtbogen erlischt nach Ablauf der eingestellten Drahtrückbrandzeit.
• Gasnachströmzeit läuft ab.
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 49
5.2.5.3 2-Takt-Betrieb mit Superpuls
t
I
t
t
1. 2.
PA
PB
Abbildung 5-10
1.Takt • Brennertaster betätigen und halten.
• Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen).
• Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“.
• Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt.
• Starten der Superpuls-Funktion beginnend mit dem Hauptprogramm PA: Die Schweißparameter wechseln mit den vorgegebenen Zeiten (t2 und t3) zwischen dem Hauptpro-gramm PA und dem verminderten Hauptprogramm PB.
2.Takt • Brennertaster loslassen.
• Superpuls-Funktion wird beendet.
• DV - Motor stoppt.
• Lichtbogen erlischt nach Ablauf der eingestellten Drahtrückbrandzeit. • Gasnachströmzeit läuft ab.
Funktionsbeschreibung MIG/MAG-Schweißen
50 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5.2.5.4 2-Takt-Spezial
Diese Betriebsart ist ausschließlich mit folgenden Geräten in Funktion: • PHOENIX 330 (Steuerung M3.30) • PHOENIX 400 / 500 in Verbindung mit DV-Gerät PHOENIX DRIVE 4 P oder
PHOENIX DRIVE 4L P (Steuerung M3.70)
t
t
t
I
1. 2.
PA
PEND
PSTART
Abbildung 5-11
1.Takt • Brennertaster betätigen und halten
• Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen)
• Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“.
• Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt (Startprogramm PSTART für die Zeit tstart)
• Slope auf Hauptprogramm PA.
2.Takt • Brennertaster loslassen
• Slope zum Endprogramm PEND für die Zeit tend.
• DV - Motor stoppt.
• Lichtbogen erlischt nach Ablauf der eingestellten Drahtrückbrandzeit.
• Gasnachströmzeit läuft ab.
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 51
5.2.5.5 Punkten
Diese Betriebsart ist ausschließlich mit folgenden Geräten in Funktion: • PHOENIX 330 (Steuerung M3.30) • PHOENIX 400 / 500 in Verbindung mit DV-Gerät PHOENIX DRIVE 4 P oder
PHOENIX DRIVE 4L P (Steuerung M3.70)
Anwahl Betriebsart Punkten Bedienelement Aktion Ergebnis Displays
x x
Betätigen bis Signalleuchte leuchtet keine Änderung
1 x
• Betätigen und ca. 2sec. halten bis Signalleuch-
te blinkt. Das Gerät ist auf Betriebsart Punkten umgeschaltet.
• Bei Version mit Bi-Colour (2-farb)-LED leuchtet die Signalleuchte „rot“.
keine Änderung
t
t
t
I
1. 2.
PA
PEND
PSTART
Abbildung 5-12
Die Startzeit tstart muß zur Punktzeit t2 dazugerechnet werden. Start- und Punktzeit werden im Menü "Modus Program-Steps" eingestellt.
1.Takt • Brennertaster betätigen und halten
• Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen)
• Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“.
• Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt (Startprogramm PSTART, Punktzeit beginnt)
• Slope auf Hauptprogramm PA
• Nach Ablauf der eingestellten Punktzeit erfolgt Slope auf Endprogramm PEND.
• DV - Motor stoppt.
• Lichtbogen erlischt nach Ablauf der eingestellten Drahtrückbrandzeit.
• Gasnachströmzeit läuft ab.
2.Takt • Brennertaster loslassen
Mit dem Loslassen des Brennertasters (Takt 2) wird der Schweißvorgang auch vor Ablauf der Punktzeit abgebrochen (Slope auf Endprogramm PEND).
Funktionsbeschreibung MIG/MAG-Schweißen
52 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5.2.5.6 2-Takt-Spezial mit Superpuls
Diese Betriebsart ist ausschließlich mit folgenden Geräten in Funktion: • PHOENIX 330 (Steuerung M3.30) • PHOENIX 400 / 500 in Verbindung mit DV-Gerät PHOENIX DRIVE 4 P oder
PHOENIX DRIVE 4L P (Steuerung M3.70)
t
t
t
I
1. 2.
PA
PB
PEND
PSTART
Abbildung 5-13
1.Takt • Brennertaster betätigen und halten
• Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen)
• Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“.
• Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt (Startprogramm PSTART) für die Zeit tstart).
• Slope auf Hauptprogramm PA
• Starten der Superpuls-Funktion beginnend mit dem Hauptprogramm PA: Die Schweißparameter wechseln mit den vorgegebenen Zeiten (t2 und t3) zwischen dem Hauptpro-gramm PA und dem verminderten Hauptprogramm PB.
2.Takt • Brennertaster loslassen
• Superpuls-Funktion wird beendet.
• Slope zum Endprogramm PEND für die Zeit tend.
• DV - Motor stoppt.
• Lichtbogen erlischt nach Ablauf der eingestellten Drahtrückbrandzeit.
• Gasnachströmzeit läuft ab.
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 53
5.2.5.7 4-Takt-Betrieb
Abbildung 5-14
1.Takt • Brennertaster betätigen und halten
• Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen)
• Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“.
• Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt.
• Umschalten auf vorgewählte DV- Geschwindigkeit (Hauptprogramm PA).
2.Takt • Brennertaster loslassen (ohne Auswirkung)
3.Takt • Brennertaster betätigen (ohne Auswirkung)
4.Takt • Brennertaster loslassen
• DV - Motor stoppt.
• Lichtbogen erlischt nach Ablauf der eingestellten Drahtrückbrandzeit.
• Gasnachströmzeit läuft ab.
Funktionsbeschreibung MIG/MAG-Schweißen
54 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5.2.5.8 4-Takt-Betrieb mit Superpuls
t
t
t
I
1. 2. 3. 4.
PA
PB
Abbildung 5-15
1.Takt: • Brennertaster betätigen und halten
• Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen)
• Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“.
• Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt.
• Starten der Superpuls-Funktion beginnend mit dem Hauptprogramm PA. Die Schweißparameter wechseln mit den vorgegebenen Zeiten (t2 und t3) zwischen dem Hauptpro-gramm PA und dem verminderten Hauptprogramm PB.
2.Takt: • Brennertaster loslassen (ohne Auswirkung)
3.Takt: • Brennertaster betätigen (ohne Auswirkung)
4.Takt: • Brennertaster loslassen
• Superpuls-Funktion wird beendet.
• DV - Motor stoppt.
• Lichtbogen erlischt nach Ablauf der eingestellten Drahtrückbrandzeit.
• Gasnachströmzeit läuft ab.
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 55
5.2.5.9 4-Takt-Spezial
t
t
t
I
1. 2. 3. 4.
PA
PB
PEND
PSTART
Abbildung 5-16
1.Takt • Brennertaster betätigen und halten
• Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen)
• Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“.
• Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt (Startprogramm PSTART)
2.Takt • Brennertaster loslassen
• Slope auf Hauptprogramm PA.
Der Slope auf Hauptprogramm PA erfolgt frühestens nach Ablauf der eingestellten Zeit tSTART bzw. spätestens mit Loslassen des Brennertasters. Durch Tippen1) kann auf verminderten Hauptprogramm PB umgeschaltet werden. Durch wiederholtes Tippen wird auf das Hauptprogramm PA zurückgeschaltet.
3.Takt • Brennertaster betätigen und halten
• Slope auf Endprogramm PEND.
4.Takt • Brennertaster loslassen
• DV - Motor stoppt.
• Lichtbogen erlischt nach Ablauf der eingestellten Drahtrückbrandzeit.
• Gasnachströmzeit läuft ab.
1) Tippen (kurzes Drücken und Loslassen innerhalb von 0,3 Sekunden) unterdrücken
Soll die Umschaltung des Schweißstromes auf das verminderte Hauptprogramm PB mit Tippen unterdrückt werden, muß im Programmablauf der Parameterwert für DV3 auf 100% (PA = PB) einge-stellt werden.
Funktionsbeschreibung MIG/MAG-Schweißen
56 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5.2.5.10 4-Takt-Spezial mit Superpuls
t
t
t
I
1. 2. 3. 4.
PA
PB
PEND
PSTART
Abbildung 5-17
1.Takt • Brennertaster betätigen und halten
• Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen)
• Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“.
• Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft, Schweißstrom fließt (Startprogramm PSTART für die Zeit tstart).
2.Takt • Brennertaster loslassen
• Slope auf Hauptprogramm PA
• Starten der Superpuls-Funktion beginnend mit dem Hauptprogramm PA: Die Schweißparameter wechseln mit den vorgegebenen Zeiten (t2 und t3) zwischen dem Hauptpro-gramm PA und dem verminderten Hauptprogramm PB.
3.Takt • Brennertaster betätigen.
• Superpuls-Funktion wird beendet.
• Slope im Endprogramm PEND. für die Zeit tend.
4.Takt • Brennertaster loslassen
• DV - Motor stoppt.
• Lichtbogen erlischt nach Ablauf der eingestellten Drahtrückbrandzeit.
• Gasnachströmzeit läuft ab.
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 57
5.2.6 MIG/MAG-Zwangsabschaltung
Während der Drahteinschleich-Phase gilt: Fließt nach 5 sek. (Werkseinstellung) kein Schweißstrom, wird der Zündvorgang abgebrochen (Zündfehler). Wird während des Schweißvorgangs der Lichtbogen durch Abziehen des Brenners unterbro-chen, erfolgt innerhalb von 3 sek. die Zwangsabschaltung. In beiden Fällen beendet das Schweißgerät unverzüglich den Schweißvorgang (Leerlaufspan-nung bzw. Schweißstrom, Drahtvorschub und Schutzgas werden abgeschaltet).
5.2.7 MIG/MAG-Programmablauf (Modus "Program-Steps") Bestimmte Werkstoffe wie z. B. Aluminium benötigen spezielle Funktionen damit sie sicher und mit hoher Qualität geschweißt werden können. Dabei wird die Betriebsart 4-Takt-Spezial mit folgenden Program-men eingesetzt:
• Startprogramm PSTART (Reduzierung von Kaltstellen am Nahtanfang)
• Hauptprogramm PA (Dauerschweißen)
• vermindertes Hauptprogramm PB (gezielte Wärmereduzierung)
• Endprogramm PEND) (Minimierung von Endkratern durch gezielte Wärmereduzierung)
Die Programme beinhalten Parameter wie Drahtgeschwindigkeit (Arbeitspunkt), Korrektur der Lichtbo-genlänge, Slope-Zeiten, Programmzeitdauer u. a.
t
I PSTART
PA
PB
PA
PEND
Abbildung 5-18
5.2.7.1 Anwahl der Programmablaufparameter mit Schweißgerätesteuerung M3.10 bzw. M3.11 Bedienelement Aktion Ergebnis Display
1 x Anwahl Modus Programmablauf Program-Steps
x x
Anwahl der Parameter mit den Tasten „Up“
und „Down“ (links)
VJob Nr
Hold
AM
x x Anpassen des angewählten Parameters mit den
Tasten „Up“ und „Down“ (rechts)
3 x Gerät wieder zurück im Modus Anzeige
5.2.7.2 Anwahl der Programmablaufparameter mit Drahtvorschubgerätssteuerung M3.70 Bedienelement Aktion Ergebnis Display
x x Anwahl Parameter im Programmablauf
m/min
Einstellung Schweißparameter
Funktionsbeschreibung MIG/MAG-Schweißen
58 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5.2.7.3 MIG/MAG-Parameterübersicht M3.10 / M3.11
DVstart
DV3
U3DVend
Uend
Ustart
tstart tS1 t2 tS2 t3 tS3 tSe tend
PSTART
PA
PA
PB
PEND
t
I
Abbildung 5-19
Grundparameter Display Bedeutung / Erklärung Einstellbereich
GASstr Gasvorströmzeit 0,0s bis 20,0s
Startprogramm "PSTART" DVstr (r) Drahtgeschwindigkeit, relativ 1% bis 200%
DVstr (a) Drahtgeschwindigkeit, absolut 0,1 m/min bis 40 m/min
Ustart Lichtbogenlängenkorrektur -9,9V bis +9,9V
tstart Dauer 0,0s bis 20,0s
Hauptprogramm "PA" tS1 Slopedauer von PSTART auf PA 0,0s bis 20,0s
t2 Dauer (Punktzeit und Superpuls) 0,01s bis 20,0s
tS2 Slopedauer von PA auf PB 0,00s bis 20,0s
Vermindertes Hauptprogramm "PB" DV3 (r) Drahtgeschwindigkeit, relativ 1% bis 200%
DV3 (a) Drahtgeschwindigkeit, absolut 0,1 m/min bis 40 m/min
U3 Lichtbogenlängenkorrektur -9,9V bis +9,9V
t3 Dauer 0,01s bis 20,0s
tS3 Slopedauer von PB auf PA 0,00s bis 20,0s
Endprogramm "PEND" tSe Slopedauer von PA auf PEND 0,0s bis 20s
DVend (r) Drahtgeschwindigkeit, relativ 1% bis 200%
DVend (a) Drahtgeschwindigkeit, absolut 0,1 m/min bis 40 m/min
Uend Lichtbogenlängenkorrektur -9,9V bis +9,9V
tend Dauer (Superpuls) 0,0s bis 20s
Grundparameter Display Bedeutung / Erklärung Einstellbereich
RUECK Drahtrückbrandlänge 2 bis 500
GASend: Gasnachströmzeit 0,0s bis 20s
Proc.Sp. Verfahrgeschwindigkeit 10cm bis 200cm nTakt Sonderanwendungen, nicht in Standard-Serie verfügbar -
PSTART, PB, und PEND sind ab Werk "Relativprogramme" d.h. sie sind prozentual abhängig vom DV-Wert des Hauptprogrammes PA (Umschaltung zwischen relativen und absoluten Drahtvorschubs-werten siehe Kapitel "Umschaltung DV-Geschwindigkeit (absolut / relativ)".
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 59
5.2.7.4 MIG/MAG-Parameterübersicht, M3.70
Abbildung 5-20
Grundparameter Display Pos.
links rechts
Bedeutung / Erklärung Einstellbereich
1 Gasvorströmzeit 0,0s bis 20,0s
2 DVstr (r) DVstr (a) Ustart
Drahtgeschwindigkeit, relativ Drahtgeschwindigkeit, absolut Lichtbogenlängenkorrektur
1% bis 200% 0,1 m/min bis 40 m/min -9,9V bis +9,9V
3 tstart Dauer 0,0s bis 20,0s
4 tS1 Slopedauer von PSTART auf PA 0,0s bis 20,0s
5 DV3 (r) DV3 (a)
Drahtgeschwindigkeit, relativ Drahtgeschwindigkeit, absolut
1% bis 200% 0,1 m/min bis 40 m/min
6 Dynamik -40 bis +40
7 t2 Dauer (Punktzeit und Superpuls) 0,01s bis 20,0s
8 U3 Lichtbogenlängenkorrektur -9,9V bis +9,9V
9 t3 Dauer 0,01s bis 20,0s
10 tSe Slopedauer von PA auf PEND 0,0s bis 20s
11 DVend (r) DVend (a) Uend
Drahtgeschwindigkeit, relativ Drahtgeschwindigkeit, absolut Lichtbogenlängenkorrektur
1% bis 200% 0,1 m/min bis 40 m/min -9,9V bis +9,9V
12 tend Dauer (Superpuls) 0,0s bis 20s
13 GASend: Gasnachströmzeit 0,0s bis 20s
14 SP Superpulsen Ein / Aus
Bedienelement Aktion Ergebnis Display
3 sec.
Anwahl Drahtrückbrand
m/min
Einstellung Parameter (Einstellbereich 0 bis 499)
Funktionsbeschreibung MIG/MAG-Schweißen
60 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5.2.7.5 Beispiel, Heft-Schweißen (2-Takt)
t
I PA
Abbildung 5-21
Grundparameter Display Bedeutung / Erklärung Einstellbereich
GASstr Gasvorströmzeit 0,0s bis 20,0s
GASend: Gasnachströmzeit 0,0s bis 20s
RUECK Drahtrückbrandlänge 2 bis 500
Haupt-Programm "PA" Einstellung der Drahtgeschwindigkeit
5.2.7.6 Beispiel, Aluminium-Heft-Schweißen (2-Takt-Spezial)
t
I
PA
PEND
PSTART
Abbildung 5-22
Grundparameter Display Bedeutung / Erklärung Einstellbereich GASstr Gasvorströmzeit 0,0s bis 20,0s
GASend: Gasnachströmzeit 0,0s bis 20s
RUECK Drahtrückbrandlänge 2 bis 500
Start-Programm "PSTART" DVstart Drahtgeschwindigkeit 0% bis 200%
ustart Lichtbogenlängenkorrektur -9,9V bis +9,9V
tstart Dauer 0,0s bis 20s
Haupt-Programm "PA" Einstellung der Drahtgeschwindigkeit
Endkrater-Programm "PEND" DVend Drahtgeschwindigkeit 0% bis 200%
Uend Lichtbogenlängenkorrektur -9,9V bis +9,9V
tend Dauer 0,0s bis 20s
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 61
5.2.7.7 Beispiel, Aluminium-Schweißen (4-Takt-Spezial)
t
I
PA
PB
PEND
PSTART
Abbildung 5-23
Grundparameter Display Bedeutung / Erklärung Einstellbereich
GASstr Gasvorströmzeit 0,0s bis 20,0s
GASend: Gasnachströmzeit 0,0s bis 20s
RUECK Drahtrückbrandlänge 2 bis 500
Start-Programm "PSTART" DVstart Drahtgeschwindigkeit 0% bis 200%
Ustart Lichtbogenlängenkorrektur -9,9V bis +9,9V
tstart Dauer 0,0s bis 20s
Haupt-Programm "PA" Einstellung der Drahtgeschwindigkeit
Vermindertes Haupt-Programm "PB" DV3 Drahtgeschwindigkeit 0% bis 200%
U3 Lichtbogenlängenkorrektur -9,9V bis +9,9V
Endkrater-Programm "PEND" tSend Slopedauer von PA oder PB auf PEND 0,0s bis 20s
DVend Drahtgeschwindigkeit 0% bis 200%
Uend Lichtbogenlängenkorrektur -9,9V bis +9,9V
tend Dauer 0,0s bis 20s
Funktionsbeschreibung MIG/MAG-Schweißen
62 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5.2.7.8 Beispiel, Sichtnähte (4-Takt-Superpuls)
t
I
PA
PA
PA
PA
PB
PB
PB
PEND
PSTART
Grundparameter Display Bedeutung / Erklärung Einstellbereich
GASstr Gasvorströmzeit 0,0s bis 20,0s
GASend: Gasnachströmzeit 0,0s bis 20s
RUECK Drahtrückbrandlänge 2 bis 500
PROC.SP. Verfahrgeschwindigkeit 10cm bis 200cm
Start-Programm "PSTART" DVstart Drahtgeschwindigkeit 0% bis 200%
Ustart Lichtbogenlängenkorrektur -9,9V bis +9,9V
tstart Dauer 0,0s bis 20s
Haupt-Programm "PA" tS1 Slopedauer von PSTART, auf PA 0,0s bis 20s
Einstellung der Drahtgeschwindigkeit
t2 Dauer 0,1s bis 20s
tS3 Slopedauer von PB auf PA 0,0s bis 20s
Vermindertes Haupt-Programm "PB" tS2 Slopedauer von PA auf PB 0,0s bis 20s
DV3 Drahtgeschwindigkeit 0% bis 200%
U3 Lichtbogenlängenkorrektur -9,9V bis +9,9V
t3 Dauer 0,1s bis 20s
Endkrater-Programm "PEND" tSend Slopedauer von PA oder PB auf PEND 0,0s bis 20s
DVend Drahtgeschwindigkeit 0% bis 200%
Uend Lichtbogenlängenkorrektur -9,9V bis +9,9V
tend Dauer 0,0s bis 20s
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 63
5.2.8 Modus Hauptprogramm A Verschiedene Schweißaufgaben oder Positionen an einem Werkstück benötigen unterschiedliche Schweißleistungen (Arbeitspunkte) bzw. Schweißprogramme. In jedem der bis zu 16 Programme werden folgende Parameter gespeichert:
• Betriebsart
• Schweißart
• Superpulsen (EIN/AUS)
• Drahtvorschubgeschwindigkeit (DV2)
• Spannungskorrektur (U2)
• Dynamik (DYN2)
PSTART, PB, und PEND sind ab Werk "Relativprogramme" d.h. sie sind prozentual abhängig vom DV-Wert des Hauptprogrammes PA (Umschaltung zwischen relativen und absoluten Drahtvorschubs-werten siehe Kapitel "Umschaltung DV-Geschwindigkeit (absolut / relativ)". Der Anwender kann mit folgenden Geräten, Steuerungen bzw. Zubehörkomponenten die Schweißpara-meter der Hauptprogramme ändern.
Pro
gra
mm
-U
msc
hal
tun
g
Pro
gra
mm
Bet
rieb
sart
Sch
wei
ßar
t
Su
per
pu
ls
Dra
ht-
ges
chw
in-
dig
keit
Sp
ann
un
gs-
ko
rrek
tur
Dyn
amik
P0 nein M3.10 bzw. M3.11 Steuerung Schweißgerät
nein P1...15
nein ja ja
P0 ja 1) ja 2) M3.30 Steuerung Drahtvorschub
ja 5) P1...15
ja nein
P0 ja 2) ja 1) ja 1) ja 1) M3.00 Steuerung Drahtvorschub
ja 5) P1...15 nein
nein
nein
P0 ja 1) ja 3) M3.70 Steuerung Drahtvorschub
ja P1...15
ja ja
P0 ja ja 3) R40 Fernsteller
ja 4) P1...15
nein ja
nein
P0 ja nein PCM 300 Software
nein P1...15 ja
P0 ja 3)
P1...15 ja
RETOX Schweißbrenner ja
P16...99
ja nein
ja 3) 1) Einstellung erfolgt mit Drehknopf
2) Einstellung erfolgt mit Umschalter
3) Interner Speicher
4) Powercontrol-Brenner nicht angeschlossen
5) Powercontrol-Brenner angeschlossen
Funktionsbeschreibung MIG/MAG-Schweißen
64 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Beispiel 1: Werkstücke mit unterschiedlichen Blechdicken Schweißen (2-Takt)
t
I
PA0
PA1
PA8
PA9
Abbildung 5-24
Beispiel 2: Verschiedene Positionen an einem Werkstück Schweißen (4-Takt)
t
I
PA0
PA1
PA2
PA4
PA3
PA3
PA4
PA5
Abbildung 5-25
Beispiel 3: Aluminium-Schweißen unterschiedlicher Blechdicken (2oder 4-Takt-Spezial)
PA0
PA1
PA8
PA9
t
I
Abbildung 5-26
In diesem Modus können 16 verschiedene Programme (PA0 bis PA15) für einen Programmablauf definiert werden. Für jeden Arbeitspunkt können Drahtgeschwindigkeit, Korrektur der Lichtbogen-länge und Dynamik/Drosselwirkung eingestellt werden. Für Programm P0 gilt: Die Einstellung für Drahtgeschwindigkeit, Korrektur der Lichtbogenlänge und Dynamik/Drosselwirkung erfolgt mit den Drehknöpfen bzw. Tasten der Drahtvorschubsteue-rungen M3.00, M3.30 oder M3.70.
Änderungen der Schweißparameter werden sofort abgespeichert!
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 65
5.2.8.1 Anwahl der Programmablaufparameter mit Schweißgerätesteuerung M3.10 bzw. M3.11 Bedienelement Aktion Ergebnis Display
2 x Anwahl Modus Hauptprogram A Program A
x x
Anwahl der Schweißprogramme mit den Tasten
„Up“ und „Down“ (links)
VJob Nr
Hold
AM
x x Wertänderung des angewählten Schweißpara-
meters mit den Tasten „Up“ und „Down“ (rechts)
2 x Gerät wieder zurück im Modus Anzeige
5.2.8.2 Anwahl der Programmablaufparameter mit Drahtvorschubgerätssteuerung M3.70 Bedienelement Aktion Ergebnis Display
VOLT
PROG
x x
Anwahl PROG (Programmnummer)
Programmnummer anwählen
x x Parameter LED "Hauptprogramm (PA)" anwählen
m/min
Drahtgeschwindigkeit einstellen
Spannungskorrektur einstellen
1 x Parameter
DYN
Dynamik anwählen
m/min
Dynamik einstellen
Funktionsbeschreibung MIG/MAG-Schweißen
66 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5.2.8.3 MIG/MAG-Parameterübersicht M3.10 / M3.11 Verschiedene Schweißaufgaben oder Positionen an einem Werkstück benötigen unterschiedliche Schweißleistungen (Arbeitspunkte) bzw. Schweißprogramme.
Für jedes Programm können
• Drahtgeschwindigkeit
• Korrektur der Lichtbogenlänge und
• Dynamik/Drosselwirkung
separat eingestellt werden.
Sie können 15 verschiedene Programme (PROG 1 bis PROG 15) definieren. Während dem Schweißvor-gang können Sie zwischen diesen Programmen umschalten.
Display Bedeutung / Erklärung Einstellbereich akt.Prg.: X Aktives Hauptprogramm A 0 bis 15 P0 U2 :+0,0 V Lichtbogenlängenkorrektur (Offset DV-Gerät) -9,9 V bis +9,9 V P1 15 UK :+2,0 V Einschränkung des Einstellungsbereichs der Span-
nungskorrektur im Programmbetrieb 0,0 V bis +9,9 V
P1 15 DK : 20% Einschränkung des Korrekturbereiches für Drahtkor-rektur (weitere Hinweise siehe Kapitel Sonderparame-ter, "Drahtvorschubgeräte DRIVE 4 P")
0 % bis 30 %
P1 DV2 :+2,0m/m Drahtgeschwindigkeit 0,1 m/min bis 20,0 m/minP1 U2 :+0,0 V Lichtbogenlängenkorrektur -9,9 V bis +9,9 V P1 DYN2: + 0 Dynamik / Drosselwirkung -40 % bis +40 %
| | | P2 bis P14 P2 bis P14 P2 bis P14
| | | P15 DV2 :+2,0m/m Drahtgeschwindigkeit 0,1 m/min bis 20,0 m/minP15 U2 :+0,0 V Lichtbogenlängenkorrektur -9,9 V bis +9,9 V P15 DYN2: + 0 Dynamik / Drosselwirkung -40 % bis +40 %
5.2.9 MIG/MAG-Standardbrenner Der Brennertaster am MIG-Schweißbrenner dient grundsätzlich zum Ein- und Ausschalten des Schweiß-vorgangs. Mit dem Powercontrol-, RETOX- oder Up-/ Down-Brenner sind darüber hinaus einige zusätzli-che Funktionen möglich.
Bedienungselemente Funktionen
1 Brennertaster Schweißen Ein/Aus 4-Takt Spezial: durch "Tippen" (kurzes Drücken und Loslassen) kann zwischen Hauptprogramm PA und vermindertem Hauptpro-gramm PB umgeschaltet werden.
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 67
5.2.10 MIG/MAG-RETOX-Brenner Nach dem Anschluß des RETOX-Brenners sind die Bedienelemente der Steuerungen M3.00, M3.30
bzw. M3.70 außer Funktion. Diese Einstellungen werden jetzt mit dem Schweißbrenner vorge-nommen. Mit dem RETOX-Brenner (Remote controled torch for EVOLUTIONX) können bis zu 99 Programme er-stellt bzw. geändert werden:
Programm- Nr. Speicherort 1-15 Schweißgerätesteuerung
16-99 RETOX-Brenner (jobunabhängig)
Je JOB können bis zu 15 Programme eingestellt werden. Alle Parameteränderungen werden sofort ge-speichert und an der Schweißgerätesteuerung angezeigt.
Abbildung 5-27
Funktionsbeschreibung MIG/MAG-Schweißen
68 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5.2.10.1 Bedienelemente Pos Symbol Beschreibung
1 LED-Display, Anzeige der Schweißparameter
2 A Signalleuchte, Schweißstrom
3 V Signalleuchte, Korrektur der Lichtbogenlänge
4 + Taste, Parameterwert erhöhen (je länger die Taste gedrückt wird, desto schneller erfolgt die Parameteränderung)
5 Taste, Parameter Anwahl
6 - Taste, Parameterwert vermindern (je länger die Taste gedrückt wird, desto schneller erfolgt die Parameteränderung)
7 Pr. Signalleuchte, Programm-Ebene
8
Signalleuchte, Drahtgeschwindigkeit
9 Taste Parameter Anwahl
5.2.10.2 Programme, Arbeitspunkte einstellen Wir unterscheiden zwei Einstellungs-Ebenen während der Parametereinstellung.
Nach dem Einschalten des Schweißgerätes befindet man sich immer in der Hauptebene. Hier werden Schweißleistung (über Drahtgeschwindigkeit oder Schweißstrom), Korrektur der Lichtbogenspannung und die Programmnummer vorgegeben.
In der Programm-Ebene werden Schweißart (Standard- oder Pulsschweißen), Betriebsart (2-Takt, 4-Takt etc.) und Dynamik (harter bis weicher Lichtbogen) eingestellt.
Arbeitspunkt (Schweißleistung) über Schweißstrom einstellen (Haupt-Ebene) Bedienelement Aktion Ergebnis Display
oder x x Einstellung Schweißstrom min. bis max.
VA Pr.
Korrektur der Lichtbogenlänge einstellen (Haupt-Ebene) Bedienelement Aktion Ergebnis Display
1 x Anwahl Korrektur der Lichtbogenlänge
VA Pr.
oder x x Einstellung Korrektur der Lichtbogenlänge
Arbeitspunkt (Schweißleistung) über Drahtgeschwindigkeit einstellen (Haupt-Ebene) Bedienelement Aktion Ergebnis Display
2 x Anwahl Drahtgeschwindigkeit
VA Pr.
oder x x Einstellung Drahtgeschwindigkeit
Anwahl Programmnummer (Haupt-Ebene) Bedienelement Aktion Ergebnis Display
3 x
VA Pr.
oder x x Anwahl Programmnummer (1 bis 99)
VA Pr.
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 69
Wechsel zwischen Haupt- und Programmebene Bedienelement Aktion Ergebnis Display
3 x Signalleuchte „Pr.“ leuchtet
VA Pr.
3sec. Signalleuchte „Pr.“ blinkt Im Display erscheint die zuletzt geschweißte Schweiß-art Beachte: Wenn keine weiteren Eingaben erfolgen, wechselt die Anzeige nach ca. 3sec. zurück zur Haupt-Ebene.
VA Pr.
Anwahl Schweißart (Programm-Ebene) • Einstellung wie unter " Wechsel zwischen Haupt- und Programmebene" vornehmen
Bedienelement Aktion Ergebnis Display
oder x x Einstellung Schweißart (nur PHOENIX PULS) Puls-Schweißen
VA Pr.
Standard-Schweißen
VA Pr.
Anwahl Betriebsart (Programm-Ebene) • Einstellung wie unter " Wechsel zwischen Haupt- und Programmebene" vornehmen
Bedienelement Aktion Ergebnis Display
1 x Anwahl Betriebsart 2-Takt
VA Pr.
oder x x 4-Takt
VA Pr.
2-Takt-Spezial
VA Pr.
4-Takt-Spezial
VA Pr.
Anwahl Dynamik (Programm-Ebene) • Einstellung wie unter " Wechsel zwischen Haupt- und Programmebene" vornehmen
Bedienelement Aktion Ergebnis Display
2 x Anwahl Dynamik
VA Pr.
oder x x Einstellung harter bis weicher Lichtbogen
Funktionsbeschreibung MIG/MAG-Schweißen
70 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5.2.10.3 Display, Zeichenerklärung Haupt-Ebene Display Bedeutung Display Bedeutung
VA Pr.
Schweißstrom
VA Pr.
Programmnummer (16)
VA Pr.
Korrektur der Lichtbogenlänge
VA Pr.
Schweißart, Puls-Schweißen (nur PHOENIX PULS)
VA Pr.
Drahtgeschwindigkeit
VA Pr.
Schweißart (Standard-Schweißen)
VA Pr.
Betriebsart (mit Punkt = 2-Takt, ohne Punkt = 4-Takt)
Programm-Ebene Display Bedeutung Display Bedeutung
VA Pr.
Normal-Schweißen
VA Pr.
Puls-Schweißen (nur PHOENIX PULS)
VA Pr.
Betriebsart 2-Takt
VA Pr.
Betriebsart 4-Takt
VA Pr.
Betriebsart 2-Takt-Spezial
VA Pr.
Betriebsart 4-Takt-Spezial
VA Pr.
Dynamik (Einstellung -3)
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 71
5.2.11 MIG/MAG-Powercontrol-Programmbrenner Die Steuerleitungen der in diesem Kapitel aufgeführten Brenner sind mit einer 19pol. Anschluß-
buchse ausgeführt.
5.2.11.1 Powercontrol-Programm-Brenner mit einer Wippe (Standard-Funktion, ab Werk) Schweißprogramme bzw. Programmabläufe abrufen (Programm-Funktion)
Umschalter im DV-Gerät auf "Programm" (siehe Kapitel "Interne Bedienelemente") Bedienungselemente Funktionen
1 Brennertaster Schweißen Ein/Aus
1 Wippe 10 Schweißprogramme (0 bis 9) abrufen
8
7-Segment-Display Anzeige entsprechender Programmnummer
Programm PA0: Einstellung am Drahtvorschubgerät. Programm PA1 - PA9: Einstellung z. B. an M3.10/M3.11 (siehe MIG/MAG-Programmablauf "Modus Program-Steps") oder am Fernsteller PHOENIX R40.
Stufenlose Einstellung der Schweißleistung (Up-/Down- Funktion)
Umschalter im DV-Gerät auf "Up /Down" (siehe Kapitel "Interne Bedienelemente") Bedienungselemente Funktionen
1 Brennertaster Schweißen Ein/Aus
1 Wippe Stufenlose Arbeitspunkteinstellung (Einknopfbedienung / Synergic)
8
7-Segment-Display Anzeige 0 bis 9
Stufenlose Einstellung der Drahtgeschwindigkeit von 1% bis 100% der eingestellter Drahtge-schwindigkeit am Drahtvorschubgerät. Die Korrektur der Lichtbogenlänge wird am Drahtvorschubgerät vorgenommen.
5.2.11.2 Powercontrol-Up/ Down- Brenner mit zwei Wippen (Standard-Funktion, ab Werk) Stufenlose Einstellung der Schweißleistung (Up-/Down- Funktion)
Umschalter im DV-Gerät auf "Up /Down" (siehe Kapitel "Interne Bedienelemente") Bedienungselemente Funktionen
1 Brennertaster Schweißen Ein/Aus
1. Wippe Stufenlose Arbeitspunkteinstellung (Einknopfbedienung / Synergic) 2. Wippe Stufenlose Einstellung Korrektur der Lichtbogenlänge
1. Wippe: Stufenlose Einstellung der Drahtgeschwindigkeit von 1% bis 100% der eingestellten Drahtgeschwindigkeit am Drahtvorschubgerät. 2. Wippe: Stufenlose Einstellung (absolut) Korrektur der Lichtbogenlänge von (± 10V), unabhän-gig von der Einstellung am Drahtvorschubgerät
Schweißprogramme bzw. Programmabläufe abrufen
Umschalter im DV-Gerät auf "Programm" (siehe Kapitel "Interne Bedienelemente") Bedienungselemente Funktionen
1 Brennertaster Schweißen Ein/Aus
1. Wippe 10 Schweißprogramme (0 bis 9) abrufen
2. Wippe ohne Funktion
Programm 0: Einstellung an der Drahtvorschubsteuerung. Programm 1 - 9: Einstellung z.B. an Schweißgerätesteuerung M3.10 / M3.11 oder am Fernsteller PHOENIX R40.
Funktionsbeschreibung MIG/MAG-Schweißen
72 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5.2.11.3 Powercontrol-Programm-Brenner mit einer Wippe (Sonder-Funktion) Diese Sonderfunktion unterscheidet sich zur Standard-Funktion durch
1. die Auswahlmöglichkeit zwischen Programm- und Up-/ Down-Funktion und
2. die Anwahlmöglichkeit von 4 MIG-Puls (nur EXPERT PULS)- und 5 MIG-Standard-Programmen je-weils vom Brenner und ohne Umschaltung im DV-Gerät.
Die Umschaltung zwischen den Funktionen 1. und 2. erfolgt durch gleichzeitiges, kurzes Betätigen der Wippe und des Brennertasters.
Sonderfunktion einschalten • Steuerungen M3.10 bzw. M3.11 mit M3.00 oder M3.30
Jumper 4 (JP4) (siehe Kapitel "Einstellmöglichkeiten, intern) einsetzen und Umschalter im DV-Gerät auf "Programm" (siehe Kapitel "Interne Bedienelemente) schalten.
• Steuerungen M3.10 bzw. M3.11 mit M3.70 Wird im Konfigurationsmenu (Funktion P3) der Drahtvorschubsteuerung M3.70 eingeschaltet (siehe Kapitel Sonderparameter, „Drahtvorschubgeräte DRIVE 4 P“).
MIG-Standard- oder Puls-Programme bzw. Programmabläufe abrufen
In dieser Betriebsart sind insgesamt 9 Schweißprogramme abrufbar. Programm 1 bis 4 sind MIG-Puls-Programme (nur PULS-Geräte), Programm 5 bis 9 sind MIG-Standard-Programme. Bedienungselemente Funktionen
1 Brennertaster Schweißen Ein/Aus
1 Wippe 9 Schweißprogramme (1 bis 9) abrufen
8
7-Segment-Display Im Wechsel blinkt entweder
ein "P" für MIG-Puls-Schweißen (nur PULS-Geräte) oder ein "n" für MIG-Normal-Schweißen und die entsprechende Programmnummer. D.h. blinken z.B. im Display abwechselnd der Buchstabe "P" und die Zahl 3 bedeutet dies: MIG-Puls-Schweißen in Programm 3
Stufenlose Einstellung der Schweißleistung (Up-/Down- Funktion)
Bedienungselemente Funktionen 1 Brennertaster Schweißen Ein/Aus
1 Wippe Stufenlose Arbeitspunkteinstellung (Einknopfbedienung / Synergic)
8
7-Segment-Display Im Wechsel blinkt das Zeichen " " und eine Zahl 0 bis 9
Stufenlose Einstellung der Drahtgeschwindigkeit von 1% bis 100% der eingestellten Drahtgeschwindig-keit am Drahtvorschubgerät. Die Korrektur der Lichtbogenlänge wird am Drahtvorschubgerät vorgenommen
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 73
Schweißaufgaben (Jobs) abrufen (Block-Job-Betrieb)
In dieser Betriebsart können mit dem Brenner insgesamt 27 Schweißaufgaben in drei Blöcken abgerufen werden. In den Block-Jobs (Block-JOB1 = 141-149, Block-JOB2 = 151-159, Block-JOB3 = 161-169) kann ausschließlich das Programm 1 genutzt werden. Der gleichzeitige Betrieb mit einem Interface (RINT X11, BUSINT X10 oder DVINT X11) ist nicht möglich! Bedienungselemente Funktionen
1 Brennertaster Schweißen Ein/Aus
1 Wippe 27 Schweißaufgaben (JOBs) in drei Blöcken (siehe Tabelle) abrufen
8
7-Segment-Display Zeigt eine Zahl die einer entsprechenden JOB-Nummer zugeteilt ist (siehe
Tabelle).
Folgende Konfigurationen ausführen um diese Sonder-Funktion zu nutzen: • Umschalter im DV-Gerät auf "Programm" schalten, siehe Kap. (siehe Kapitel "Interne Bedienelemen-
te), • Block-Mode einschalten (siehe Kapitel "Modus Special Mode") • Spezial-Job 1,2 oder 3 anwählen (siehe Kapitel "Job-Manager")
Spezialjob 1 (SP1) entspricht Job-Nummer 129, Spezialjob 2 (SP2) entspricht Job-Nummer 130, Spezialjob 3 (SP3) entspricht Job-Nummer 131.
Tabelle: Programmbrenner-Jobzuordnung Anwahl Schweißbrenner JOB-Nr. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
SP1 129 141 142 143 144 145 146 147 148 149
SP2 130 151 152 153 154 155 156 157 158 159
Anwahl Steuerung
SP3 131 161 162 163 164 165 166 167 168 169 Das Display des Programmbrenners zeigt eine „0“. Sollwerte für Drahtgeschwindigkeit, Lichtbogenkorrek-tur und Dynamik werden manuell an der Steuerung M330 vorgegeben (Signalleuchte Spezialjob leuchtet permanent).
Mit dem Brenner können in jedem Spezialjob zusätzliche JOBs (Blöcke von 9 weiteren JOBs, siehe Ta-belle) abgerufen werden. Sollwerte für Drahtgeschwindigkeit, Lichtbogenkorrektur und Dynamik müssen mit der Steuerung bzw. Software PCM 300 vorgegeben werden (Spezialjob - Signalleuchte SP1, SP2 oder SP3 blinkt).
Funktionsbeschreibung MIG/MAG-Schweißen
74 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5.2.12 MIG/MAG-Push/Pull-Brenner Wesentliche Voraussetzungen für hohe Wirtschaftlichkeit und Schweißnahtqualität ist die störungsfreie Drahtelektrodenförderung. Dies ist besonders problematisch bei:
• dem Einsatz langer Schlauchpakete,
• Drahtelektroden mit schlechten Gleiteigenschaften,
• Drahtelektroden mit kleiner Knickfestigkeit und
• der Forderung nach besonders gleichmäßigen Drahtaustrittsgeschwindigkeiten.
Hierbei bringen zusätzliche Förderhilfen im Brenner erhebliche Verbesserungen gegenüber reinen Schub-Drahtfördereinrichtungen. Zusätzlich zum schiebenden Drahtvorschub (PUSH) in der Stromquelle / Drahtvorschubkoffer wird ein ziehender Drahtantrieb (PULL) im Brenner verwendet. Über eine Stromregelung werden beide Vorschubmotoren synchronisiert.
Schweißbrenner ohne Potentiometer Bedienungselemente Funktionen
1 Brennertaster Schweißen Ein/Aus
Push/Pull-Brenner mit einem Potentiometer Stufenlose Einstellung der Schweißleistung (Up-/Down- Funktion)
Umschalter im DV-Gerät auf "Up /Down" (siehe Kapitel "Interne Bedienelemente")
Bedienungselemente Funktionen 1 Brennertaster Schweißen Ein/Aus
1 Drehknopf Stufenlose Einstellung der Drahtgeschwindigkeit
5.2.12.1 Anschlußbelegung
ohne Potis
mit Poti für Drahtgeschwindigkeit
mit Potis für Drahtgeschwindigkeit und Korrektur der Lichtbogenlänge
Abbildung 5-28
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 75
5.2.13 Gerätesteuerungen M3.70 / M3.71 - Sonderparameter Die Sonderparameter sind nicht direkt einsehbar, da sie in aller Regel einmalig eingestellt und abgespei-chert werden. Die Gerätesteuerung bietet folgende Sonderfunktionen:
5.2.13.1 Liste Sonderparameter Funktion Einstellmöglichkeiten Ab Werk P1 Rampenzeit Drahteinfädeln 0 = normales Einfädeln
(10sec Rampenzeit) 1 = schnelles Einfädeln (3sec Rampenzeit)
0
P2 Programm "0", -Sperre 0 = P0 freigegeben 1 = P0 gesperrt
0
P3 Anzeigemodus Powercontrol-Brenner
0 = normale Anzeige 1 = Abwechselnde Anzeige
0
P4 Programm-Begrenzung Programm 2 bis max. 15 15
P5 Sonder-Ablauf in den Betriebsar-ten 2- und 4-Takt-Spezial
0 = normaler (bisheriger) 2Ts/4Ts. 1 = DV3-Ablauf für 2Ts/4Ts.
0
P6 Freigabe Spezialjobs SP1 - SP3 (nur bei M3.70 wirksam)
0 =keine Freischaltung 1 =Freischaltung von Sp1-3
0
P7 Korrekturbetrieb, Grenzwertein-stellung
0 = Korrekturbetrieb ausgeschaltet 1 = Korrekturbetrieb eingeschaltet Die Steuerung signalisiert durch Blinken der LED „Hauptprogramm (PA) den eingeschalte-ten Korrekturbetrieb
0
P8 Programmumschaltung mit Stan-dard-Brenner
0 = normaler (bisheriger) 4T 1 = Funktion P8 eingeschaltet (Sonder 4-Takt)
0
P9 4T-4Ts-Tippstart 0 = normaler (bisheriger) 4T 1 = 4 Takt Tippstart möglich
0
Sch Software-Schlüsselschalter 0 = Anlage abgeschlossen 1 = Anlage nicht abgeschlossen (in Software realisierter Schlüsselschalter für PHOENIX BASIC Modelle)
1
5.2.13.2
Funktionsbeschreibung MIG/MAG-Schweißen
76 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5.2.13.3 Parameter-Anwahl, -Änderung und -Speicherung Display Bedienelement Aktion Ergebnis
links rechts
Schweißgerät ausschalten - -
HOLD
AMP
Taste betätigen und festhalten - -
Schweißgerät einschalten - -
HOLD
AMP
Taste loslassen P 1 Wert
m/min
Parameteranwahl (siehe Liste Sonderparameter)
P 1-9, SCH
Wert
Parametereinstellung (siehe Liste Sonderparameter)
P x Wert
1 x
Speichern der Sonderparameter PHO 371
Schweißgerät Aus- und erneut einschalten, damit die Änderungen wirksam werden.
- -
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 77
5.2.13.4 Zurücksetzen auf Werkseinstellung Es besteht die Möglichkeit alle Sonderparameter auf die Werkseinstellung zurückzusetzen.
Display Bedienelement Aktion Ergebnis links rechts
Schweißgerät ausschalten - -
VOLT
PROG
Taste betätigen und festhalten - -
Schweißgerät einschalten t1 on
Schweißgerät Aus- und erneut ein-schalten, damit die Änderungen wirk-sam werden.
- -
5.2.13.5 Rampenzeit Drahteinfädeln (P1) Das Drahteinfädeln beginnt mit 1,0m/min für 2sec. Anschließend wird mit einer Rampen-Funktion auf 6,0m/min erhöht. Die Rampenzeit ist zwischen zwei Bereichen einstellbar.
5.2.13.6 Programm "0", Freigabe der Programmsperre (P2)
In früheren Versionen der Steuerung M3.70 / M3.71 ist die Sperre abhängig von der Stellung des Schlüsselschalters. Eine Sperrung ist bei diesen Versionen nur im abgeschlossenem Zustand wirksam. Das Programm P0 (Potiprogramm) wird gesperrt. Es ist nur noch der Betrieb mit P1 bis P15 möglich.
5.2.13.7 Anzeigemodus Powercontrol-Brenner (P3) Die Anzeige des Powercontrol-Brenners zeigt im Normalzustand die Programmnummer oder UpDown-Einstellung. Es kann auf eine blinkende Darstellung umgeschaltet werden. Im Programmbetrieb werden dann die Prg.-Nr. und die Schweißart (Normal/Puls) abwechselnd angezeigt. Bei UpDown-Betrieb werden die UpDown-Einstellung und das UpDown-Symbol abwechseln angezeigt.
5.2.13.8 Programm-Begrenzung (P4) Die Anzahl der Absolutprogramme kann nach oben hin begrenzt werden.
5.2.13.9 Sonder-Ablauf in den Betriebsarten 2- und 4-Takt-Spezial (P5) Im „normalen“ Ablauf von 2Ts/4Ts startet die Anlage mit dem Startprogramm Dvstart und geht anschlie-ßend in das Hauptprogramm DV2. Im „DV3-Ablauf“ von 2Ts/4Ts startet die Anlage mit dem Startprogramm Dvstart und geht danach in das verminderte Hauptprogramm DV3, verbleibt dort für die Zeit T3 und wechselt anschließend automatisch in das Hauptprogramm DV2. Es steht also ein zusätzliches Programm im Ablauf zur Verfügung.
5.2.13.10 Spezialjobs SP1 bis SP3 freigeben (P6) Diese Funktion ist nicht bei Gerätesteuerung M3.71 verfügbar. Die Jobumschaltung ist gesperrt, wenn der Schlüsselschalter auf Stellung "0" steht. Diese Sperre kann für die Spezialjobs (SP1 - SP3) aufgehoben werden.
Funktionsbeschreibung MIG/MAG-Schweißen
78 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5.2.13.11 Korrekturbetrieb, Grenzwerteinstellung (P7) Der Korrekturbetrieb wird für alle Jobs und deren Programme gleichzeitig ein- oder ausgeschaltet. Jedem Job wird ein Korrekturbereich für Drahtgeschwindigkeit (DV) und Schweißspannungskorrektur (Ukorr) vorgegeben. Der Korrektur-Wert wird für jedes Programm getrennt gespeichert. Der Korrekturbereich kann maximal 30% der Drahtgeschwindigkeit und +-9,9 V Schweißspannung betragen.
Abbildung 5-29
Beispiel für den Arbeitspunkt im Korrekturbetrieb:
Die Drahtgeschwindigkeit in einem Programm (1 bis 15) wird auf 10,0 m/min eingestellt.
Das entspricht einer Schweißspannung (U) von 31,0 V. Wird nun der Schlüsselschalter auf Stellung "0" geschaltet, kann in diesem Programm ausschließlich mit diesen Werten geschweißt werden.
Soll der Schweißer auch im Programm-Betrieb Draht- und Spannungskorrektur durchführen können, muß der Korrekturbetrieb eingeschaltet und Grenzwerte für Draht- und Spannung vorgegeben werden.
Einstellung Korrekturgrenzwert = DVGrenz = 20 % / UGrenz = 1,9 V
Jetzt läßt sich die Drahtgeschwindigkeit um 20 % (8,0 bis 12 ,0 m/min) und die Schweißspannung um +/-1,9 V (3,8 V) korrigieren.
Im Beispiel wird die Drahtgeschwindigkeit auf 11,0 m/min eingestellt. Das entspricht einer Schweißspan-nung von 32,8 V
Jetzt kann die Schweißspannung zusätzlich um 1,9 V (30,9 V und 34,7 V) korrigiert werden.
Wird der Schlüsselschalter auf Stellung „1“ gebracht, werden die Werte für Spannungs- und Drahtgeschwindigkeits- Korrektur zurückgesetzt.
Display (Beispiel) Bedienelement Aktion Ergebnis links rechts
Taste drücken bis ausschließlich LED „PROG“ leuchtet
7,5 (DV) 4 (Prog.-Nr.)
4 sec.
Taste drücken und halten 0 (DVGrenz) 2,0 (UKorr)
Taste loslassen 0 (DVGrenz) 2,0 (UKorr)
m/min
Toleranzwert für Drahtgeschwindigkeit einstellen
10 (DVGrenz) 2,0 (UKorr)
Töleranzwert für Spannungstoleranz einstellen
10 (DVGrenz) 5,0 (UKorr)
Ca. 5 sec. warten. Toleranzgrenzen (DV: 10 %; U: +/- 5,0 V) wurden einge-geben.
7,5 (DV) 4 (Prog.-Nr.)
Funktionsbeschreibung
MIG/MAG-Schweißen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 79
5.2.13.12 Programmumschaltung mit Standard-Brenner (P8) Im „4-Takt-Absolut-Programmablauf“ startet das Gerät im 1. Takt mit dem Absolut Programm 1. Mit Los-lassen des Brennertasters (2. Takt) wird auf das Absolut-Programm 2 umgeschaltet, wenn die Startzeit „tstart“ abgelaufen ist. Ansonsten verbleibt die Steuerung im Absolut-Programm 1 und schaltet nach Ab-lauf von „tstart“ auf Absolut-Programm 2 um. Im 3. Takt (Brennertaster gedrückt) schaltet das Gerät auf Absolut-Programm 3. Nach Ablauf von „t3“ wird automatisch auf Absolut-Programm 4 umgeschaltet. Diese Funktionsweise ist nur gegeben, wenn keine weiteren Zubehörkomponenten wie z.B. Fernsteller, Sonderbrenner angeschlossen sind. In dieser Betriebsart können die Programme nicht während des Schweißvorganges an der Drahtvor-schubgerätesteuerung umgeschaltet werden.
Abbildung 5-30
5.2.13.13 4T/4Ts-Tippstart (P9) Im 4Takt – Tippstart – Betriebsmodus wird durch Tippen des Brennertasters sofort in den 2.Takt geschal-tet, ohne daß dazu Strom fliessen muß.
Soll der Schweißvorgang abgebrochen werden, kann der Brennertaster ein zweites Mal getippt werden.
5.2.13.14 Software-Schlüsselschalter (SCH) Mit Hilfe der Schlüsselschalterfunktion kann über die Software das Schweißgerät abgeschlossen werden. Sinnvoll bei Geräten, die keinen Schlüsselschalter aufweisen (z.B. PHOENIX 401 BASIC)
Funktionsbeschreibung MIG/MAG-Schweißen
80 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5.2.14 Einstellmöglichkeiten, intern Für die nachfolgende Funktionsänderung muß das Drahtvorschub- bzw. Schweißgerät geöffnet werden.
Sicherheitshinweise und Unfallverhütungsvorschriften beachten! Vor Öffnen Netzstecker ziehen.
Test7
26
251
JP4=Testjumper
JP4=Testjumper
JP3=Gerätenummer
Test6
Test7
Test6
JP2=High-Speed
JP1=StandardMotor
JP1=Standard
Motor
I-Motor
PWM
SendenEmpfangen
C43
C42
C25
C24
C11
R93R88
R74
R56
R49R40
R37
R36
R33
R30 R28
R13R5
R4C31
X9
V15
V12
LED7
LED6
LED2
LED1
JP4
M5
M7
M6
JP3
JP2
JP1
JP4
SV M1
PHOENIX DRIVE 4M300/2
Abbildung 5-31
PHOENIX 330M330/1
JP4
Abbildung 5-32
5.2.14.1 MIG/MAG- Schweißbrennerkonfiguration Powercontrol-Programm-Brenner in Standard-Funktion oder Sonder-Funktion betreiben Auf der Platine M300/2 (bei DV-Gerät) bzw. M330 (bei PHOENIX 330) befindet sich die Aufnahme für den Jumper JP4.
Die nachfolgende Tabelle zeigt die Brennerkonfigurationsmöglichkeiten:
Jumper Auf Stellung Funktion
JP4 gesteckt Schweißbrenner in Sonder-Funktion
JP4 nicht gesteckt Schweißbrenner in Standard-Funktion (ab Werk)
Funktionsbeschreibung
WIG-Schweißen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 81
5.2.14.2 Umschaltung zwischen Push/Pull und Zwischenantrieb Bei PHOENIX 400/500 mit Drahtvorschubgerät DRIVE 4 / 4L (Steuerung M3.00) befinden sich die Stek-ker auf der Platine SV M1.
Bei PHOENIX 330 oder PHOENIX 400/500 mit Drahtvorschubgerät DRIVE 4 "P" (Steuerung M3.70) be-finden sich die Stecker direkt auf den Platinen M3.30 (Schweißgerät) bzw. M3.70 (Drahtvorschubgerät).
Stecker Funktion
auf X24 Betrieb mit Push/Pull- Schweißbrenner (ab Werk)
auf X23 Betrieb mit Zwischenantrieb
5.3 WIG-Schweißen 5.3.1 WIG-Schweißaufgabenanwahl
Bedienelement Aktion Ergebnis Display
X x
Die verschiedenen Schweißverfahren werden durchgewählt bis die Signalleuchte des geforder-ten Schweißverfahrens leuchtet.
Sollwerte für Schweißstrom und -spannung werden angezeigt.
5.3.2 WIG-Schweißstromeinstellung Der Schweißstrom wird grundsätzlich über den Drehknopf „Drahtgeschwindigkeit“ eingestellt.
Schweißstrom wird eingestellt Schweißstrom und Spannung ändern sich entsprechend der Einstellung
5.3.3 WIG-Schweißdatenanzeige (Display) Links und rechts neben dem LCD-Display der Steuerung befinden sich je 2 „Pfeil-Tasten“ zur Auswahl
des anzuzeigenden Schweißparameters. Mit der Taste werden die Parameter von unten nach oben
und mit der Taste von oben nach unten durchgewählt.
Sobald nach dem Schweißen (Anzeige auf Holdwerte), Veränderungen an den Einstellungen erfolgen, schaltet die Anzeige wieder auf die Sollwerte um.
Abbildung 5-33
Im Schweißverfahren WIG sind 4 Schweißparameter anwählbar:
Schweißstrom und Wolframelektrodendurchmesser (linke Seite) und Schweißspannung und JOB-Nr. (rechte Seite).
Die Parameter können vor (Sollwerte) oder während (Istwerte) dem Schweißen angezeigt werden.
Parameter Vor dem Schweißen Während dem Schweißen Sollwert Istwert Sollwert
Schweißstrom
Wolfram-Elektrodendurchmesser
Schweißspannung
JOB-Nr.
Betriebsstundenzähler
Funktionsbeschreibung WIG-Schweißen
82 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5.3.4 WIG-Lichtbogenzündung 5.3.4.1 Liftarc
a) b) c)
Abbildung 5-34
Der Lichtbogen wird mit Werkstückberührung gezündet: a) Die Brennergasdüse und Wolframelektrodenspitze vorsichtig auf das Werkstück aufsetzen und Bren-
nertaster betätigen (Liftarcstrom fließt, unabhängig vom eingestellten Hauptstrom)
b) Brenner über Brennergasdüse neigen bis zwischen Elektrodenspitze und Werkstück ca. 2-3mm Ab-stand bestehen. Der Lichtbogen zündet und der Schweißstrom steigt, je nach eingestellter Betriebsart, auf den eingestellten Start- bzw. Hauptstrom an.
c) Brenners abheben und in Normallage Schwenken.
Beenden des Schweißvorgangs: Brennertaster loslassen bzw. betätigen und loslassen je nach angewählter Betriebsart.
Funktionsbeschreibung
WIG-Schweißen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 83
5.3.5 WIG-Funktionsabläufe / Betriebsarten Die Lichtbogenzündung erfolgt mit Liftarc (siehe Kapitel "WIG-Lichtbogenzündung").
Nach erfolglosem Zündvorgang bzw. Unterbrechung des Schweißvorgangs erfolgt Zwangsab-schaltung (siehe Kapitel "WIG-Zwangsabschaltung"). Die Schweißparameter sind für eine Vielzahl von Anwendungen optimal voreingestellt (können jedoch bei Bedarf angepaßt werden (siehe Kapitel WIG-Programmablauf "Program-Steps"). In jeder Betriebsart kann die Superpulsfunktion genutzt werden.
5.3.5.1 Zeichen- und Funktionserklärung Symbol Bedeutung
Brennertaster betätigen
Brennertaster loslassen
Brennertaster tippen (kurzes Drücken und Loslassen)
Schutzgas strömt
I Schweißleistung
Gasvorströmen
Gasnachströmen
2-Takt
2-Takt-Spezial
4-Takt
4-Takt-Spezial
t Zeit
PSTART
Startprogramm
PA Hauptprogramm
PB vermindertes Hauptprogramm
PEND Endprogramm
Funktionsbeschreibung WIG-Schweißen
84 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5.3.5.2 2-Takt-Betrieb
I
t
t
1. 2.
PA
Abbildung 5-35
Anwahl
• Betriebsart 2-Takt anwählen.
1.Takt • Brennertaster betätigen und halten.
• Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen).
Die Lichtbogen-Zündung erfolgt mit Liftarc. • Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung.
2.Takt • Brennertaster loslassen.
• Lichtbogen erlischt.
• Gasnachströmzeit läuft ab.
5.3.5.3 2-Takt-Spezial
t
t
I
1. 2.
PA
PEND
PSTART
Abbildung 5-36
Anwahl
• Betriebsart 2-Takt-Spezial anwählen.
1.Takt • Brennertaster betätigen und halten
• Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen)
Die Lichtbogen-Zündung erfolgt mit Liftarc. • Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung im Startprogramm “PSTART“.
• Nach Ablauf der Startstromzeit “tstart“ erfolgt der Schweißstromanstieg mit der eingestellten Up-Slope-Zeit “tS1“ auf das Hauptprogramm “PA“.
2.Takt • Brennertaster loslassen.
• Der Schweißstrom sinkt mit der Down-Slope-Zeit “tSe“ auf das Endprogramm “PEND“.
• Nach Ablauf der Endstrom-Zeit „tend“ erlischt der Lichtbogen.
• Gasnachströmzeit läuft ab.
Funktionsbeschreibung
WIG-Schweißen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 85
5.3.5.4 4-Takt-Betrieb
t
t
I
1. 2. 3. 4.
PA
Abbildung 5-37
Anwahl
• Betriebsart 4-Takt anwählen.
1.Takt • Brennertaster betätigen und halten
• Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen)
Die Lichtbogen-Zündung erfolgt mit Liftarc. • Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung.
2.Takt • Brennertaster loslassen (ohne Auswirkung)
3.Takt • Brennertaster betätigen (ohne Auswirkung)
4.Takt • Brennertaster loslassen
• Lichtbogen erlischt.
• Gasnachströmzeit läuft ab.
Funktionsbeschreibung WIG-Schweißen
86 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5.3.5.5 4-Takt-Spezial
t
t
I
1. 2. 3. 4.
PA
PB
PEND
PSTART
Abbildung 5-38
Anwahl
• Betriebsart 4-Takt- Spezial anwählen.
1.Takt • Brennertaster betätigen und halten
• Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen)
Die Lichtbogen-Zündung erfolgt mit Liftarc. • Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung im Startprogramm “PSTART“.
2.Takt • Brennertaster loslassen
• Slope auf Hauptprogramm “PA“.
Der Slope auf Hauptprogramm PA erfolgt frühestens nach Ablauf der eingestellten Zeit tSTART bzw. spätestens mit Loslassen des Brennertasters. Durch Tippen kann auf verminderten Hauptprogramm “PB“ umgeschaltet werden. Durch wieder-holtes Tippen wird auf das Hauptprogramm “PA“ zurückgeschaltet.
3.Takt • Brennertaster betätigen.
• Slope auf Endprogramm “PEND“.
4.Takt • Brennertaster loslassen
• Lichtbogen erlischt.
• Gasnachströmzeit läuft ab.
5.3.6 WIG-Zwangsabschaltung
Kommt es nach dem Start zu keiner Zündung des Lichtbogens, oder wird der Lichtbogen durch Abziehen des Brenners unterbrochen, erfolgt innerhalb von 5 sec. Zwangsabschaltung. HF, Gas und Leerlaufspannung (Leistungsteil) werden abgeschaltet.
Funktionsbeschreibung
WIG-Schweißen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 87
5.3.7 WIG-Programmablauf (Modus "Program-Steps") 5.3.7.1 WIG-Parameterübersicht
Istart
I3
Iend
tstart tS1 t2 tS2 t3 tS3 tSe tend
PSTART
PA
PA
PB
PEND
t
I
Abbildung 5-39
Grundparameter Display Bedeutung / Erklärung Einstellbereich
GASstr Gasvorströmzeit 0,0s bis 0,9s
GASend: Gasnachströmzeit 0,0s bis 20s
Startprogramm "PSTART" Istart Startstrom 0% bis 200%
tstart Dauer 0,0s bis 20s
Hauptprogramm "PA" tS1 Slopedauer von PSTART auf PA (Upslope) 0,0s bis 20s
t2 Dauer 0,01s bis 20,0s
tS3 Slopedauer von PB auf PA 0,00s bis 20,0s
Vermindertes Hauptprogramm "PB" tS2 Slopedauer von PA auf PB 0,00s bis 20,0s
I3 Schweißstrom 0% bis 100%
t3 Dauer 0,01s bis 20,0s
Endprogramm "PEND" tSe Slopedauer von PA oder PB auf PEND (Downslope) 0,0s bis 20s
Iend Schweißstrom 0% bis 100%
tend Dauer 0,0s bis 20s
PSTART, PB, und PEND sind "Relativprogramme" d.h. sie sind prozentual abhängig von der Schweißstromein-stellung (siehe Kap. 3.14).
Entsprechend der Betriebsart können verschiedene Funktionsabläufe eingestellt werden.
Funktionsbeschreibung E-Hand-Schweißen
88 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5.4 E-Hand-Schweißen 5.4.1 E-Hand-Schweißaufgabenanwahl
Bedienelement Aktion Ergebnis Display
X x
Die verschiedenen Schweißverfahren werden durchgewählt bis die Signalleuchte des geforder-ten Schweißverfahrens leuchtet.
Sollwerte für Schweißstrom und -spannung werden angezeigt.
5.4.2 E-Hand-Schweißstromeinstellung Der Schweißstrom wird grundsätzlich über den Drehknopf „Drahtgeschwindigkeit“ an einer Drahtvor-schubsteuerung bzw. mit dem Fernsteller R40 eingestellt.
Schweißstrom wird eingestellt Schweißstrom wird angezeigt
5.4.2.1 Einstellung über den Stabelektrodendurchmesser Der Schweißstrom kann auch über den Drahtelektrodendurchmesser gewählt werden: Der Schweißer stellt den verwendeten Stabelektrodendurchmesser ein und die Steuerung errechnet den passenden Schweißstrom zur Elektrode.
1 x Umschaltung auf
Stabelektrodendurchmesser
Aktueller Stabelek-trodendurchmesser wird angezeigt
Verwendeter Stabelektrodendurchmesser wird eingestellt
Stabelektroden-durchmesser wird angezeigt
5.4.3 E-Hand-Schweißdatenanzeige (Display) Links und rechts neben dem LCD-Display der Steuerung befinden sich je 2 „Pfeil-Tasten“ zur Auswahl
des anzuzeigenden Schweißparameters. Mit der Taste werden die Parameter von unten nach oben
und mit der Taste von oben nach unten durchgewählt.
Sobald nach dem Schweißen (Anzeige auf Holdwerte), Veränderungen an den Einstellungen erfolgen, schaltet die Anzeige wieder auf die Sollwerte um.
Abbildung 5-40
Im Schweißverfahren E-Hand sind 4 Schweißparameter anwählbar:
Schweißstrom und Elektrodendurchmesser (linke Seite) und Schweißspannung und JOB-Nr. (rechte Sei-te).
Die Parameter können vor (Sollwerte) oder während (Istwerte) dem Schweißen angezeigt werden.
Parameter Vor dem Schweißen (Sollwerte)
Während dem Schweißen (Istwerte)
Schweißstrom
Elektrodendurchmesser (Materialdicke)
Schweißspannung
JOB-Nr.
Betriebsstunden
Funktionsbeschreibung
E-Hand-Schweißen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 89
5.4.4 Arcforcing Einstellung Arcforcing mit Steuerung M3.00 und M3.30 Die Arcforcing- Einrichtung stellt, kurz bevor die Elektrode festzubrennen droht, eine Stromerhöhung ein, die das Festbrennen der Elektrode erschwert.
Arcforcing wird eingestellt - = Rutil 0 = Basisch + = Cellulose
keine Änderung
Einstellung Arcforcing mit Steuerung M3.70 Bedienelement Aktion Ergebnis Display
X x Anwahl Schweißparameter Arcforcing
Betätigen bis LED "Dynamik" DYN
leuchtet.
-40 bis +40
m/min
Einstellung Arcforcing am Drehknopf "Draht-geschwindigkeit/Schweißparameter"
-40 bis +40
5.4.5 Hotstart Die Hotstart-Einrichtung bewirkt, daß Stabelektroden durch einen erhöhten Startstrom besser zünden.
a) = Hotstartzeit b) = Hotstartstrom I = Schweißstrom t = Zeit
5.4.5.1 Hotstartstrom und Hotstartzeit Bedienelement Aktion Ergebnis Display
1 x Anwahl Modus Programmablauf Program-Steps
x x Anwahl der Schweißparameter mit den Tasten
„Up“ und „Down“ (links)
VJob Nr
Hold
AM
x x Anpassen des angewählten Schweißparameters
mit den Tasten „Up“ und „Down“ (rechts)
3 x Gerät wieder zurück im Modus Anzeige
Grundparameter Display Bedeutung / Erklärung Einstellbereich Ihot Hotstartstrom 0% bis 200%
thot Hotstartzeit 0s bis 10,0s
tanti Antistickzeit 0s bis 2,0s
Funktionsbeschreibung E-Hand-Schweißen
90 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5.4.6 Antistick
Antistick verhindert das Ausglühen der Elektrode. Sollte die Elektrode trotz der Arcforce-Einrichtung fest-brennen, schaltet das Gerät automatisch innerhalb von ca. 1sec. auf den Minimalstrom um, so daß das Aus-glühen der Elektrode verhindert wird. Schweißstrom-einstellung überprüfen und für die Schweißaufgabe korrigieren!
Bedienelement Aktion Ergebnis Display
1 x Anwahl Modus Programmablauf Program-Steps
A
a/z
x x Anwahl der Schweißparameter mit den Tasten
„Up“ und „Down“ (links)
siehe Kap. 3.21.4
VJob Nr
Hold
AM
x x Anpassen des angewählten Schweißparameters
mit den Tasten „Up“ und „Down“ (rechts)
siehe Kap. 3.21.4
3 x Gerät wieder zurück im Modus Anzeige
Grundparameter Display Bedeutung / Erklärung Einstellbereich
Ihot Hotstartstrom 0% bis 200%
thot Hotstartzeit 0s bis 10,0s
tanti Antistickzeit 0s bis 2,0s
Funktionsbeschreibung
Schnittstellen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 91
5.5 Schnittstellen
Es dürfen ausschließlich Zubehörkomponenten angeschlossen werden, die in dieser Betriebsan-leitung beschrieben werden! Zubehörkomponente nur bei ausgeschaltetem Schweißgerät an entsprechender Anschlußbuch-se einstecken und verriegeln. Nach dem Einschalten des Schweißgerätes wird die Komponente automatisch erkannt.
Ausführliche Beschreibungen entnehmen Sie der Betriebsanleitung der entsprechenden Zube-hörkomponente.
5.5.1 Automatisierungs-Schnittstelle Pin Eingang /
Ausgang Bezeichnung Abbildung
A Ausgang PE Anschluß für Kabelabschirmung
D Ausgang (open Collec-tor)
IGRO Strom-fließt-Signal I>0 (maximale Bela-stung 20 mA / 15 V) 0 V = Schweißstrom fließt
E + R
Eingang Not/Aus NOT-AUS zum übergeordneten Abschal-ten der Stromquelle. Um diese Funktion nutzen zu können, muß im Schweißgerät auf der Platine M320/1 der Jumper 1 gezogen werden! Kontakt of-fen = Schweißstrom abgeschaltet
F Ausgang 0V Bezugspotential
G/P Ausgang I>0 Stromrelaiskontakt zum Anwender, poten-tialfrei (max. +/-15 V / 100 mA)
H Ausgang Uist Schweißspannung, gemessen gegen Pin F, 0-10 V (0 V = 0 V; 10 V = 100 V)
L Eingang Str/Stp Start = 15 V / Stop = 0 V 1)
M Ausgang +15 V Spannungsversorgung (max. 75 mA)
N Ausgang -15 V Spannungsversorgung (max. 25 mA)
S Ausgang 0 V Bezugspotential
T Ausgang Iist Schweißstrom, gemessen gegen Pin F; 0-10V (0V = 0A, 10V = 1000A)
1) Die Betriebsart wird vom Drahtvorschubgerät vorgegeben (Die Start / Stop-Funktion entspricht dem Betätigen des Brennertasters und wird z.B. bei mechanisierten Anwendungen eingesetzt).
Funktionsbeschreibung Einstellmöglichkeiten, intern
92 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5.5.2 Roboterinterface RINT X11 Das digitale Standard-Interface für automatisierte Anwendungen (Option, Nachrüstung im Gerät oder extern kundenseitig)
Funktionen und Signale: • Digitale Eingänge: Start/Stop, Betriebsarten-, Job- und Programmanwahl, Einfädeln, Gastest
• Analoge Eingänge: Leitspannungen Schweißleistung, Korrektur, Dynamik
• Relais-Ausgänge: Strom-fließt, Schweißdatenüberwachung, Schweißbereitschaft u.a.
5.5.3 Industriebus-Interface BUSINT X10 Die Lösung für komfortable Integration in automatisierte Fertigungen mit z. B.
• Profi-Bus
• CAN-Bus und
• Interbus-Systemen
(Option, Einbau extern kundenseitig)
5.5.4 Drahtvorschubinterface DVINT X11 Der Allrounder - für den flexiblen Anschluß von z. B. Spezial-Drahtvorschubgeräte: Binzel (APD-System), Dinse-Drahtvorschubsysteme (Option, Nachrüstung im Gerät oder extern kundenseitig).
5.5.5 PC-Schnittstellen Schweißparameter Software PC 300 Alle Schweißparameter bequem am PC erstellen und einfach zu einem oder mehreren Schweißgeräten übertragen (Zubehör: Set Software, Interface, Verbindungsleitungen)
Schweißdatendokumentations-Software Q-DOC 9000 (Zubehör: Set mit Software, Interface, Verbindungsleitungen)
Das ideale Tool zur Schweißdaten-Dokumentation von z. B: Schweißspannung und -strom, Drahtgeschwindigkeit, Ankerstrom.
Schweißdaten-Überwachungs- und Dokumentations-System WELDQAS Netzwerkfähiges Schweißdaten-Überwachungs- und Dokumentations-System für die digitalen Phoenix- und Tetrix-Geräte
5.6 Einstellmöglichkeiten, intern Für die nachfolgende Funktionsänderung muß das Drahtvorschub- bzw. Schweißgerät geöffnet werden.
Sicherheitshinweise und Unfallverhütungsvorschriften beachten! Vor Öffnen Netzstecker ziehen.
5.6.1 Umschaltung zwischen Push/Pull und Zwischenantrieb Die Stecker befinden sich direkt auf der Platine M3.70 im Drahtvorschubgerät.
Stecker Funktion
auf X24 Betrieb mit Push/Pull- Schweißbrenner (ab Werk)
auf X23 Betrieb mit Zwischenantrieb
Funktionsbeschreibung
Schlüsselschalter
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 93
5.7 Schlüsselschalter Zur Sicherheit gegen unbefugtes oder versehentliches Verstellen der Schweißparameter am Gerät ist mit Hilfe des Schlüsselschalters eine Verriegelung der Eingabeebene der Steuerung möglich.
In der Schlüsselstellung 1 sind alle Funktionen und Parameter uneingeschränkt einstellbar.
In der Schlüsselstellung 0 sind folgende Funktionen bzw. Parameter nicht veränderbar:
• Funktion Job-Umschaltung, Schweißaufgabenanwahl (Block-Job-Betrieb mit Powercontrol-Brenner möglich)
• Modus Job-Manager
• Modus Program-Steps
• Modus Program A
• Modus Job-Info
• Funktion Superpuls
Bei Verwendung eines Drahtvorschubgerätes mit Steuerung M3.70 sind die Funktionen Schweiß-art und Betriebsart nicht wechselbar, wenn der Schlüsselschalter sich Stellung "0" befindet. Im Funktionsablauf der Steuerung können die Parameter angezeigt, jedoch nicht verändert werden.
Funktionsbeschreibung Betriebsstundenzähler
94 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5.8 Betriebsstundenzähler Die Betriebsstunden werden in der Form hhhh:mm:’h’ angezeigt. Vierstellig die Stunden, zweistellig die Minuten und abschließend der Bezeichner ‚h’.
An der Schweißgerätesteuerung M3.10 oder M3.11 Bedienelement Aktion Ergebnis Display
X x
Betätigen bis Signalleuchte leuchtet Anzeige der Be-triebsstunden
Die Betriebsstunden werden bei Stromfluß gezählt und minütlich in einen nichtflüchtigen Speicher ge-schrieben.
Funktionsbeschreibung
Fernsteller
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 95
5.9 Fernsteller
Es dürfen nur Fernsteller angeschlossen werden, die in dieser Betriebsanleitung beschrieben werden! Fernsteller nur bei ausgeschaltetem Schweiß- bzw. Drahtvorschubgerät an Fernsteller-anschlußbuchse einstecken und verriegeln. Nach dem Einschalten des Schweißgerätes wird der Fernsteller automatisch erkannt.
5.9.1 Handfernsteller R10
Abbildung 5-41
Pos. Symbol Beschreibung 0
1
0,51
1,52
2,53
3,54
5 6 7 8 9 1011
1213141516
1820
m/min
Drehknopf "Drahtgeschwindigkeit" Stufenlose Einstellung der Drahtgeschwindigkeit von min. bis max. (Schweißleistung, Einknopfbedienung)
2 0 11
22
33
7755
1010- V +
Drehknopf "Korrektur der Lichtbogenlänge" Korrektur der Lichtbogenlänge von -10 V bis + 10 V
3
Anschlußbuchse 19-polig (analog) Zum Anschluß der Steuerleitung.
5.9.2 Handfernsteller R40
Funktionen • Bis zu 16 Arbeitspunkte / Hauptprogramme erstellen und abrufen. • Programmablauf einstellen. • Superpulsfunktion "EIN/AUS". • Umschaltung MIG-Standard- / MIG-Impulslichtbogenschweißen
(nur EXPERT PULS) • Vorgabe Anzahl Hauptprogramme (PA1 bis PA16). • LCD-Display (16-stellig) zur Anzeige der Schweißparameter. • LED zur Anzeige Hold-Funktion. • Der Fernsteller wird über ein Verlängerungskabel an der Fernstelleranschluß-
buchse des Schweißgerätes (19-polig) angeschlossen.
Ausführliche Hinweise entnehmen Sie der entsprechenden Betriebsanleitung.
Funktionsbeschreibung Modus „Special Mode“
96 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5.10 Modus „Special Mode“ 5.10.1 Anwahl
Die dargestellte Tastenkombination muß ohne Pausen durchgewählt werden, Einstellung am Schweißgerät! Bedienelement Aktion Ergebnis Display
1 x
1 x
2 x
Program-Steps
1 x
Anwahl Modus „Special Mode“
Special-Mode
5.10.2 Block-Job Diese Funktion ist ausschließlich mit den Geräten PHOENIX 330 bzw. PHOENIX 400/500 in Kombi-
nation mit DV-Gerät DRIVE 4 P/4L P gültig. Der Block-JOB wird in Verbindung mit dem Powercontrol-Programm-Brenner mit einer Wippe angewendet um Schweißprogramme (JOB´s) für wechselnde Positionen oder Nahtarten abzuru-fen, siehe auch Kapitel "Powercontrol-Programm-Brenner mit einer Wippe (Sonder-Funktion)".
5.10.3 Hold-Funktion Ein- bzw. ausschalten Es besteht die Möglichkeit die Hold-Funktion für Schweißparameter Ein- bzw. auszuschalten.
Bedienelement Aktion Ergebnis Display
Hold-Funktion mit den Tasten „Up“ und „Down“ (links) anwählen
Hold-Fkt 1
VJob Nr
Hold
AM
Mit den Tasten „Up“ und „Down“ (rechts) Hold-Funktion Ein oder ausschalten. 1 = Hold-Funktion eingeschaltet 0= Hold-Funktion ausgeschaltet
Hold-Fkt 1 Hold-Fkt 0
Funktionsbeschreibung
Modus „Special Mode“
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 97
5.10.4 Umschaltung DV-Geschwindigkeit (absolut / relativ) Die Drahtvorschubgeschwindigkeiten DVStart (Startprogramm), DV3 (vermindertes Hauptprogramm) und DVEnd (Endprogramm) sind ab Werk "Relativ-Programme". Das bedeutet sie sind prozentual vom einge-stellten Drahtvorschubwert DV2 (Hauptprogramm A) abhängig.
Alle Drahtvorschubwerte können auch absolut (unabhängig von anderen Werten) vorgeben werden. Hierzu muß die Absolut-Funktion (Abs-Fkt = 1) umgeschaltet werden:
Bedienelement Aktion Ergebnis Display
Funktion mit den Tasten „Up“ und „Down“ (links) anwählen
Abs-Fkt 0
VJob Nr
Hold
AM
Mit den Tasten „Up“ und „Down“ (rechts) Funktion Ein oder ausschalten. 1= Absolute DV-Geschwindigkeiten eingeschaltet 0= Relative DV-Geschwindigkeiten eingeschaltet
Abs-Fkt 0 Abs-Fkt 1
5.10.5 Schweißaufgaben (JOBs) auf Auslieferungszustand zurücksetzen
Mit dieser Funktion werden die Schweißaufgaben (JOBs) 1-128 unwiederbringlich auf den Auslie-ferungszustand zurückgesetzt! Alle „freien“ JOBs 129-256 bleiben unverändert.
Bedienelement Aktion Ergebnis Display
Res. All mit den Tasten „Up“ und „Down“ (links) anwählen.
Res. All 1
5.10.6 "Special Mode“ ohne Änderungen verlassen Bedienelement Aktion Ergebnis Display
1 x
„Special Mode“ wird verlassen Zuletzt angewählte Parameter werden dargestellt
5.10.7 „Special Mode“ mit Änderungen verlassen Bedienelement Aktion Ergebnis Display
Superpuls
S
1 x Änderung speichern keine Änderung
1 x
„Special Mode“ wird verlassen Zuletzt angewählte Parameter werden dargestellt
Funktionsbeschreibung Modus „Job-Info“
98 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5.11 Modus „Job-Info“ In diesem Modus werden Parameterinformationen zur aktuell angewählten Schweißaufgabe (JOB) dar-gestellt. Parameteränderungen sind nicht möglich.
Anwahl: Bedienelement Aktion Ergebnis Display
x x
Anwahl „Mode Job-Info“ Job-Info
Parameteranwahl siehe Tabelle Parameterliste "Job-Info"
Parameterliste "Job-Info": Parameter (Display) Erklärung System Systemstatus
Job-Nr. Job-Nummer
akt. Prg. Programm-Nummer
Mode Betriebsart
Schweiss Schweißart
Job-Text Textinformation zum Job (Editierbar mit Software PCM 300)
Wire Drahtdurchmesser
Material Materialart
Gas-Typ Gasart
Verf. Schweißverfahren
Funktionsbeschreibung
Schweißaufgaben organisieren (Modus "Job-Manager")
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 99
5.12 Schweißaufgaben organisieren (Modus "Job-Manager") Mit dem Job-Manager können JOBs geladen, kopiert oder zurückgesichert werden.
Der JOB ist die Schweißaufgabe, die sich aus den 4 Hauptschweißparametern Schweißverfahren, Materialart, Drahtdurchmesser und Gasart definiert. In jedem JOB kann ein Programmablauf definiert werden. In jedem Programmablauf können bis zu 16 Arbeitspunkte (P0 bis P15) eingestellt werden. Dem Anwender stehen insgesamt 256 Jobs zur Verfügung. Davon sind 185 JOBs bereits vorpro-grammiert. Weitere 61 JOBs können frei definiert werden. Damit alle Änderungen wirksam werden darf frühestens 5sec. nach Jobumschaltung das Schweißgerät ausgeschaltet werden! Wir unterscheiden zwei Speicherbereiche:
• 185 werksseitig, vorprogrammierte, feste JOBs (JOB 1 bis 128 sowie 190 bis 256; jeder Schweißauf-gabe ist eine JOB-Nummer fest zugeordnet). JOB 1 bis 128 werden nicht geladen sondern über die Schweißaufgabe definiert (siehe Kap. 3.5). Je-der Schweißaufgabe ist eine JOB-Nummer zugeteilt (190 bis 256). Anzeige der JOB-Nummer.
• 61 frei definierbare JOBs (JOB 129 bis 189).
5.12.1 Neuen Job im freien Speicherbereich erstellen bzw. Job kopieren Generell können alle 256 JOBs individuell angepaßt werden. Jedoch ist es sinnvoll für spezielle
Schweißaufgaben eigene Job-Nummern zu vergeben. Schweißaufgabe definieren die dem geforderten Anwendungsfall am nächsten kommt.
Vordefinierte Schweißaufgabe (JOB1-128) in den freien Speicherbereich (JOB129-256) kopieren:
Bedienelement Aktion Ergebnis Display
3 x Anwahl Modus Job-Manager Job-Manager
x x
Anwahl der Job-Kopier-Funktion mit den Tasten
„Up“ und „Down“ (links)
Copy to: xxx
VJob Nr
Hold
AM
x x Anwahl der Job-Ziel-Nummer (JOB129-256) mit
den Tasten „Up“ und „Down“ (rechts)
Copy to: xxx
Superpuls
S 1 x
JOB wurde kopiert Copy to: xxx
1 x Gerät wieder zurück im Modus Anzeige
Funktionsbeschreibung Schweißaufgaben organisieren (Modus "Job-Manager")
100 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
5.12.2 Spezial-Job (SP1 bis SP3) laden Hierbei handelt es sich um die ersten 3 freien JOBs die direkt an der Steuerung M3.10/M3.11 mit
den Tasten SP1 bis SP3 aufgerufen werden können (SP1=JOB129, SP2=JOB130, SP3=JOB131). Bedienelement Aktion Ergebnis Display
3 s Anwahl Spezial-Jobs
x x Anwahl Spezial-Job SP1,SP2 oder SP3
3 s Gerät wieder zurück im Modus Anzeige s = Sekunden
5.12.3 Bestehenden Job aus dem freien Speicherbereich laden Bedienelement Aktion Ergebnis Display
3 x Anwahl Modus Job-Manager Job-Manager
x x
Anwahl Job-Lade-Funktion mit den Tasten
„Up“ und „Down“ (links)
Load Job: xxx
VJob Nr
Hold
AM
x x Anwahl des zu ladenden JOB´s mit den Tasten
„Up“ und „Down“ (rechts)
Load Job: xxx
SuperpulsSuperpuls
S 1 x
JOB wurde geladen Load Job: xxx
3 x Gerät wieder zurück im Modus Anzeige
5.12.4 Bestehenden Job auf Werkseinstellung zurücksetzen (Reset Job) Wenn ein vorprogrammierter JOB (JOB 1 bis 128) unbeabsichtigt geändert wurde, besteht die
Möglichkeit der Rücksicherung zu den Auslieferungswerten. Bedienelement Aktion Ergebnis Display
3 x Anwahl Modus Job-Manager Job-Manager
x x
Anwahl der Job-Reset-Funktion mit den Tasten
„Up“ und „Down“ (links)
Res. Job: xxx
VJob Nr
Hold
AM
x x Anwahl des JOB (JOB1-128) der auf Werksein-stellung zurückgesetzt werden soll mit den Ta-
sten „Up“ und „Down“ (rechts)
Res. Job: xxx
SuperpulsSuperpuls
S 1 x
JOB wurde zurückgesetzt Res. Job: xxx
1 x Gerät wieder zurück im Modus Anzeige
Inbetriebnahme
Allgemeine Hinweise
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 101
6 Inbetriebnahme 6.1 Allgemeine Hinweise
Warnung - Gefahren durch elektrischen Strom! Sicherheitshinweise „Zu Ihrer Sicherheit“ auf den ersten Seiten beachten! Nur bei ausgeschaltetem Gerät Verbindungs- oder Schweißleitungen (wie z.B.: Elektrodenhalter, Schweißbrenner, Werkstückleitung, Schnittstellen) anschließen. Wir gewährleisten einwandfreie Funktionsweise unserer Geräte nur mit Zubehörkomponenten aus unserem Lieferprogramm!
6.2 Anwendungsbereich - Bestimmungsgemäße Verwendung Diese Schweißgeräte sind ausschließlich zum MIG/MAG-, WIG-, und E-Hand-Schweißen geeignet. Eine davon abweichende Benutzung gilt als “nicht bestimmungsgemäß” und für alle daraus entstehenden Schäden wird keine Haftung übernommen.
Wir gewährleisten eine einwandfreie Funktion der Geräte nur in Verbindung mit Kühlgeräten, Schweißbrennern und Zubehörkomponenten aus unserem Lieferprogramm!
• MIG/MAG-Schweißen für Stahl-CrNi ∅ 0,8mm bis 1,6mm Aluminium ∅ 1,0mm bis 1,6mm Fülldrähte ∅ 0,9mm bis 3,2mm
• WIG-Gleichstromschweißen mit Liftarc für niedrig- und hochlegierte Stähle, Kupfer, Nickel und Nickelbasislegierungen.
• E-Hand-Gleichstromschweißen für umhüllte Elektroden: Rutil, basisch, PHOENIX 500 zusätzlich Cellulose-tauglich
6.3 Aufstellen
Achten Sie darauf, daß das Gerät standfest aufgestellt und entsprechend gesichert wird. Bei modularen Systemen (Stromquelle, Transportwagen, Kühlmodul) Betriebsanleitungen des jeweiligen Gerätes beachten. Stellen Sie das Gerät so auf, daß zum Einstellen der Bedienungselemente genügend Platz vor-handen ist.
Beim Kranen des Drahtvorschubgerätes ist die Drahtspule zu entfernen (Weitere Hinweise zur Kranbarkeit entnehmen Sie der Betriebsanleitung des Transportwagens).
6.4 Netzanschluß
Die auf dem Leistungsschild angegebene Betriebsspannung muß mit der Netzspannung überein-stimmen! Die Netzabsicherung entnehmen Sie dem Kapitel „Technische Daten“!
Es muß ein entsprechender Netzstecker an die Netzzuleitung des Gerätes angeschlossen werden!Der Anschluß muß durch einen Elektrofachmann nach den jeweiligen Landesgesetzen bzw. -vorschriften erfolgen! Die Phasenfolge bei Drehstromgeräten ist beliebig und hat auf die Drehrichtungen der Lüfter kei-nen Einfluß! • Netzstecker des abgeschalteten Gerätes in entsprechende Steckdose einstecken.
Inbetriebnahme Gerätekühlung
102 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
6.4.1 Gerät auf Netzeingangsspannung anpassen
Ausschließlich bei PHOENIX 500 möglich. Sicherheitshinweise „Zu Ihrer Sicherheit“ auf den ersten Seiten und Aufkleber am Kabelende des Netz-kabels beachten! Entsprechend der vorhandenen Netzspannung muß der Stecker auf der Platine NEF4 umgesteckt wer-den! • Bei 400/415V: Stecker auf Pos. A (ab Werk) • Bei 440/460V: Stecker auf Pos. B
B
A
Auf der Geräterückseite befindet sich folgender Aufkleber (ab Werk 400/415V):
400V/415VNetzanschluß-spannungMains voltage
Auf diesem Aufkleber ist die aktuelle Netzspannungskonfiguration des Gerätes ersichtlich!
Jedem Gerät werden Musteretiketten mit Sonderspannungen beigelegt (siehe rechts). Wird die Netzspannungskonfiguration geändert, muß das entsprechende Etikett mit dem Aufdruck der jetzt aktuellen Netzspannung über den Auf-kleber (rechtes Feld) auf der Geräterückseite geklebt werden!
230V 230V400V 400V
415V440V/460V
400V/415V
460V500V 500V___V ___V
6.5 Gerätekühlung Um eine optimale Einschaltdauer der Leistungsteile zu erreichen, achten Sie auf folgende Bedingungen:
• Für eine ausreichende Durchlüftung am Arbeitsplatz sorgen,
• Luftein- bzw. Austrittsöffnungen des Gerätes freilassen,
• Metallteile, Staub oder sonstige Fremdkörper dürfen nicht in das Gerät eindringen.
6.6 Werkstückleitung, Allgemein
Farbe, Rost und Verschmutzungen an Anklemm- und Schweißstelle mit einer Drahtbürste entfer-nen! Die Werkstückklemme muß in der Nähe der Schweißstelle angebracht werden und muß so befestigt sein, daß sie sich nicht selbständig lösen kann. Konstruktionsteile, Rohrleitungen, Schienen usw. dürfen nicht als Schweißstromrückleitung be-nutzt werden, wenn sie nicht selbst das Werkstück sind! Bei Schweißtischen und Vorrichtungen ist auf eine einwandfreie Stromführung zu achten!
Inbetriebnahme
MIG/MAG-Schweißen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 103
6.7 MIG/MAG-Schweißen
Warnung – Gefahren durch elektrischen Strom! Wird abwechselnd mit verschiedenen Verfahren geschweißt und bleiben Schweißbrenner sowie Elektrodenhalter am Gerät angeschlossen, liegt an allen Leitungen gleichzeitig Leerlauf- bzw. Schweißspannung an! Bei Arbeitsbeginn und Arbeitsunterbrechungen Brenner und Elektroden-halter deshalb immer isoliert ablegen! Nur bei ausgeschaltetem Gerät Verbindungs- oder Schweißleitungen (wie z.B.: Elektrodenhalter, Schweißbrenner, Werkstückleitung, Schnittstellen) anschließen. Sicherheitshinweise „Zu Ihrer Sicherheit“ auf den ersten Seiten beachten! Wir gewährleisten einwandfreie Funktionsweise unserer Geräte nur mit Zubehörkomponenten aus unserem Lieferprogramm!
6.7.1 Anschluß Zwischenschlauchpaket
Die grün-gelbe Erdungsleitung darf nicht am Schweiß- oder Drahtvorschubgerät angeschlossen werden (wird in einer anderen Geräteserie verwendet)! Erdungsleitung entfernen oder ins Schlauchpaket zurückschieben!
Inbetriebnahme MIG/MAG-Schweißen
104 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
6.7.1.1 Drahtvorschubgerät
Abbildung 6-1
Pos. Symbol Beschreibung 0
1
Anschlußbuchse 7-polig (digital) Steuerleitung Drahtvorschubgerät
2
Anschlußnippel G¼", Schutzgasanschluß
3
Schnellverschlußkupplung, rot (Kühlmittelrücklauf)
4
Schnellverschlußkupplung, blau (Kühlmittelvorlauf)
5
Anschlußstecker, Schweißstrom „+“ Schweißstromanschluß Drahtvorschubgerät
6 Zugentlastung Zwischenschlauchpaket • Schlauchpaketende durch die Zugentlastung Zwischenschlauchpaket stecken und durch Rechtsdre-
hen verriegeln.
• Stecker der Schweißstromleitung in die Anschlußbuchse, Schweißstrom „+“ stecken und verriegeln.
• Anschlußnippel der Kühlwasserschläuche in entsprechende Schnellverschlußkupplungen einrasten: Rücklauf rot an Schnellverschlußkupplung, rot (Kühlmittelrücklauf) und Vorlauf blau an Schnellverschlußkupplung, blau (Kühlmittelvorlauf).
• Kabelstecker der Steuerleitung in die Anschlußbuchse 7-polig (digital) stecken und mit Überwurfmutter sichern (Der Stecker läßt sich nur in einer Stellung in die Anschlußbuchse einstecken).
• Überwurfmutter der Schutzgasleitung am Anschlußnippel G¼", Schutzgasanschluß anschließen.
Standardmäßig wird an jedes Drahtvorschubgerät eine Gasstaudüse für einen Gasdurchfluß von 0-16 l/min montiert. Für Anwendungen bei denen eine größere Gasdurchflußmenge benötigt wird (z. B. Aluminium) sollte eine Gasstaudüse von 0 - 32l/min (siehe Zubehör) eingebaut werden.
Inbetriebnahme
MIG/MAG-Schweißen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 105
6.7.1.2 Schweißgerät
1
2
3
4
Abbildung 6-2
Pos. Symbol Beschreibung 0
1
Anschlußbuchse 7-polig (digital) Anschluß Drahtvorschubgerät
2 Zugentlastung Zwischenschlauchpaket
3
Anschlußstecker, Schweißstrom „+“ Schweißstromanschluß Drahtvorschubgerät
4
Anschlußbuchse, Schweißstrom „-“ • MIG/MAG-Schweißen: Werkstückanschluß • MIG/MAG-Fülldrahtschweißen: Schweißstromanschluß Drahtvorschubgerät
• Schlauchpaketende durch die Zugentlastung Zwischenschlauchpaket stecken und durch Rechtsdre-hen verriegeln.
• Schweißstromstecker von DV-Gerät in Anschlußbuchse, Schweißstrom „+“ stecken und durch Rechtsdrehen verriegeln.
Bei MIG/MAG-Sonderanwendungen wie z.B. beim Verschweißen von Fülldrähten wird der Schweißstromstecker vom DV-Gerät in die Anschlußbuchse, Schweißstrom „-“ gesteckt und durch Rechtsdrehen verriegelt. • Brenner-Steuerleitungsstecker in Anschlußbuchse 7-polig (digital) stecken und verriegeln.
Inbetriebnahme MIG/MAG-Schweißen
106 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
6.7.2 Anschluß Kühlmodul Montage- und Anschlußbeschreibungen in entsprechender Betriebsanleitung des Kühlgerätes
beachten.
1
12
2
PHOENIX 330PHOENIX 400/500
Abbildung 6-3
Pos. Symbol Beschreibung 0
1
Anschlußbuchse, 8-polig Steuerleitung Kühlgerät
2
Anschlußbuchse, 4-polig Spannungsversorgung Kühlgerät
• Stecknippel mit blauer Markierung des Kühlmittelschlauches aus Zwischenschlauchpaket in blau mar-kierte Schnellverschlußkupplung des Kühlgerätes einrasten.
• Stecknippel mit roter Markierung des Kühlmittelschlauches aus Zwischenschlauchpaket in rot markier-te Schnellverschlußkupplung des Kühlgerätes einrasten.
• 8-poligen Steuerleitungsstecker des Kühlgerätes in Anschlußbuchse, 8-polig des Schweißgerätes ein-stecken und verriegeln.
• 5-poligen Versorgungsstecker des Kühlgerätes in Anschlußbuchse, 5-polig des Schweißgerätes ein-stecken und verriegeln.
Inbetriebnahme
MIG/MAG-Schweißen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 107
6.7.3 Anschluß Schweißbrenner
Wir gewährleisten einwandfreie Funktionsweise unserer Geräte nur für Schweißbrenner aus unse-rem Lieferprogramm! Entsprechend Drahtdurchmesser und Drahtart muß die richtige Spirale oder Seele eingesetzt werden!
Schweißbrenner mit Führungsspirale: Kapillarrohr muß im Zentralanschluß vorhanden sein!
Schweißbrenner mit Teflon- oder Kunststoffseele: Das Kapillarrohr muß aus dem Zentralanschluß entnommen werden!
Vorbereiten des Schweißbrenners auf die Schweißaufgabe: • Teflonseele und aufgeschobenes Führungsrohr so weit kürzen, daß der Abstand zur Antriebsrolle
möglichst klein ist.
• Die Teflonseele und das Führungsrohr dürfen nicht verformt werden!
• Teflonseele und Führungsrohr sauber entgraten!
1
1
1
2
2
33
3
4 45
5
5
PHOENIX DRIVE 4 PHOENIX DRIVE 4L
PHOENIX 330
Abbildung 6-4
Pos. Symbol Beschreibung 0
1
Eurozentralanschluß (Schweißbrenneranschluß) Schweißstrom, Schutzgas und Brennertaster integriert
2
Schnellverschlußkupplung, rot (Kühlmittelrücklauf)
3
Anschlußbuchse 7-polig (digital) Zum Anschluß digitaler Zubehörkomponenten (Fernsteller, Steuerleitung Schweiß-brenner etc.)
4
Schnellverschlußkupplung, blau (Kühlmittelvorlauf)
5
Anschlußbuchse 19-polig (analog) Zum Anschluß analoger Zubehörkomponenten (Fernsteller, Steuerleitung Schweiß-brenner, Zwischenantrieb etc.)
Inbetriebnahme MIG/MAG-Schweißen
108 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
• Zentralstecker des Schweißbrenners in den Zentralanschluß einführen und mit Überwurfmutter ver-schrauben.
• Anschlußnippel der Kühlwasserschläuche in entsprechende Schnellverschlußkupplungen einrasten: Rücklauf rot an Schnellverschlußkupplung, rot (Kühlmittelrücklauf) und Vorlauf blau an Schnellverschlußkupplung, blau (Kühlmittelvorlauf).
Bei PHOENIX 330 werden die Kühlmittelschläuche direkt am Kühlmodul angeschlossen. • Brenner-Steuerleitungsstecker in Anschlußbuchse 7-polig (digital) bzw. Anschlußbuchse 19-polig (je
nach Brennerausführung) stecken und verriegeln.
6.7.4 Anschluß Werkstückleitung
11
22
PHOENIX 330 PHOENIX 400/500
Abbildung 6-5
Pos. Symbol Beschreibung 0
Anschlußbuchse, Schweißstrom „+“ • E-Hand-Schweißen: Werkstück- bzw. Elektrodenhalteranschluß
1
• WIG-Schweißen: Werkstückanschluß
Anschlußbuchse, Schweißstrom „-“ • MIG/MAG-Schweißen: Werkstückanschluß • E-Hand-Schweißen: Werkstück bzw. Elektrodenhalteranschluß
2
• WIG-Schweißen: Schweißstromanschluß für Schweißbrenner • Kabelstecker der Werkstückleitung in die Anschlußbuchse, Schweißstrom „-“ stecken und durch
Rechtsdrehung verriegeln.
Für MIG/MAG-Sonderanwendungen wie z.B. beim Verschweißen von Fülldrähten (ausschließlich PHOENIX 400 und 500) kann es notwendig sein, die Schweißstrompolarität umzukehren (Herstel-lerangaben beachten).
Inbetriebnahme
MIG/MAG-Schweißen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 109
6.7.5 Befestigung Dornspule (Einstellung Vorspannung)
Da die Spulenbremse auch gleichzeitig die Befestigung der Drahtspulenaufnahme darstellt sind bei jedem Spulenwechsel bzw. vor jeder Einstellung der Spulenbremse folgende Arbeitsschritte durchzuführen.
Abbildung 6-6
Pos. Symbol Beschreibung 0
1 Befestigungs- und Bremseinheit
2 Innensechskantschraube Befestigung der Drahtspulenaufnahme und Einstellung der Spulenbremse
3 Spulendornaufnahme
• Innensechskantschraube der Befestigungs- und Bremseinheit lösen bis die Schraube komplett vom Gewinde der Spulendornaufnahme gelöst wurde (Schraube nicht herausziehen um das Verlieren von Kleinteilen zu vermeiden).
• Befestigungs- und Bremseinheit mit Innensechskantschraube in der Spulendornaufnahme mindestens mit 4 kompletten Umdrehungen (4 x 360°) im Uhrzeigersinn vorspannen.
Inbetriebnahme MIG/MAG-Schweißen
110 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
6.7.6 Drahtspule einsetzen
Die Vorspannung der Dornspule ist bei jedem Drahtspulenwechsel bzw. vor dem Einstellen der Spulenbremse zu prüfen, siehe Kapitel Befestigung Dornspule (Einstellung Vorspannung)!
Es können Standard Dornspulen D300 verwendet werden. Für die Verwendung der genormten Korbspulen (DIN 8559) sind Adapter nötig (siehe Zubehör).
Abbildung 6-7
Pos. Symbol Beschreibung 0
1 Mitnehmerstift Zur Fixierung der Drahtspule
2 Rändelmutter Zur Fixierung der Drahtspule
• Rändelmutter von Spulendorn lösen.
• Schweißdrahtspule auf dem Spulendorn so fixieren, daß der Mitnehmerstift in der Spulenbohrung ein-rastet.
• Drahtspule mit Rändelmutter wieder befestigen.
6.7.7 Drahtvorschubrollen wechseln Um eine optimale Drahtförderung zu gewährleisten, ist es unbedingt notwendig, daß die Draht-
vorschubrollen zum verwendeten Drahtelektrodendurchmesser passen (ggf. auswechseln)! Grundsätzlich sind die Drahtvorschubrollen für zwei Drahtdurchmesser geeignet (ab Werk 1,0 mm bzw. 1,2 mm). Durch das Umdrehen der DV-Rollen wird zwischen den beiden Drahtdurchmessern gewechselt. • Neue Antriebsrollen so aufschieben, daß der Drahtelektrodendurchmesser als Beschriftung auf der
Antriebsrolle sichtbar ist. Antriebsrollen mit Rändelschrauben festschrauben. 0,8 mm
1,0 mm
Abbildung 6-8
Inbetriebnahme
MIG/MAG-Schweißen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 111
6.7.8 Drahtelektrode einfädeln Um eine optimale Drahtförderung zu gewährleisten, ist es unbedingt notwendig, daß die Draht-
vorschubrollen zum verwendeten Drahtelektrodendurchmesser und zur verwendeten Materialart passen (ggf. auswechseln)! Neue Antriebsrollen so aufschieben, daß der Drahtelektrodendurchmesser als Beschriftung auf der Antriebsrolle sichtbar ist. Antriebsrollen mit Rändelschrauben festschrauben.
1 12 2
3 3
4
PHOENIX 330; PHOENIX DRIVE 4PHOENIX DRIVE 4L
5
Abbildung 6-9
Pos. Symbol Beschreibung 0
1 Druckeinheiten
2 Spanneinheiten
3 Drahteinführungsnippel
4 Führungsrohr
5 Kapillarrohr bzw. Teflonseele
• Brennerschlauchpaket gestreckt auslegen.
• Druckeinheiten lösen und umklappen (Spanneinheiten mit Gegendruckrollen klappen automatisch hoch).
• Schweißdraht vorsichtig von der Drahtspule abwickeln und durch den Drahteinführungsnippel über die Rillen der Antriebsrollen und durch das Führungsrohr in das Kapillarrohr bzw. Teflonseele mit Füh-rungsrohr einführen.
• Spanneinheiten mit Gegendruckrollen wieder nach unten drücken und Druckeinheiten wieder hoch-klappen (Drahtelektrode muß in der Nut der Antriebsrolle liegen).
Der Anpreßdruck muß an den Einstellmuttern der Druckeinheiten so eingestellt werden, daß die Drahtelektrode gefördert wird, jedoch durchrutscht, wenn die Drahtspule blockiert!
Inbetriebnahme MIG/MAG-Schweißen
112 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Programm
Up / Down
1
PHOENIX 330 PHOENIX DRIVE 4 L PHOENIX DRIVE 4
Abbildung 6-10
Pos. Symbol Beschreibung 0
1
Taste "Drahteinfädeln" Zum Einfädeln der Drahtelektrode beim Drahtspulenwechsel (Geschwindigkeit = 50% von eingestellter Drahtgeschwindigkeit) Der Schweißdraht wird spannungsfrei in das Schlauchpaket eingefädelt, ohne daß Gas ausströmt.
• Einfädeltaster drücken bis die Drahtelektrode am Schweißbrenner heraustritt.
Bei Drahtvorschubgeräten mit der Steuerung M3.70 wird der Einfädelvorgang direkt an der Gerä-
testeuerung M3.70 durch Drücken der Taste gestartet. Die Einfädelgeschwindigkeit kann in zwei Stufen gewählt werden (Rampen-Funktion), siehe auch Kap. Funktionsbeschreibung/Sonderparameter, "DV DRIVE 4 P".
Vorsicht, Verletzungsgefahr! Schweißbrenner nie auf Menschen oder Tiere richten!
Inbetriebnahme
WIG-Schweißen
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 113
6.7.9 Einstellung Spulenbremse
Die Vorspannung der Dornspule ist bei jedem Drahtspulenwechsel bzw. vor dem Einstellen der Spulenbremse zu prüfen, siehe Kapitel Befestigung Dornspule (Einstellung Vorspannung)!
Abbildung 6-11
Pos. Symbol Beschreibung 0
1 Innensechskantschraube Befestigung der Drahtspulenaufnahme und Einstellung der Spulenbremse
• Innensechskantschraube (8 mm) im Uhrzeigersinn anziehen um die Bremswirkung zu erhöhen.
Spulenbremse nur soweit anziehen, bis die Drahtspule nach Loslassen des Tasters "Drahteinfä-deln" nicht mehr nachläuft! Die Drahtspule darf nicht blockieren!
Wird die Innensechskantschraube weiter gelöst als sie zuvor festgeschraubt wurde wird das er-neute Befestigen der Dornspule notwendig, siehe Kapitel "Befestigung Dornspule (Einstellung Vorspannung)".
6.8 WIG-Schweißen
Warnung – Gefahren durch elektrischen Strom! Wird abwechselnd mit verschiedenen Verfahren geschweißt und bleiben Schweißbrenner sowie Elektrodenhalter am Gerät angeschlossen, liegt an allen Leitungen gleichzeitig Leerlauf- bzw. Schweißspannung an! Bei Arbeitsbeginn und Arbeitsunterbrechungen Brenner und Elektroden-halter deshalb immer isoliert ablegen! Nur bei ausgeschaltetem Gerät Verbindungs- oder Schweißleitungen (wie z.B.: Elektrodenhalter, Schweißbrenner, Werkstückleitung, Schnittstellen) anschließen. Sicherheitshinweise „Zu Ihrer Sicherheit“ auf den ersten Seiten beachten! Wir gewährleisten einwandfreie Funktionsweise unserer Geräte nur mit Zubehörkomponenten aus unserem Lieferprogramm!
Inbetriebnahme WIG-Schweißen
114 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
6.8.1 Anschluß Schweißbrenner
Abbildung 6-12
Pos. Symbol Beschreibung 0
1
Schnellverschlußkupplung, blau (Kühlmittelvorlauf)
2
Schnellverschlußkupplung, rot (Kühlmittelrücklauf)
3
Eurozentralanschluß (Schweißbrenneranschluß) Schweißstrom, Schutzgas und Brennertaster integriert
Anschlußbuchse, Schweißstrom „-“ • MIG/MAG-Schweißen: Werkstückanschluß • E-Hand-Schweißen: Werkstück bzw. Elektrodenhalteranschluß
4
• WIG-Schweißen: Schweißstromanschluß für Schweißbrenner • Zentralstecker des Schweißbrenners in den Zentralanschluß einführen und mit Überwurfmutter ver-
schrauben.
• Anschlußnippel der Kühlwasserschläuche in entsprechende Schnellverschlußkupplungen einrasten: Rücklauf rot an Schnellverschlußkupplung, rot (Kühlmittelrücklauf) und Vorlauf blau an Schnellverschlußkupplung, blau (Kühlmittelvorlauf).
Bei PHOENIX 330 werden die Kühlmittelschläuche direkt am Kühlmodul angeschlossen. • Schweißstromstecker des Kombibrenners in die Anschlußbuchse, Schweißstrom "-" stecken und
durch Rechtsdrehen verriegeln.
Inbetriebnahme
Funktionsbeschreibung Kühlmodul
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 115
6.8.2 Anschluß Werkstückleitung
11
22
PHOENIX 330 PHOENIX 400/500
Abbildung 6-13
Pos. Symbol Beschreibung 0
Anschlußbuchse, Schweißstrom „+“ • E-Hand-Schweißen: Werkstück- bzw. Elektrodenhalteranschluß
1
• WIG-Schweißen: Werkstückanschluß
Anschlußbuchse, Schweißstrom „-“ • MIG/MAG-Schweißen: Werkstückanschluß • E-Hand-Schweißen: Werkstück bzw. Elektrodenhalteranschluß
2
• WIG-Schweißen: Schweißstromanschluß für Schweißbrenner • Kabelstecker der Werkstückleitung in die Anschlußbuchse, Schweißstrom „+“ stecken und durch
Rechtsdrehung verriegeln.
6.9 Funktionsbeschreibung Kühlmodul Nach dem Einschalten des Schweißgerätes erfolgt eine Funktionsprüfung des Kühlmodules.
Die Kühlmittelpumpe und der Lüfter werden eingeschaltet. Wenn der Kühlflüssigkeitsstand ausreichend ist und sich genügend Wasserdruck aufbaut, wird das Kühlmodul nach 25 Sekunden abgeschaltet.
Ist der Füllstand nicht ausreichend, läuft die Kühlmittelpumpe maximal 30 Sekunden weiter. Eine Fehler-meldung wird angezeigt, siehe auch Kapitel "Betriebsstörung, Ursachen und Abhilfen"
Mit dem Start des Schweißprozesses wird der Kühler eingeschaltet. Nach Beenden des Schweißprozesses laufen Wasserpumpe- und Lüfter 5 min nach.
Wenn während dem Schweißvorgang der Kühlmitteldruck abfällt, z.B. wegen Kühlflüssigkeitsmangel, Pumpenausfall oder defektem Schlauch wird der Schweißprozeß gezielt beendet (Kühlmittelpumpe und das Leistungsteil des Schweißgerätes werden ausgeschaltet, siehe auch Kapitel "Betriebsstörung, Ursa-chen und Abhilfen".
Inbetriebnahme E-Hand-Schweißen
116 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
6.10 E-Hand-Schweißen
Vorsicht: Quetsch- und Verbrennungsgefahr! Beim Wechseln von abgebrannten oder neuen Stabelektroden • Gerät am Hauptschalter ausschalten, • Geeignete Schutzhandschuhe tragen, • Isolierte Zange benutzen, um verbrauchte Stabelektroden zu entfernen oder um geschweißte
Werkstücke zu bewegen und • Elektrodenhalter immer isoliert ablegen!
Warnung – Gefahren durch elektrischen Strom! Wird abwechselnd mit verschiedenen Verfahren geschweißt und bleiben Schweißbrenner sowie Elektrodenhalter am Gerät angeschlossen, liegt an allen Leitungen gleichzeitig Leerlauf- bzw. Schweißspannung an! Bei Arbeitsbeginn und Arbeitsunterbrechungen Brenner und Elektroden-halter deshalb immer isoliert ablegen! Nur bei ausgeschaltetem Gerät Verbindungs- oder Schweißleitungen (wie z.B.: Elektrodenhalter, Schweißbrenner, Werkstückleitung, Schnittstellen) anschließen. Sicherheitshinweise „Zu Ihrer Sicherheit“ auf den ersten Seiten beachten! Wir gewährleisten einwandfreie Funktionsweise unserer Geräte nur mit Zubehörkomponenten aus unserem Lieferprogramm!
11
22
PHOENIX 330 PHOENIX 400/500
Abbildung 6-14
Pos. Symbol Beschreibung 0
Anschlußbuchse, Schweißstrom „+“ • E-Hand-Schweißen: Werkstück- bzw. Elektrodenhalteranschluß
1
• WIG-Schweißen: Werkstückanschluß
Anschlußbuchse, Schweißstrom „-“ • MIG/MAG-Schweißen: Werkstückanschluß • E-Hand-Schweißen: Werkstück bzw. Elektrodenhalteranschluß
2
• WIG-Schweißen: Schweißstromanschluß für Schweißbrenner
6.10.1 Anschluß Elektrodenhalter • Kabelstecker des Elektrodenhalters entweder in die Anschlußbuchse, Schweißstrom „+“ oder „-“ ein-
stecken und durch Rechtsdrehung verriegeln.
Die Polarität richtet sich nach der Angabe des Elektrodenherstellers auf der Elektrodenverpak-kung.
Inbetriebnahme
Schutzgasversorgung
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 117
6.10.2 Anschluß Werkstückleitung • Kabelstecker des Elektrodenhalters entweder in die Anschlußbuchse, Schweißstrom „+“ oder „-“ ein-
stecken und durch Rechtsdrehung verriegeln.
Die Polarität richtet sich nach der Angabe des Elektrodenherstellers auf der Elektrodenverpak-kung.
6.11 Schutzgasversorgung 6.11.1 Anschluß Schutzgasversorgung
Abbildung 6-15
Pos. Symbol Beschreibung 0
1 Druckminderer
2 Überwurfmutter G ¼“
3 Flaschenventil
4 Schutzgasflasche
5 Sicherungskette
6 Flaschenaufnahme
In die Schutzgasversorgung dürfen keine Verunreinigungen gelangen, da dies sonst zu Verstop-fungen führt. Alle Schutzgasverbindungen sind gasdicht herzustellen! • Schutzgasflasche in Flaschenaufnahme stellen und mit Sicherungskette gegen Umfallen sichern!
• Vor dem Anschluß des Druckminderers an der Gasflasche das Flaschenventil kurz öffnen, um even-tuelle Verschmutzungen auszublasen.
• Druckminderer an das Gasflaschenventil montieren.
• Gasschlauch mit Überwurfmutter G1/4" am entsprechenden Anschluß am Druckminderer montieren.
Inbetriebnahme Schutzgasversorgung
118 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
6.11.2 Gastest
Programm
Up / Down 1
PHOENIX 330 PHOENIX DRIVE 4 L PHOENIX DRIVE 4
Pos. Symbol Beschreibung 0
1
Taste "Gastest" Während Prüfung und Einstellung der Gasdurchflußmenge bleiben Schweißspannung und Drahtvorschub abgeschaltet. Nach einmaligem Betätigen des Tasters fließt für ca. 25sec. Schutzgas. Durch noch-maliges Betätigen kann der Vorgang jederzeit unterbrochen werden. Hierdurch wird ein hohes Maß an Sicherheit für den Schweißer gewährt, weil ein ver-sehentliches Zünden des Lichtbogens nicht möglich ist.
• Gasflaschenventil langsam öffnen.
• Druckminderer öffnen.
• Stromquelle am Hauptschalter einschalten.
• Taster Gastest kurz betätigen Das Schutzgas strömt ab jetzt ca. 25 sec. Durch nochmaliges, kurzes Betätigen des Tasters kann der Test unterbrochen werden.
• Schutzgasmenge am Druckminderer je nach Anwendung einstellen.
Bei Drahtvorschubgeräten mit der Steuerung M3.70 wird der Gastest durch
Drücken der Taste durchgeführt.
6.11.3 Funktion „Schlauchpaket spülen“ Diese Funktion ist ausschließlich für die Gerätesteuerung M3.70 verfügbar.
Bedienelement Aktion Ergebnis
5 sec.
Anwahl Schlauchpaket spülen.
Schutzgas strömt permanent bis die Taste Gastest nochmals betätigt wird.
Inbetriebnahme
Schutzgasversorgung
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 119
6.11.4 Einstellung Schutzgasmenge Schweißverfahren Empfohlene Schutzgasmenge MAG-Schweißen Drahtdurchmesser x 11,5 = l/min
MIG-Löten Drahtdurchmesser x 11,5 = l/min
MIG-Schweißen (Aluminium) Drahtdurchmesser x 13,5 = l/min (100 % Argon)
WIG Gasdüsendurchmesser in mm entspricht l/min Gasdurchfluß
Hinweise zum Aluminium-Schweißen Beim Aluminium-Schweißen sollte grundsätzlich ein 2 stufiger Druckminderer eingesetzt werden! Standardmäßig wird an jedes Drahtvorschubgerät eine Gasstaudüse für einen Gasdurchfluß von 0-16 l/min montiert. Für Anwendungen bei denen eine größere Gasdurchflußmenge benötigt wird (wie z. B. Aluminium) sollte eine Gasstaudüse von 0-32 l/min (siehe Zubehör) verwendet werden.
Folgen falscher Schutzgaseinstellungen • Zu wenig Schutzgas:
unvollständiger Gasschutz, die eindringende Luft führt zu Poren in der Schweißnaht. • Zu viel Schutzgas:
es kann zu Turbulenzen kommen, bedingt dadurch kann Luft eindringen und zu Poren in der Schweißnaht führen.
Wartung und Pflege Allgemeine Hinweise
120 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
7 Wartung und Pflege 7.1 Allgemeine Hinweise
Dieses Gerät ist unter den angegebenen Umgebungsbedingungen und den normalen Arbeitsbedingun-gen weitgehend wartungsfrei und benötigt ein Minimum an Pflege. Es sind jedoch einige Punkte einzuhal-ten, um eine einwandfreie Funktion des Schweißgerätes zu gewährleisten. Dazu gehört je nach Ver-schmutzungsgrad der Umgebung und Benutzungsdauer des Schweißgerätes das regelmäßige Reinigen und Prüfen wie unten beschrieben.
Das Reinigen, die Prüfung und das Reparieren des Schweißgerätes darf nur von sachkundigen, befähigten Personen durchgeführt werden. Befähigte Person ist, wer aufgrund seiner Ausbildung, Kenntnisse und Erfahrung die bei der Prüfung von Schweißstromquellen auftretenden Gefähr-dungen und mögliche Folgeschäden erkennen und die erforderlichen Sicherheitsmaßnahmen treffen kann. Wird eine der untenstehenden Prüfungen nicht erfüllt, darf das Gerät erst nach Instandsetzung und erneuter Prüfung wieder in Betrieb genommen werden.
7.2 Reinigung
Dazu ist das Gerät zuverlässig vom Netz zu trennen. NETZSTECKER ZIEHEN! (Abschalten oder Herausdrehen der Sicherung ist kein ausreichender Trennschutz) 2 Minuten warten, bis Kondensatoren entladen sind. Gehäusedeckel entfernen. Die Baugruppen im Einzelnen wie folgt behandeln:
Stromquelle: Je nach Staubanfall mit öl- und wasserfreier Druckluft Stromquelle ausblasen.
Elektronik: Leiterplatten und Elektronische Bauteile nicht mit dem Druckluftstrahl anblasen, sondern mit einem Staubsauger absaugen.
7.3 Wiederholungsprüfung
Die ordnungsgemäße, regelmäßige Durchführung der nachfolgend beschriebenen Wiederho-lungsprüfung ist die Voraussetzung für Ihren Garantieanspruch bei EWM.
Die Wiederholungsprüfung soll nach E VDE 0544-207 „Wiederholungsprüfung an Lichtbogen-Schweißeinrichtungen“ entsprechend deutscher Betriebssicherheitsverordnung durchgeführt werden. Dieser Normentwurf faßt speziell für Schweißgeräte alle notwendigen Prüfpunkte wie bereits in der VDE 0702 "Wiederholungsprüfung an elektrischen Geräten" benannt zusammen, ergänzt um spezielle An-wendungshinweise und abweichende Grenzwerte.
Neben den hier erwähnten Vorschriften zur Wiederholungsprüfung sind die jeweiligen Landesge-setze bzw. -vorschriften zu erfüllen. Leider sind viele Prüfgeräte für VDE 0702 wegen der besonderen Gegebenheiten bei Inverter- Lichtbogenschweißgeräten nicht in vollem Umfang geeignet! EWM als Hersteller bietet allen entsprechend geschulten und autorisierten EWM-Vertriebspartnern ge-eignete Prüfmittel und Meßgeräte entsprechend VDE 0404-2 an, die den Frequenzgang nach DIN EN 61010-1 Anhang A - Meßschaltung A1 bewerten. Sie als Anwender haben die Aufgabe, sicherzustellen, daß Ihre EWM-Geräte nach der Norm E VDE 0544-207 und mit den entsprechenden o. g. Prüfmitteln und Meßgeräten geprüft werden.
Die folgende Beschreibung der Wiederholungsprüfung ist nur ein kurzer Überblick der zu prüfen-den Punkte. Für Details zu den Prüfpunkten oder zu Verständnisfragen lesen Sie bitte die E VDE 0544-207.
Wartung und Pflege
Wiederholungsprüfung
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 121
7.3.1 Prüffristen und Umfang Es muß eine vierteljährliche „Teilweiseprüfung“ und eine jährliche „umfassende Prüfung“ durchgeführt werden. Die umfassende Prüfung ist ebenfalls nach jeder Reparatur durchzuführen, bei besonderer Be-anspruchung kann sich die Frist verkürzen (z.B. an Baustellen auf 6 Monate). Für die umfassende Prü-fung muß das Gerät geöffnet und wie unter Punkt “Reinigung” beschrieben gereinigt werden. Für die Teilweiseprüfung ist nur äußerliche Reinigung erforderlich.
Teilweiseprüfung Umfassende Prüfung a) Sichtprüfung a) Sichtprüfung
b) Elektrische Prüfung, messen von: • Schutzleiterwiderstand
b) Elektrische Prüfung, messen von: • Schutzleiterwiderstand • Isolationswiderstand • Ableitströme • Leerlaufspannung
c) Funktionsprüfung c) Funktionsprüfung
7.3.2 Dokumentation der Prüfung Das Ergebnis der Prüfung ist so zu dokumentieren, daß eindeutig
• die geprüften Geräte identifiziert,
• das Datum der Prüfung,
• der Zeitpunkt der nächsten Prüfung und
• der Befund
nachvollzogen werden können. Das Gerät sollte bei erfolgreicher Prüfung gekennzeichnet werden (z.B. mit einer Prüfplakette). Die Kennzeichnung muß das Datum der nächsten Wiederholungsprüfung enthal-ten.
7.3.3 Sichtprüfung Hier sind die Oberbegriffe für die umfassende Prüfung aufgeführt. Für die Teilweiseprüfung entfallen die Punkte, welche bei geöffnetem Gerät zu prüfen sind.
1. Brenner/Stabelektrodenhalter, Schweißstrom- Rückleitungsklemme
2. Leitungen inklusive Stecker und Kupplungen
3. Geöffnete Stecker und Kupplungen
4. Gehäuse
5. Geöffnete Gehäuse
6. Besonderheiten der Schweißstromquellen zum Plasmaschneiden
7. Bedien-, Melde-, Schutz- und Stelleinrichtungen
8. Sonstiges, allgemeiner Zustand
7.3.4 Messung des Schutzleiterwiderstandes Messen zwischen Schutzkontakt des Steckers und berührbaren Metallteilen, z.B. Gehäuseschrauben. Während der Messung muß die Anschlußleitung über die ganze Länge, besonders jedoch in der Nähe der Gehäuse- und Steckereinführungen, bewegt werden. Dadurch sollen Unterbrechungen im Schutzlei-ter festgestellt werden. Ebenfalls sind alle von außen berührbaren leitfähigen Gehäuseteile zu prüfen, um eine ordnungsgemäße PE- Verbindung für Schutzklasse I sicherzustellen.
Der Widerstand darf bei einer Netzanschlußleitung bis 5m Länge 0,3 Ω nicht übersteigen. Bei längeren Leitungen erhöht sich der zulässige Wert um 0,1 Ω je 7,5m Leitung.
Wartung und Pflege Wiederholungsprüfung
122 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
7.3.5 Messung des Isolationswiderstandes Um auch die Isolation im Inneren des Gerätes bis hin zum Trafo prüfen zu können, muß der Netzschalter eingeschaltet sein. Ist ein Netzschütz vorhanden, so ist dieses zu überbrücken oder die Messung muß an beiden Seiten durchgeführt werden.
Der Isolationswiderstand darf nicht kleiner sein als: Eingangsstromkreis (Netz) gegen Schweißstromkreis
und Elektronik 5 MΩ bei Prüfspannung 1000V=
Eingangsstromkreis (Netz) gegen Gehäuse (PE) 2,5 MΩ bei Prüfspannung 500V= Schweißstromkreis und Elektronik gegen Gehäuse (PE) 2,5 MΩ bei Prüfspannung 500V=
7.3.6 Messen des Ableitstromes (Schutzleiter- und Berührungsstrom) Diese Messungen können nicht mit einem normalen Multimeter gemacht werden! Selbst viele Prüfgeräte für VDE 0702 (vor allen Dingen ältere) sind nur für 50/60Hz gedacht. Bei Inverterschweißgeräten kom-men jedoch deutlich höhere Frequenzen vor, von denen einige Meßgeräte gestört werden, andere bewer-ten die Frequenz falsch.
Ein Prüfgerät muß die Anforderungen nach VDE 0404-2 erfüllen. Für die Frequenzgangbewertung ist dort wiederum auf DIN EN 61010-1 Anhang A – Meßschaltung A1 verwiesen.
Für diese Messungen muß das Schweißgerät eingeschaltet sein und Leerlaufspannung liefern. 1. Schutzleiterstrom: <3,5mA
2. Berührungsstrom von Schweißbuchsen jeweils einzeln nach PE: <10mA
3. Berührungsstrom von berührbaren, leitfähigen, nicht mit PE verbundenen Teilen nach PE: <0,5mA
7.3.7 Messen der Leerlaufspannung
6u8F10nF
0...5k
0k2
1k0 1N 4007
Meßschaltung nach DIN EN 60974-1
Die Meßschaltung an die Schweißstrombuchsen anschließen. Das Voltmeter muß Mittelwerte anzeigen und einen Innenwiderstand ≥ 1 MΩ haben. Bei Stufengeschalteten Geräten die höchste Ausgangsspannung einstellen (Stufenschalter) Während der Messung das Potentiometer von 0 kΩ bis 5 kΩ verstellen. Die gemessene Spannung soll von der Leistungsschildangabe um nicht mehr als +/- 5% abweichen und darf nicht höher als 113V (bei Geräten mit VRD: 35V) sein.
7.3.8 Funktionsprüfung der Schweißmaschine Sicherheitstechnische Einrichtungen, Wahlschalter und Befehlsgeräte, (soweit vorhanden) sowie das ge-samte Gerät bzw. die gesamte Anlage zum Lichtbogenschweißen, müssen einwandfrei funktionieren.
1. Hauptschalter
2. NOT-AUS- Einrichtungen
3. Gefahrenminderungseinrichtung
4. Gasmagnetventil
5. Melde- und Kontrolleuchten
6. Befehlsgeräte und Wahlschalter (auch Fernsteller)
7. Verriegelungen
Wartung und Pflege
Reparaturarbeiten
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 123
7.4 Reparaturarbeiten Reparatur- und Wartungsarbeiten dürfen nur von ausgebildetem autorisiertem Fachpersonal durchgeführt werden, ansonsten erlischt der Garantieanspruch. Bitte wenden Sie sich in allen Service-Angelegenheiten an ihren EWM-Vertriebspartner. Rücklieferungen von Garantiefällen können nur über Ihren EWM-Vertriebspartner erfolgen. Bei Rückfragen und Unklarheiten wenden Sie sich bitte direkt an die Serviceabteilung von EWM (+49 (0) 2680 181 0) Verwenden Sie beim Austausch nur originale Ersatz- und Verschleißteile. Bei deren Bestellung geben Sie bitte Typenbezeichnung und Artikelnummer an so-wie Typ, Seriennummer und Artikelnummer des entsprechenden Gerätes.
Hiermit bestätigen wir die ordnungsgemäße Durchführung der o. g. Wartungs- und Pflegehinweise sowie der oben beschriebenen Wiederholungsprüfung.
Datum/Stempel/Unterschrift EWM-Vertriebspartner Datum/Stempel/Unterschrift EWM-Vertriebspartner
Datum nächste Wiederholungsprüfung Datum nächste Wiederholungsprüfung
Datum/Stempel/Unterschrift EWM-Vertriebspartner Datum/Stempel/Unterschrift EWM-Vertriebspartner
Datum nächste Wiederholungsprüfung Datum nächste Wiederholungsprüfung
Datum/Stempel/Unterschrift EWM-Vertriebspartner Datum/Stempel/Unterschrift EWM-Vertriebspartner
Datum nächste Wiederholungsprüfung Datum nächste Wiederholungsprüfung
Wartung und Pflege Entsorgung des Gerätes
124 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
7.5 Entsorgung des Gerätes
Dieses Gerät gehört laut Elektro-Altgeräte-Gesetz nicht in den Hausmüll. In Deutschland können Altgeräte aus privaten Haushalten bei den lokalen Sammelstellen der Kommunen kostenlos abgegeben werden. Ihre Verwaltungsstelle Informiert Sie gerne über Möglichkeiten. EWM nimmt an einem zugelassenen Entsorgungs- und Recycling - System teil und ist im Elektroaltgerä-teregister (EAR) mit Nummer WEEE DE 57686922 eingetragen.
Darüber hinaus ist europaweit eine Rückgabe des Gerätes auch bei Ihrem EWM-Vertriebspartner möglich.
7.5.1 Herstellererklärung an den Endanwender • Gebrauchte Elektro- und Elektronikgeräte dürfen gemäß europäischer Vorgaben (Richtlinie
2002/96/EG des europäischen Parlaments und des Rates vom 27.1.2003) nicht mehr zum unsortier-ten Siedlungsabfall gegeben werden. Sie müssen getrennt erfaßt werden. Das Symbol der Abfalltonne auf Rädern weist auf die Notwendigkeit der getrennten Sammlung hin. Helfen auch Sie mit beim Umweltschutz und sorgen dafür, dieses Gerät, wenn Sie es nicht weiter nut-zen wollen, in die hierfür vorgesehenen Systeme der Getrenntsammlung zu geben.
• In Deutschland sind Sie laut Gesetz (Gesetz über das Inverkehrbringen, die Rücknahme und die um-weltverträgliche Entsorgung von Elektro- und Elektronikgeräten(ElektroG) vom 16.3.2005) verpflichtet, ein Altgerät einer vom unsortierten Siedlungsabfall getrennten Erfassung zuzuführen. Die öffentlich-rechtlichen Entsorgungsträger (Kommunen) haben hierzu Sammelstellen eingerichtet, an denen Alt-geräte aus privaten Haushalten Ihres Gebietes für Sie kostenfrei entgegengenommen werden. Möglicherweise holen die rechtlichen Entsorgungsträger die Altgeräte auch bei den privaten Haushal-ten ab.
• Bitte informieren Sie sich über Ihren lokalen Abfallkalender oder bei Ihrer Stadt- bzw. Gemeindever-waltung über die in Ihrem Gebiet zur Verfügung stehenden Möglichkeiten der Rückgabe oder Samm-lung von Altgeräten.
7.6 Einhaltung der RoHS-Anforderungen Wir, die EWM HIGHTEC Welding GmbH Mündersbach, bestätigen Ihnen hiermit , daß alle von uns an Sie gelieferten Produkte, die von der RoHS-Richtlinie betroffen sind, den Anforderungen der RoHS (Richtlinie 2002/95/EG) entsprechen.
3 Jahre Garantie
Allgemeine Gültigkeit
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 125
8 3 Jahre Garantie 8.1 Allgemeine Gültigkeit
3 Jahre Garantieauf alle EWM-Neugeräte: • Stromquellen • Drahtvorschübe • Kühlgeräte • Fahrwagen
1 Jahr Garantie auf:
• EWM-Gebrauchtgeräte
• Automatisierungs- und Mechanisierungskomponenten
• Fernsteller
• Inverter
• Zwischenschlauchpakete
6 Monate Garantie auf: • einzeln gelieferte Ersatzteile (so z.B. Leiterplatten, Zündgeräte)
Hersteller-/Lieferantengarantie auf: • alle Zukaufteile, die von EWM eingesetzt, jedoch von anderen hergestellt werden (z.B. Motoren, Pum-
pen, Lüfter, Brenner etc.)
Nicht reproduzierbare Softwarefehler und Teile, die einer mechanischen Alterung unterliegen sind von der Garantie ausgeschlossen (z.B. Drahtvorschubeinheit, DV-Rollen, DV-Ersatz- und Verschleißteile, Räder, Magnetventile, Werkstückleitungen, Elektrodenhalter, Verbindungsschläuche, Brennerersatz und Brennerverschleißteile, Netz- und Steuerleitungen etc.).
Diese Angaben gelten unbeschadet der gesetzlichen Gewährleistungsansprüche und unter Zugrundele-gung unserer Allgemeinen Geschäftsbedingungen sowie unserer Regelungen zur Garantieerklärung. Ne-benabsprachen müssen von EWM schriftlich bestätigt werden.
Unsere Allgemeinen Geschäftsbedingungen sind jederzeit online unter www.ewm.de verfügbar.
3 Jahre Garantie Garantieerklärung
126 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
8.2 Garantieerklärung Ihre 3 Jahres Garantie Unbeschadet der gesetzlichen Gewährleistungsansprüche und unter Zugrundelegung unserer Allgemei-nen Geschäftsbedingungen gewährt Ihnen die EWM HIGHTEC WELDING GmbH für Ihre Schweißgeräte 3 Jahre Garantie ab Kaufdatum. Für Zubehör und Ersatzteile gelten abweichende Garantiezeiten, die Sie bitte dem Kapitel „Allgemeine Gültigkeit“ entnehmen. Verschleißteile sind natürlich von der Garantie aus-geschlossen.
EWM garantiert Ihnen den fehlerlosen Zustand unserer Produkte in Material und Verarbeitung. Sollte sich das Produkt innerhalb der Garantiezeit als fehlerhaft hinsichtlich Material oder Verarbeitung erweisen, haben Sie nach unserer Wahl Anspruch auf kostenlose Reparatur oder den Ersatz durch ein entspre-chendes Produkt. In diesem Fall wird das zurückgesandte Produkt Eigentum von EWM bei Eingang in Mündersbach oder bei uns.
Bedingung Voraussetzung für die Gewährung der vollen 3 Jahre Garantie ist lediglich der Betrieb der Produkte ge-mäß der EWM-Betriebsanleitung unter Einhaltung der jeweils gültigen gesetzlichen Empfehlungen und Vorschriften und die regelmäßige Durchführung der Wiederholungsprüfung durch einen EWM-Vertriebspartner (siehe Kapitel „Wartung und Pflege“). Denn nur bestimmungsgemäß betriebene sowie regelmäßig gewartete Geräte funktionieren langfristig einwandfrei.
Inanspruchnahme Bei Inanspruchnahme der Garantie wenden Sie sich bitte ausschließlich an den für Sie zuständigen von EWM autorisierten Vertriebspartner.
Garantieausschluß Die Garantie gilt nicht für Produkte, die durch Unfall, Mißbrauch, unsachgemäße Bedienung, falsche In-stallation, Gewaltanwendung, Mißachtung der Spezifikationen und Betriebsanleitungen, ungenügende Wartung (siehe Kapitel “Wartung und Pflege”), Beschädigungen durch Fremdeinwirkungen, Naturkata-strophen oder persönliche Unglücksfälle beschädigt wurden. Sie wird ebenso bei unsachgemäßen Ver-änderungen, Reparaturen oder Modifikationen nicht gewährt. Ein Garantieanspruch besteht ebenfalls nicht bei teilweise oder komplett demontierten Produkten und Eingriffen durch nicht von EWM autorisierte Personen sowie bei normalem Verschleiß.
Beschränkung Sämtliche Ansprüche wegen Erfüllung oder Nichterfüllung seitens EWM aus dieser Erklärung in Verbin-dung mit diesem Produkt sind auf den Ersatz des tatsächlich aufgetretenen Schadens wie folgt be-schränkt. Die Schadensersatzpflicht der Firma EWM aus vorliegender Erklärung in Verbindung mit die-sem Produkt ist grundsätzlich auf den Betrag begrenzt, den Sie beim ursprünglichen Kauf für das Produkt gezahlt haben. Die o.g. Beschränkung gilt nicht für Personen- oder Sachschäden aufgrund fahrlässigen Verhaltens von EWM. EWM haftet Ihnen gegenüber in keinem Fall für entgangenen Gewinn, mittelbare sowie Folgeschäden. EWM haftet nicht für Schäden, die auf Ansprüchen Dritter beruhen.
Gerichtsstand Alleiniger Gerichtsstand ist, wenn der Besteller Kaufmann ist, bei allen aus dem Vertragsverhältnis mittel-bar oder unmittelbar sich ergebenden Streitigkeiten nach Wahl des Lieferers der Hauptsitz oder die Nie-derlassung des Lieferers. Sie erwerben Eigentum an den Ihnen im Rahmen der Garantieleistung als Er-satz gelieferten Produkte zum Zeitpunkt des Austauschs.
Betriebsstörung, Ursachen und Abhilfen
Fehlermeldungen (Stromquelle)
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 127
9 Betriebsstörung, Ursachen und Abhilfen 9.1 Fehlermeldungen (Stromquelle)
Alle Geräte unterliegen strengen Fertigungs- und Endkontrollen. Sollte trotzdem einmal etwas nicht funk-tionieren, Gerät anhand der folgenden Aufstellung überprüfen. Führt keine der beschriebenen Fehlerbe-hebungen zur Funktion des Gerätes, autorisierten Händler benachrichtigen.
Ein Schweißgerätefehler wird durch die Anzeige eines Fehlercode (siehe Tabelle) im Display der Gerätesteuerung dargestellt. Bei einem Gerätefehler wird das Leistungsteil abgeschaltet. • Treten mehrere Fehler auf, werden diese nacheinander angezeigt.
• Gerätefehler dokumentieren und im Bedarfsfall dem Servicepersonal angeben.
Kategorie Fehler a) b) c)
Mögliche Ursache Abhilfe
Error 1 (Ov.Vol)
- - x Netz-Überspannung
Error 2 (Un.Vol)
- - x Netz-Unterspannung
Netzspannungen prüfen und mit Anschluß-spannungen des Schweißgerätes verglei-chen (siehe technische Daten Kap.1)
Error 3 (Temp)
x - - Schweißgerät Übertemperatur Gerät abkühlen lassen (Netzschalter auf „1“)
Error 4 (Water)
- - x Kühlmittelmangel Kühlmittel nachfüllen Leck im Kühlmittelkreislauf > Leck beheben und Kühlmittel nachfüllen Kühlmittelpumpe läuft nicht > Kontrolle Überstromauslöser Umluftkühlgerät
Error 5 (Wi.Spe)
- x - Fehler DV-Koffer, Tachofehler Drahtvorschubeinheit prüfen Tachogenerator gibt kein Signal, M3.00 defekt > Service informieren
Error 7 (Se.Vol)
- - x Sekundär Überspannung Inverterfehler > Service informieren
Error 8 (no PE)
- - x Erdschluß zwischen Schweißdraht und Erdleitung (nur PHOENIX 330)
Verbindung zwischen Schweißdraht und Gehäuse bzw. einem geerdeten Objekt trennen
Error 9 (fast stop)
x - - Schnelle Abschaltung Ausgelöst durch BUSINT X10 oder RINT X11
Fehler an Roboter beseitigen
Error 10 (no arc)
- x - Lichtbogenabriß Ausgelöst durch BUSINT X10 oder RINT X11
Drahtförderung prüfen
Error 11 (no ign)
- x - Zündfehler nach 5sec. Ausgelöst durch BUSINT X10 oder RINT X11
Drahtförderung prüfen
Legende Kategorie, Fehler-Reset a) Fehlermeldung erlischt, wenn der Fehler beseitigt wurde bzw. ist.
b) Fehlermeldungen können mit folgender Taste zurückgesetzt werden:
Geräteserie PHOENIX Fehler-Reset
EXPERT RC CAR EXPERT PROGRESS
1 x Enter
SP
c) Fehler können ausschließlich durch aus- und wiedereinschalten des Gerätes zurückgesetzt werden.
Ersatzteilliste PHOENIX 330 EXPERT
128 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
10 Ersatzteilliste 10.1 PHOENIX 330 EXPERT 10.1.1 Vorderseite
1
23
4
7
6
5
9
10
12
11
1314
8
Abbildung 10-1
Pos. Bezeichnung Type Artikelnummer 1 Griffstange 094-007501-00001
2 Halterung für Griffstange 094-007383-00003
3 Gehäusedeckel 094-008018-00000
Drehknopf 23mm 074-000315-00000
Drehknopf Deckel 23mm 074-000315-00001
4
Drehknopf Pfeilscheibe 23mm 074-000315-00002
5 Steuerung M330 komplett 040-000620-00000
6 Seitenblech links 094-008031-00000
7 Anschlußbuchse 074-000232-00000
8 Gummifüsse 094-001718-00001
Steuerung M3.10 EXPERT PULS 040-000554-000009
Steuerung M3.11 EXPERT STANDARD 040-000639-00000
10 Schlüsselschalter 094-000867-00000
Seitenblech rechts 094-008029-0000011
Schnappverschluß 094-000594-00000
Zentralanschluß komplett 092-001572-00000
Zentralanschluß 094-005214-00001
Isolierflansch 094-005221-00000
12
Madenschraube 094-005222-00000
13 PCB Verbindungsplatine VP5/2D 040-000566-00000
14 Anschlußbuchse 19-polig 094-003064-00000
Ersatzteilliste
PHOENIX 330 EXPERT
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 129
10.1.2 Rückseite
1
2
3
4
5
6
7
9
8
Abbildung 10-2
Pos. Bezeichnung Type Artikelnummer 1 PCB Verbindungsplatine VP5/1 040-000566-00000
2 Anschlußbuchse 19-polig 094-003064-00000
3 Magnetventil 094-000472-00001
4 Anschlußbuchse 8-polig 094-006904-00000
Anbau Gehäuse 094-006861-00000
Buchseneinsatz 094-006859-00000
5
Abdeckkappe 094-006862-00000
6 Netzkabel 092-000662-00000
Kabeldurchführung 094-007872-000007
Gegenmutter 094-007879-00000
Hauptschalter 074-000279-000018
Schaltergriff 094-001814-00000
9 D-SUB Anschlußbuchse PC + Kabel 094-007398-00000
Ersatzteilliste PHOENIX 330 EXPERT
130 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
10.1.3 Linke Seite
1
8
79
10
11
12
13
14
15
16
2
3
5
5
6
4
Abbildung 10-3
Pos. Beschreibung Type Artikelnummer 1 M330/1 040-000619-00000
2 PCB Schweißelektronik DC300 040-000621-00000
3 Sättigungswandler komplett 072-000476-00000
4 LEM-Wandler 074-000112-00000
5 Lüfter 094-007861-00001
6 M320/INV330 040-000528-E0014
7 Sekundärdioden (6x) 044-002601-00000
8 Primärschalter Plus INV 55/1000.6 P 080-000301-00000
9 PCB Zwischenkreis ZWK2 040-000560-00000
10 Primärschalter Minus INV 55/1000.6 M 080-000302-00000
11 Thyristormodul 064-000083-00014
12 B6-Eingangsbrücke 064-000844-00016
13 PCB Sperrwandler SPW6 040-000556-00000
14 Sättigungswandler (verdeckt) 072-000476-00000
15 PCB LDC1 040-000657-00000
16 Transformator 094-007939-00001
Ersatzteilliste
PHOENIX 330 EXPERT
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 131
10.1.4 Rechte Seite
1
2
3
4
5
6
Abbildung 10-4
Pos. Bezeichnung Type Artikelnummer 1 Drucktaster 044-001116-00000
2 DV-Motor 092-000912-00001
3 Antrieb 094-007344-00003
4 Isolierplatte Befestigungssatz 094-007926-00000
5 Kippschalter 094-001898-00000
6 Spulendorn komplett 094-000346-00000
Ersatzteilliste PHOENIX 400; 500 EXPERT
132 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
10.2 PHOENIX 400; 500 EXPERT 10.2.1 Vorderseite
1
8
8
9
77
6
5
4
3
2
Abbildung 10-5
Pos. Bezeichnung Type Artikelnummer 1 Griffstange 094-007501-00001
2 Halterung für Griffstange 094-007383-00003
3 Gehäusedeckel 094-006540-00005
Hauptschalter 094-000525-000004
Schaltergriff 094-001814-00000
Steuerung M3.10 EXPERT PULS 040-000554-000005
Steuerung M3.11 EXPERT STANDARD 040-000639-00000
Seitenblech links 094-007743-000046
Seitenblech rechts 094-007747-00004
7 Gummifüsse 074-000223-00000
8 Anschlußbuchse 074-000517-00000
9 Schlüsselschalter 094-000867-00000
Ersatzteilliste
PHOENIX 400; 500 EXPERT
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 133
10.2.2 Rückseite
17
6
5
5
4
3
2
Abbildung 10-6
Pos. Bezeichnung Type Artikelnummer 1 PCB Verbindungsplatine VP5/2D 040-000572-00000
2 Anschlußbuchse 8-polig 094-006904-00000
3 D-SUB Anschlußbuchse PC + Kabel 094-007398-00000
4 Anschlußbuchse 19-polig 094-003064-00000
5 Anschlußbuchse 074-000517-00000
Anbau Gehäuse 094-006861-00000
Abdeckkappe 094-006862-00000
6
Buchseneinsatz 094-006859-00000
Kabeldurchführung 094-007872-00000
Gegenmutter 094-007879-00000
7
Netzkabel 092-000660-00000
Ersatzteilliste PHOENIX 400 EXPERT
134 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
10.3 PHOENIX 400 EXPERT 10.3.1 Linke Seite
1
7
8
6
54
2
3
Abbildung 10-7
Pos. Bezeichnung Type Artikelnummer 1 Lüfter 074-000015-00000
2 PCB Schweißelektronik DC400 040-000616-00000
3 B6-Eingangsbrücke 064-000844-00016
4 Thyristormodul 064-000083-00014
5 Primärschalter Minus INV 55/1000.6 M 080-000301-00000
6 PCB Sperrwandler SPW6 040-000556-00000
7 Primärschalter Plus INV 55/1000.6 P 080-000302-00000
8 Transformator 094-006803-00004
Ersatzteilliste
PHOENIX 400 EXPERT
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 135
10.3.2 Rechte Seite
1
4
5
6
2
3
Abbildung 10-8
Pos. Bezeichnung Type Artikelnummer 1 LEM-Wandler 072-000537-00000
2 Sättigungswandler 072-000476-00000
3 PCB Sekundär Beschaltung DSB8 040-000617-00000
4 Steuerung M320 040-000528-00001
5 Sekundärdioden (6x) BYT200PIV400 044-002601-00000
6 PCB Leiterplatte WK6 040-000562-00000
Ersatzteilliste PHOENIX 500 EXPERT
136 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
10.4 PHOENIX 500 EXPERT 10.4.1 Linke Seite
1
8
9
7
6
5
4
3
2
Abbildung 10-9
Pos. Bezeichnung Type Artikelnummer 1 PCB Netzfilter NEF4 040-000561-00000
2 PCB Schutzbeschaltung VA1 042-000705-00000
3 PCB Zwischenkreis ZWK2 040-000560-00000
4 PCB Treiberelektronik TRI5 040-000547-00000
PCB Verdrahtungsplatine 2DW12 040-000559-00000
Primärschalter Plus (2x) INV 55/1000.6 P 080-000302-00000
Primärschalter Minus (2x) INV 55/1000.6 M 080-000301-00000
B6-Brücke 064-000844-00016
5
Thyristormodul 064-000083-00014
Lüfter PHOENIX 400 074-000015-000006
Lüfter PHOENIX 500 074-000267-00000
7 PCB Sperrwandler SPW6 040-000556-00000
8 Steuerung M320 040-000528-00000
9 Versorgungstransformator 094-006803-00003
Ersatzteilliste
PHOENIX 500 EXPERT
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 137
10.4.2 Rechte Seite
1
5
4
3
2
Abbildung 10-10
Pos. Bezeichnung Type Artikelnummer 1 PCB DSB6 040-000558-00000
2 Sekundärdioden (8x) MEK 150-04 DA 064-000840-00004
LEM-Wandler PHOENIX400 072-000511-000003
LEM-Wandler PHOENIX500 074-002894-00000
4 Sättigungswandler 072-000476-00000
5 PCB Leiterplatine WK6 040-000562-00000
Ersatzteilliste PHOENIX DRIVE 4L; PHOENIX DRIVE 4L P
138 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
10.5 PHOENIX DRIVE 4L; PHOENIX DRIVE 4L P 10.5.1 Perspektive
1 7
8
9
10
11
6
5
4
3
2
Abbildung 10-11
Pos. Bezeichnung Type Artikelnummer 1 Haube 094-007841-00000
2 Spulendorn komplett 094-000346-00000
3 Drahtvorschub komplett 094-001390-00002
Abdeckkappe oben 094-007079-000004
Abdeckkappe oben 094-007080-00000
5 Isolierplatte Befestigungssatz 094-002944-00000
6 Scharnier 094-000924-00000
7 Gehäusewinkel 094-007613-00004
8 Drucktaster 044-001116-00000
9 Kippschalter 094-001898-00000
10 Gehäusedeckel 094-007616-00002
11 Griffmulde 094-002792-00000
Ersatzteilliste
PHOENIX DRIVE 4L; PHOENIX DRIVE 4L P
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 139
10.5.2 Vorderseite
1
7
8
9
10
10
11
6 6
5
4
3
2
Abbildung 10-12
Pos. Bezeichnung Type Artikelnummer Steuerung M3.00 040-000527-000001
Steuerung M3.70 040-000672-00000
Drehknopf 31mm 074-000234-00000
Drehknopfdeckel 31mm 074-000234-00001
2
Drehknopfpfeilscheibe 31mm 074-000234-00002
Schnellverschlußkupplung blau 094-000521-00000
Dichtring 094-000527-00000
3
Schlauchtülle 094-000523-00004
Schnellverschlußkupplung rot 094-000520-00000
Dichtring 094-000527-00000
4
Schlauchtülle 094-000523-00004
5 Zentralanschluß komplett 094-007467-00000
6 Gummifuß 094-001718-00001
7 PCBVerbindungsplatine VP5/1 D 040-000566-00000
8 Anschlußbuchse 19-polig 094-003064-00000
9 Kippschalter 044-002507-00000
Drehknopf 23mm 074-000315-00000
Drehknopfdeckel 23mm 074-000315-00001
10
Drehknopfpfeilscheibe 23mm 074-000315-00002
11 Kippschalter 044-002285-00000
Ersatzteilliste PHOENIX DRIVE 4L; PHOENIX DRIVE 4L P
140 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
10.5.3 Rückseite
1
5
4
3
2
Abbildung 10-13
Pos. Bezeichnung Type Artikelnummer 1 PCB Verbindungsplatine VP5/3D 040-000565-00000
2 Magnetventil 094-000472-00001
3 Stromanschluß Dinse 094-001532-00000
Schnellverschlußkupplung blau 094-000521-00000
Dichtring 094-000527-00000
4
Schlauchtülle 094-000523-00004
Schnellverschlußkupplung rot 094-000520-00000
Dichtring 094-000527-00000
5
Schlauchtülle 094-000523-00004
Ersatzteilliste
PHOENIX DRIVE 4L; PHOENIX DRIVE 4L P
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 141
10.5.4 Rechte Seite
1
7
6
5
4
3
2
Abbildung 10-14
Pos. Bezeichnung Type Artikelnummer 1 D-SUB-Kabel 044-001899-00000
2 Steuerung M300/1 042-000565-00000
3 Steuerung M300/2 042-000456-00000
4 D-SUB-Kabel 044-001901-00000
5 Sättigungswandler komplett 094-007654-00000
6 SV-M1 040-000571-00000
7 DV-Motor 092-000912-00001
Ersatzteilliste PHOENIX DRIVE 4; PHOENIX DRIVE 4 P
142 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
10.6 PHOENIX DRIVE 4; PHOENIX DRIVE 4 P 10.6.1 Perspektive
1
7 8 9 10 11 12
13
14
15
16
6
5
43
2
Abbildung 10-15
Pos. Beschreibung Type Artikelnummer Steuerung M3.00 040-000527-000001
Steuerung M3.70 040-000672-00000
2 Halterung für Griffstange 074-000237-00000
3 Griffstange 074-000237-00005
Drehknopf 31mm 074-000234-00000
Drehknopf Deckel 31mm 074-000234-00001
4
Drehknopf Pfeilscheibe 31mm 074-000234-00002
Drehknopf 23mm 074-000315-00000
Drehknopf Deckel 23mm 074-000315-00001
5
Drehknopf Pfeilscheibe 23mm 074-000315-00002
6 Gummifüße 094-001824-00000
7 Kippschalter 044-002507-00000
8 Kippschalter 044-002285-00000
9 PCB Verbindungsplatine VP 5/1 040-000566-00000
10 Anschlußbuchse 19-polig 094-003064-00000
Schnellverschlußkupplung blau 094-000521-00000
Dichtring 094-000527-00000
11
Schlauchtülle 094-000523-00004
Schnellverschlußkupplung rot 094-000520-00000
Dichtring 094-000527-00000
12
Schlauchtülle 094-000523-00004
13 Gummifüße 074-000223-00000
Zentralanschluß komplett 092-001572-00000
Zentralanschluß 094-005214-00000
Isolierflansch 094-005221-00000
14
Madenschraube 094-005222-00000
15 Schnappverschluß 094-000594-00000
16 Griffmulde 094-000434-00000
Ersatzteilliste
PHOENIX DRIVE 4; PHOENIX DRIVE 4 P
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 143
10.6.2 Innenansicht
1
7
8
9
10
11
12
6
5
4
3
2
Abbildung 10-16
Pos. Beschreibung Type Artikelnummer 1 SV-M1 040-000571-00001
2 Drahtvorschubmotor + Drehzahlge-ber
092-000912-00001
Drahtvorschub 094-001390-000023
Drahtvorschub komplett 092-001548-00000
Isolierplatte 094-007926-000004
Spreizniete 094-007930-00000
5 Sättigungswandler komplett 092-000536-00001
6 Gasfeder 094-000373-00000
Schnellverschlußkupplung rot 094-000520-00000
Dichtring 094-000527-00000
7
Schlauchtülle 094-000523-00004
8 Anschlußstecker 094-001532-00000
Schnellverschlußkupplung blau 094-000521-00000
Dichtring 094-000527-00000
9
Schlauchtülle 094-000523-00004
10 Spulendorn komplett 094-000346-00000
Magnetventil 094-000472-0000111
Staudüse 0-16L 094-000914-00000
12 PCB Verbindungsplatine VP 5/3 D 040-000565-00000
Ersatzteilliste PHOENIX DRIVE 4; PHOENIX DRIVE 4 P
144 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
1
1
3
2
Abbildung 10-17
Pos. Bezeichnung Type Artikelnummer 1 Drucktaster 044-001116-00000
2 Kippschalter 094-001898-00000
3 Adapterplatte 094-007774-00001
Ersatzteilliste
PHOENIX DRIVE 4; PHOENIX DRIVE 4 P
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 145
10.6.3 Drahtvorschubeinheit
5
3
15
19
1
16
221
45
44
43
41
42
3940
10
4
38
11
26
1312
27
14
7
3A
37
VARIANTE B
VARIANTE A
Abbildung 10-18
Ersatzteilliste PHOENIX DRIVE 4; PHOENIX DRIVE 4 P
146 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Pos. Bezeichnung VARIANTE A VARIANTE B 1 Vier Rollen Basisstück 094-006257-00000 094-008372-000002 Schraube M6x14 094-006258-00000 3 Andruckarm rechts 094-006259-00000 3a Andruckarm links 094-006260-00000 4 Achsenwelle mit gerändeltem Kopf 094-006261-00000 5 Rändelschraube Achsenwelle 094-006262-00000 6 Sicherungsschraube Antriebsrolle 094-006263-00000 - 7 Rändelschraube Antriebsrolle 094-002557-00000 8 Achsenwelle Andruckarm 094-006264-00000 - 9 Innensechskantschraube 094-006265-00000 - 10 Feder Andruckarm 094-006266-00000 11 Abstandsrohr Andruckarm 094-006267-00000 12 Aufnahme Antriebsrollen 094-005232-00000 094-008373-0000013 Achsenwelle 094-006268-00000 14 Unterlegscheibe 094-002556-00000 15 Andruckeinrichtung mit Skala 094-006269-00000 16 Splint Andruckeinrichtung 094-006270-00000 17 Aufnahmehalter Drahtführungshülse 094-006271-00000 - 18 Innensechskantschraube 094-006272-00000 - 19 Drahtführungshülse 0,8mm-2,0mm Draht 094-006273-00000 20 Drahtführungshülse 1,6mm-3,2mm Draht 094-006274-00000 - 21 Drahteinlaufnippel 0,6mm-1,6mm Draht 094-002088-00000 22 Drahteinlaufnippel 1,6mm-3,2mm Draht 094-000740-00000 - 23 Drahteinlaufnippel mit Drahtführungsrohr blau Innen-
durchmesser 2,0mm 094-006275-00000 -
24 Drahteinlaufnippel mit Drahtführungsrohr Innendurch-messer 2,5mm
094-006276-00000 -
25 Drahteinlaufnippel mit weichem Führungsrohr rot In-nendurchm. 2,5mm
094-006277-00000 -
26 Hauptantriebszahnrad 094-005233-00000 2 AR Stahl 0,6+0,8; Stahl-Standard 092-000839-00000 2 AR Stahl; 0,8+1,0; Stahl-Standard 092-000840-00000 2 AR Stahl; 0,9+1,2; Stahl-Standard 092-000841-00000 2 AR Stahl; 1,0+1,2; Stahl-Standard 092-000842-00000
27
2 AR Stahl; 1,2+1,6; Stahl-Standard 092-000843-00000 28 Sicherungskit 094-006279-00000 - 29 Distanzring, breit 094-005402-00000 30 2 Gegendruckrollen glatt; Stahl 092-000844-00000 - 31 Distanzring, schmal 094-006280-00000 41 bis 45
Befestigungsset: Sicherungsring, Achsenwelle Andruckarm, Sicherheits-ausrüstung, Schraube
094-002944-00000 094-007857-00000
Andruckarm rechts komplett 094-006281-00000 - Andruckarm links komplett 094-006282-00000 -
AR = Antriebsrolle; AL = Aluminium
Ersatzteilliste
PHOENIX DRIVE 4; PHOENIX DRIVE 4 P
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 147
Aluminium Fülldraht/Flux cored wire
Abbildung 10-19
Pos. Bezeichnung Artikelnummer
32 4 Zwillingsrollen AL 0,8+1,0 092-000869-00000
32 4 Zwillingsrollen AL 1,0+1,2 092-000848-00000
32 4 Zwillingsrollen AL 1,2+1,6 092-000849-00000
32 4 Zwillingsrollen AL 2,4+3,2 092-000870-00000
33 2 AR Röhrchendraht 0,8/0,9+0,8/0,9 092-000834-00000
33 2 AR Röhrchendraht 1,0/1,2+1,4/1,6 092-000835-00000
33 2 AR Röhrchendraht 1,4/1,6+2,0/2,4 092-000836-00000
33 2 AR Röhrchendraht 2,8+3,2 092-000837-00000
34 2 Gegendruckrollen randiert Röhrchendraht 092-000838-00000
o.Abb. Umrüstung verzahnt>unverzahnt, Stahl/Alu 092-000845-00000
46 Umrüstset 4 Z-Rollen AL 0,8+1,0 Opt. Alu 092-000867-00000
46 Umrüstset 4 Z-Rollen AL 1,0+1,2 Opt. Alu 092-000846-00000
46 Umrüstset 4 Z-Rollen AL 1,2+1,6 Opt. Alu 092-000847-00000
46 Umrüstset 4 Z-Rollen AL 2,4+3,2 Opt. Alu 092-000868-00000
47 Umrüstset 2 AR Röhr 0,8/0,9+0,8/0,9 Opt.-Röhr 092-000830-00000
47 Umrüstset 2 AR Röhr 1,0/1,2+1,4/1,6 Opt.-Röhr 092-000831-00000
47 Umrüstset 2 AR Röhr 1,4/1,6+2,0/2,4 Opt.-Röhr 092-000832-00000
47 Umrüstset 2 AR Röhr 2,8+3,2 Opt.-Röhr 092-000833-00000
Zubehör Allgemeines Zubehör
148 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
11 Zubehör 11.1 Allgemeines Zubehör
Type Bezeichnung Artikelnummer KF 23E-10 Kühlflüssigkeit(-10 °C),10 Liter 094-000530-00000
KF 37E-10 Kühlflüssigkeit(-20 °C),10 Liter 094-006256-00000
DM1 32L/MIN Druckminderer Manometer 094-000009-00000
G1 G1/4 R 2M Gasschlauch 094-000010-00000
5POLE/CEE/16A/M Gerätestecker 094-000712-00000
5POLE/CEE/32A/M Gerätestecker 094-000207-00000
AK300 Adapter für Korbspule K300 094-001803-00001
11.2 Fernsteller / Anschlußkabel Type Beschreibung, Bezeichnung Artikelnummer PHOENIX R10 Fernsteller DV-Geschw. Korrek. 090-008087-00000
RA5 19POL 5M Anschlußkabel z.B. für Fernsteller 092-001470-00005
RA10 19POL 10M Anschlußkabel z.B. für Fernsteller 092-001470-00010
RA10 19POL 10M Anschlußkabel z.B. für Fernsteller 092-001470-00020
PHOENIX R40 Fernsteller 10 Programme 090-008088-00000
FRV10-L 7POL 10m Anschluss-Verlängerungskabel 092-000201-00000
FRV20-L 7POL 20m Anschluss-Verlängerungskabel 092-000201-00001
11.3 Optionen Type Beschreibung, Bezeichnung Artikelnummer ON RMSDV2 Option Nachrüstung Radmontagesatz DRIVE4L 090-008151-00000
ON RMSDDV1 Option Nachrüstung Radmontagesatz DRIVE4/4S 090-008035-00000
OW EXPERT STAND.-PULS Upgrade ab Werk EXPERT Standard auf Puls 092-001743-00000
11.4 Transportwagen Type Beschreibung, Bezeichnung Artikelnummer TROLLY 70-2 Werkstatt-Transportwagen, kranbar, Stromquel-
le+1Modul+1Gasflasche 090-008089-00000
11.5 Kühlgeräte Type Bezeichnung Artikelnummer COOL71 U42 Umluft-Kühlmodul, verstärkte Ausführung 090-008201-00102
Zubehör
Computerkommunikation
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 149
11.6 Computerkommunikation Type Beschreibung, Bezeichnung Artikelnummer PC 300 Schweissparameter-Software Set (PCM 300, PCT
300, Backup Tool) inkl. Kabel und Interface 090-008206-00000
Update PC 300 Update PC 300 Software 092-008172-00000
11.7 Schweißdaten-Dokumentation Type Beschreibung, Bezeichnung Artikelnummer PC INTX10 SET Set: Interface, Dokumentations-Software, An-
schlussleitung 5m 090-008093-00000
PCV10-L 10M 9POL Kabel zwischen PC/Interface 094-001206-00001
Schaltpläne PHOENIX 330 EXPERT
150 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
12 Schaltpläne Schaltpläne im Originalformat befinden sich im Gerät.
12.1 PHOENIX 330 EXPERT
X7/10
X7/11
X7/12
X7/13
X7/14
X7/15
X7/16
X7/17
X7/18
X7/1
X7/2
X7/3
X7/4
X7/5
X7/6
X7/7
X7/8
X7/9
L1L2L3ZW
K2
TRI
A3
SP
W6
WIGPE
- +
A1-
D C
3 0 0
L1L1 Xx-
L2L2
L3L3PE
PE
Q1-
L1L2L3
T1T2T3
A1-L1
A1-L2
A1-L3
Ringkern
n=2Wdg.
3
400VA
C
6
230VA
C
9
0VA
C
12
?T
18
?T
X1-
PE
123
PE
8/9
6/7
17/18
14/15
10/11
T1-AB3/4
1/2
A
42V
B
0V
3/4
17V
1/2
0V
17/18
400V
14/15
230V
10/11
0V
PE-
T?
1
PEA1-
+-
Frontseite
A1-
+
PE-
T?
Rückseite
C2
7
D2
7
E2
7
F2
7
G2
7
H2
7
X3/1
X3/2
X3/3
X3/4
X3
X1/1
X1/2
X1
X3/5
X3/6
X2/1
X2/2
X2
X2/3
X2/4
A11-
L D C
11Lüfter
3Lüfter
1
Lüfter
3
Lüfter
1
0VA
C
2
20VA
C
1
24VD
C
3
0VD
C
4
24VD
C
6
0VD
C
1~LüfterM
1-+-
1~LüfterM
2-+-
A9
2
B2
2
I 132
8/9
20V
6/7
0V
PE-
T?
1
1
Pum
pe
2
Lüfter
3
+15V
4
Wasserm
angel
5
Wasserkühler
6
0V
ABCDEFGH
Pum
pe
Lüfter
+15V
Wasserm
angel
Wasserkühler
0V
NC
NC
X3-
X2-
23456789 1N
C
PC
-RX
D
PC
-GN
D
NC
NC
PC
-TXD
PC
-DTR
PC
-RTS
NC
1
Iist2
RE
Gaus
3
SY
N_E
4
IGR
0
6
0V7
+15V
9
IGR
0
10
Uist
11
VS
chweiss
12
SY
N_A
13
Start/S
top
15
0V16
-15V
18
IGR
0
1
Not/A
us
2
Not/A
us
PE
ABR
EG
aus
CS
YN
_E
DIG
R0
EN
ot/Aus
F0V
GIG
R0
HU
ist
JV
Schw
eiss
KS
YN
_A
LS
tart/Stop
M+15V
N-15V
PIG
R0
RN
ot/Aus
S0V
TIist
UN
C
VN
C
X4-
Rückseite1
PE5-
PE
X1/10
X1/11
X1/12
X1/13
X1/14X1/15
X1/16
X1/17
X1/18
X1/1
X1/2
X1/3
X1/4
X1/5X1/6
X1/7
X1/8
X1/9
X2/1
X2/2
X2/3X2/4
X-PE/1
X-PE/2
X4/1
X4/2
X4/3X4/4
X10/1
X10/2
D-S
ub.15polig
Inverter sekundärLüfter
System
-Bus
X1
X2
X8
FühlerspannungX
10V
ersorgungX
4X
-PE
PE
X9/1
X9/2
X9/3
X9/4
X9/5
X9/6
X9
D-Sub.
X5/1
X5/2
X5/3
X5/4
X5/5
X5/6
X5/7
X5/8
X5/9
X5
Robo./A
uto.X
5/10
X5/11
X5/12
X5/13
X5/14
X5/15
X5/16
X5/17
X5/18
X6/2
X6/1
Wasserkühler
Com
puterX
7
Not-A
usX
6
X3/1
X3/2
X3/3
X3/4
X3/5
X3/6
X3/7
X3/8
X3
X11/1
X11/2
X11/3
X11/4
X11/5
X11/6
X11/7
X11/8
X11/9
X11/10
X20/1
X20/2
X20/3
X20/4
X20/5
X20/6
X20/7
X20/8
X20/9
X20/10
X11
X20
Inverter primär
M 3 2 0
A2-
9polig
X7/10
X7/11
X7/12
X7/13
X7/14
X7/15
X7/16
X7/17
X7/18
X7/1
X7/2
X7/3
X7/4
X7/5
X7/6
X7/7
X7/8
X7/9
L1L2L3ZW
K2
TRI
A3
SP
W6
WIGPE
- +
A1-
D C
3 0 0
L1L1 Xx-
L2L2
L3L3PE
PE
Q1-
L1L2L3
T1T2T3
A1-L1
A1-L2
A1-L3
Ringkern
n=2Wdg.
3
400VA
C
6
230VA
C
9
0VA
C
12
?T
18
?T
X1-
PE
123
PE
8/9
6/7
17/18
14/15
10/11
T1-AB3/4
1/2
A
42V
B
0V
3/4
17V
1/2
0V
17/18
400V
14/15
230V
10/11
0V
PE-
T?
1
PEA1-
+-
Frontseite
A1-
+
PE-
T?
Rückseite
C2
7
D2
7
E2
7
F2
7
G2
7
H2
7
X3/1
X3/2
X3/3
X3/4
X3
X1/1
X1/2
X1
X3/5
X3/6
X2/1
X2/2
X2
X2/3
X2/4
A11-
L D C
11Lüfter
3Lüfter
1
Lüfter
3
Lüfter
1
0VA
C
2
20VA
C
1
24VD
C
3
0VD
C
4
24VD
C
6
0VD
C
1~LüfterM
1-+-
1~LüfterM
2-+-
A9
2
B2
2
I 132
8/9
20V
6/7
0V
PE-
T?
1
1
Pum
pe
2
Lüfter
3
+15V
4
Wasserm
angel
5
Wasserkühler
6
0V
ABCDEFGH
Pum
pe
Lüfter
+15V
Wasserm
angel
Wasserkühler
0V
NC
NC
X3-
X2-
23456789 1N
C
PC
-RX
D
PC
-GN
D
NC
NC
PC
-TXD
PC
-DTR
PC
-RTS
NC
1
Iist2
RE
Gaus
3
SY
N_E
4
IGR
0
6
0V7
+15V
9
IGR
0
10
Uist
11
VS
chweiss
12
SY
N_A
13
Start/S
top
15
0V16
-15V
18
IGR
0
1
Not/A
us
2
Not/A
us
PE
ABR
EG
aus
CS
YN
_E
DIG
R0
EN
ot/Aus
F0V
GIG
R0
HU
ist
JV
Schw
eiss
KS
YN
_A
LS
tart/Stop
M+15V
N-15V
PIG
R0
RN
ot/Aus
S0V
TIist
UN
C
VN
C
X4-
Rückseite1
PE5-
PE
X1/10
X1/11
X1/12
X1/13
X1/14X1/15
X1/16
X1/17
X1/18
X1/1
X1/2
X1/3
X1/4
X1/5X1/6
X1/7
X1/8
X1/9
X2/1
X2/2
X2/3X2/4
X-PE/1
X-PE/2
X4/1
X4/2
X4/3X4/4
X10/1
X10/2
D-S
ub.15polig
Inverter sekundärLüfter
System
-Bus
X1
X2
X8
FühlerspannungX
10V
ersorgungX
4X
-PE
PE
X9/1
X9/2
X9/3
X9/4
X9/5
X9/6
X9
D-Sub.
X5/1
X5/2
X5/3
X5/4
X5/5
X5/6
X5/7
X5/8
X5/9
X5
Robo./A
uto.X
5/10
X5/11
X5/12
X5/13
X5/14
X5/15
X5/16
X5/17
X5/18
X6/2
X6/1
Wasserkühler
Com
puterX
7
Not-A
usX
6
X3/1
X3/2
X3/3
X3/4
X3/5
X3/6
X3/7
X3/8
X3
X11/1
X11/2
X11/3
X11/4
X11/5
X11/6
X11/7
X11/8
X11/9
X11/10
X20/1
X20/2
X20/3
X20/4
X20/5
X20/6
X20/7
X20/8
X20/9
X20/10
X11
X20
Inverter primär
M 3 2 0
A2-
9polig
Datum
:N
ame:
gezeichnet:geprüft:
Freigabe:Ä
nderung-4:Ä
nderung-3:Ä
nderung-2:Ä
nderung-1:
18.11.2004N
IEDEN
THA
L
Blatt: /2
This drawing is protected by copyright.
It may not be reproduced or utilised in any w
ayor com
municated or forw
arded to third partiesw
ithout our express permission!
1
PHO
ENIX 330 EXPER
TZ02114-00
Zeichnungsnumm
er:
MIG
-GER
AET, 3X400V FA
HR
BA
R
Abbildung 12-1
Schaltpläne
PHOENIX 330 EXPERT
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 151
D-S
ub.15polig
M 3 .1 0 / M
3 . 1 1A
6-
1
+10V
2
LED-A
3
LED-B
4
LED-C
5
LED-D
6
LED-E
7
LED-F
8
LED-G
9
BRT
1 0
DV
1 1
US(DOWN)
1 2
DV(UP)
1 4
CODE-UP
1 5
CODE-US
1 6
CODE-DV
1 8
BRT
1
+10V
2
LED
-A
3
LED
-B
4
LED
-C
5
LED
-D
6
LED
-E
7
LED
-F
8
LED
-G
9
BR
T
10
0V11
US
(DO
WN
)
12
DV
(UP
)
13
NC14
CO
DE
-UP
15
CO
DE
-US
16
CO
DE
-DV
17
NC18
BR
T
1 3
NC
1 7
NC
X2/10
X2/11
X2/12
X2/13
X2/14
X2/15
X2/16
X2/17
X2/18
X2/3
X2/4
X2/5
X2/6
X2/7
X2/8
X2/9
X2/1
X2/2
X3/1
X3/2
PTC
50mA
0R 0R 0R 0R 0R PTC
50mA
0R PTC
50mA
PTC
50mA
0R 0R 0R 0R 0R 0R 0R PTC
50mA
R20
R19
R18
R17
R16
R15
R14
R13
R12
R11
R10
R9
R8
R7
R6
R5
R4
R3
R2
R1
PTC
50mA
PTC
50mA
P T C
1A
10-
X20/1
X20/2
X20/3
X20/4
X20/5
X20/6
X20/7
X20/8
X20/9
X20/10
X20/11
X20/12
X20/13
X20/14
X20/15
X20/16
X20/17
X20/18
X30/1
X30/2
1
+10V
2
LED
-A
3
LED
-B
4
LED
-C
5
LED
-D
6
LED
-E
7
LED
-F
8
LED
-G
9
BR
T
10
0V
11
US
(DO
WN
)
12
DV
(UP
)14
CO
DE
-UP
15
CO
DE
-US
16
CO
DE
-DV
18
BR
T
1
Motor+
2
Motor-
3
?T
4
?T
ABCDEFGHJKLMNPRSTUV
T?LED
-A
+10V
DV
(UP
)
0VBR
T
US
(DO
WN
)
LED
-G
LED
-D
LED
-E
CO
DE
-UP
LED
-B
LED
-C
CO
DE
-DV
CO
DE
-US
BR
T
LED
-F
Motor-
Motor+
X5-
1
BR
T
2
BR
T
2
BRT
1
BRT
15poligD-SUB V
P5/1D
Stecker X2
Schirm 0V
RS
+12V
TXD
RX
DR
SG
ND
42V
X1/7
X1/6
X1/5
X1/4
X1/3
X1/2
X1/1
2n2F
A7-
1 0VA
C
3
Gas
4
Gastest
5
Einfädeln
6
Einfädeln
7
Gastest
11
Up/D
own
12
Program
m
1
?T
2
?T
1
?T
2
?T
1
?T
2
?T
PE-
T?
2
1
BR
T
2
BR
T
X9/1
X9/2
X9/3
X9/4
X9/5
X9/6
X9/7
X9/8
X9
Versorgung 42V
X4/1
X4/2
X4/3
X4/4
X4/5
X4/6
X4
Versorgung
X1/10
X1/11
X1/12
X1/13
X1/14
X1/15
X1/16
X1/17
X1/18
X1/19
X1/20
X1/21
X1/22
X1/23
X1/24
X1/25
X1/1
X1/2
X1/3
X1/4
X1/5
X1/6
X1/7
X1/8
X1/9
X1/26
X1
Frontplatte
X5
Gas/S
chalter
X5/12
X5/11
X5/10
X5/9
X5/8
X5/7
X5/6
X5/5
X5/4
X5/3
X5/2
X5/1
X11
System
bus
15poligD-Sub.
X13
System
bus
15poligD-Sub.
X12
System
bus
15poligD-Sub.
X14
System
bus
15poligD-Sub.
D-S
ub.15polig
System
-Bus
X15
X16
Reserve
X3/1X3/2
X3
BR
T
X17/2
X17/3
X17/4
X17/1
X17/5
X17/6
X17
SäW
a
FrontplatteX
30
X30/10
X30/11
X30/12
X30/13
X30/14
X30/15
X30/16
X30/17
X30/18
X30/19
X30/20
X30/21
X30/22
X30/23
X30/24
X30/25
X30/1
X30/2
X30/3
X30/4
X30/5
X30/6
X30/7
X30/8
X30/9
X30/26
X23/4X23/3
X23/2
X23/1
X24/4
X24/3
X24/2
X24/1
X23
Zwischentrieb
X24
Push-P
ull
X2/18
X2/17
X2/16
X2/15X2/14
X2/13
X2/12
X2/11
X2/10X2/9
X2/8
X2/7
X2/6X2/5
X2/4
X2/3
X2/2
X2/1
X2
Fernregler
M 3 3 0 / 1
A8-
Ringkern
M 3 3 0 / 2
A9-
X16/1
X16/2
X16/3
X16/4
X20/1
X20/2
Koffer-M
otorX
20
X10/2
X10/3
X10/4
X10/1
TachoX
10
PE
1
1
1
1
Ringkern
S1-
34
Gastest
S3-
S2-
34
Einfädeln
Innenblech
6
?T
?T
3
1
?T
2
?T
MT
brbl
swrt
sw
Drahtvorschub
M3-
1Tacho
2Tacho
3Tacho
X10-
X11-
1Absicherung
12
X6-
PE1-
T?
1A
21
PE1-
T?
1
42VA
C
4
PE
6
0VA
C
1
20VA
C
3
17VA
C
4
20VA
C
6
17VA
C
PE2-
T?
1
I 91
2n2F
C1-1
PE4-
T?
1
PE
PE
PE
Gas
Y1-
12PE
PE-
T?
2
PE
5 Absicherung
VP
5/1D42VR
SG
ND
RX
D
TXD
0VSchirm
RS
+12V
X1/7
X1/6
X1/5
X1/4
X1/3
X1/2
X1/1
D-SUB15polig
Stecker X2
2n2F A5-
PE3-
T?
1
PE
124A
F1-1
?T
2
?T
C2
1
D2
1
E2
1
G2
1
F2
1
H2
1
B15
1
Optional:
2x2n2F
BT
XA-Zentralanschluß12
Rückseite
Frontseite
Ringkern
Datum
:N
ame:
gezeichnet:geprüft:
Freigabe:Ä
nderung-4:Ä
nderung-3:Ä
nderung-2:Ä
nderung-1:
18.11.2004N
IEDEN
THA
L
Blatt: /2
This drawing is protected by copyright.
It may not be reproduced or utilised in any w
ayor com
municated or forw
arded to third partiesw
ithout our express permission!
2
PHO
ENIX 330 EXPER
TZ02114-00
Zeichnungsnumm
er:
MIG
-GER
AET, 3X400V FA
HR
BA
R
Abbildung 12-2
Schaltpläne PHOENIX 400 EXPERT
152 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
12.2 PHOENIX 400 EXPERT
X8/2
X8/1
15poligD-Sub.
15poligD-Sub.
15poligD-Sub.
15poligD-Sub.
X3/1
X3/2
X3/3
X3/4
X1/1
X1/2
X1/3
X1/4
X1/5
X1/6
X1/7
X1/8
T2
4AT
F1
T1
12V W K - 6
A3-
X9/1
X9/2
X2/1
X2/2
X2/3
X2/4
X7
X6
X5
X4
12
4A
F1-
ABCDEFGH
Pumpe
Lüfter
+15V
Wasse
rmangel
Wasse
rkühler
0V
NC
NC
X3-
X7/10
X7/11
X7/12
X7/13
X7/14
X7/15
X7/16
X7/17
X7/18
X7/1
X7/2
X7/3
X7/4
X7/5
X7/6
X7/7
X7/8
X7/9
L1
L2
L3
TRI
A3
SPW6
WIGPE
- +
A1-
D C 3 6 0
EL
-
X1/10
X1/11
X1/12
X1/13
X1/14
X1/15
X1/16
X1/17
X1/18
X1/1
X1/2
X1/3
X1/4
X1/5
X1/6
X1/7
X1/8
X1/9
X2/1
X2/2
X2/3
X2/4
X-PE/1
X-PE/2
X4/1
X4/2
X4/3
X4/4
X10/1
X10/2
D-Sub.
15polig
Inverter se
kundär
Lüfter
Syste
m-Bus
X1
X2
X8
Fühlersp
annung
X10
Verso
rgung
X4
X-PE
PE
X9/1
X9/2
X9/3
X9/4
X9/5
X9/6
X9
D-Sub.15polig
X5/1
X5/2
X5/3
X5/4
X5/5
X5/6
X5/7
X5/8
X5/9
X5
Robo./A
uto.
X5/10
X5/11
X5/12
X5/13
X5/14
X5/15
X5/16
X5/17
X5/18
X6/2
X6/1
Wasse
rkühler
Computer
X7
Not-A
us
X6
X3/1
X3/2
X3/3
X3/4
X3/5
X3/6
X3/7
X3/8
X3
X11/1
X11/2
X11/3
X11/4
X11/5
X11/6
X11/7
X11/8
X11/9
X11/10
X20/1
X20/2
X20/3
X20/4
X20/5
X20/6
X20/7
X20/8
X20/9
X20/10
X11
X20
Inverter prim
är
M 3 2 0
A2-
1
Pumpe
2
Lüfter
3
+15V
4
Wasse
rmangel
5
Wasse
rkühler
6
0V
Ausfü
hrung EXPERT
Option bei PROGRESS
1
Iist
2
REGaus
3
SYN_E
4
IGR0
6
0V7
+15V
9
IGR0
10
Uist
11
VSchweiss
12
SYN_A
13
STA/STP
15
0V16
-15V
18
IGR0
1
Not/A
us
2
Not/A
us
ABCDEFGHJKLMNPRSTUV
PE
REGaus
SYN_E
IGR0
Not/A
us
0V
IGR0
Uist
VSchweiss
SYN_A
STA/STP
+15V
-15V
IGR0
Not/A
us
0V
Iist
NC
NC
X4-
PE-
T?
1
X2-
23456789 1NC
PC-RXD
PC-GND
NC
NC
PC-TXD
PC-DTR
PC-RTS
NC
1
Fühlerspannung
2
Fühlerspannung
1
?T
2
?T
1
?T
2
?T
1
?T
2
?T
L1
L1 Xx-
L2
L2
L3
L3PE
PE
X5-
L1
L2
L3
PE
PE
L1L2L3
Q1-
L1
L2
L3
T1
T2
T3
A1-L1
A1-L2
A1-L3
Ringkern
n=3Wdg.
3
400V/415VAC
6
230VAC
9
0VAC
12
?T
18
?T
X1-
PE
123
PE
n=10Wdg.
Ringkern
T2-
T1-
82
16
14
12
4 66
400V/415V
4
230V
2
0V
14
42V
12
0V
1
42V
2
0V4
PE
PE1-
T?
1
Ausfü
hrung EXPERT
Option bei PROGRESS
PE3-
T?
1
Ausfü
hrung EXPERT
Ausfü
hrung EXPERT
PE4-
PE
42V
RSGND
RXD
TXD
RS+12V
0V
Schirm
X1/7
X1/6
X1/5
X1/4
X1/3
X1/2
X1/1
42V
RXD
RSGND
TXD
RS+12V
0V
Schirm
X2/7
X2/6
X2/5
X2/4
X2/3
X2/2
X2/1
2x2n2F
X3
D-SUB15polig
A5-
VP5/2D
PE2-
T?
1
A4
2
B9
2
Ausfü
hrung EXPERT
Ausfü
hrung PROGRESS
X8/2
X8/1
15poligD-Sub.
15poligD-Sub.
15poligD-Sub.
15poligD-Sub.
X3/1
X3/2
X3/3
X3/4
X1/1
X1/2
X1/3
X1/4
X1/5
X1/6
X1/7
X1/8
T2
4AT
F1
T1
12V W K - 6
A3-
X9/1
X9/2
X2/1
X2/2
X2/3
X2/4
X7
X6
X5
X4
12
4A
F1-
ABCDEFGH
Pumpe
Lüfter
+15V
Wasse
rmangel
Wasse
rkühler
0V
NC
NC
X3-
X7/10
X7/11
X7/12
X7/13
X7/14
X7/15
X7/16
X7/17
X7/18
X7/1
X7/2
X7/3
X7/4
X7/5
X7/6
X7/7
X7/8
X7/9
L1
L2
L3
TRI
A3
SPW6
WIGPE
- +
A1-
D C 3 6 0
EL
-
X1/10
X1/11
X1/12
X1/13
X1/14
X1/15
X1/16
X1/17
X1/18
X1/1
X1/2
X1/3
X1/4
X1/5
X1/6
X1/7
X1/8
X1/9
X2/1
X2/2
X2/3
X2/4
X-PE/1
X-PE/2
X4/1
X4/2
X4/3
X4/4
X10/1
X10/2
D-Sub.
15polig
Inverter se
kundär
Lüfter
Syste
m-Bus
X1
X2
X8
Fühlersp
annung
X10
Verso
rgung
X4
X-PE
PE
X9/1
X9/2
X9/3
X9/4
X9/5
X9/6
X9
D-Sub.15polig
X5/1
X5/2
X5/3
X5/4
X5/5
X5/6
X5/7
X5/8
X5/9
X5
Robo./A
uto.
X5/10
X5/11
X5/12
X5/13
X5/14
X5/15
X5/16
X5/17
X5/18
X6/2
X6/1
Wasse
rkühler
Computer
X7
Not-A
us
X6
X3/1
X3/2
X3/3
X3/4
X3/5
X3/6
X3/7
X3/8
X3
X11/1
X11/2
X11/3
X11/4
X11/5
X11/6
X11/7
X11/8
X11/9
X11/10
X20/1
X20/2
X20/3
X20/4
X20/5
X20/6
X20/7
X20/8
X20/9
X20/10
X11
X20
Inverter prim
är
M 3 2 0
A2-
1
Pumpe
2
Lüfter
3
+15V
4
Wasse
rmangel
5
Wasse
rkühler
6
0V
Ausfü
hrung EXPERT
Option bei PROGRESS
1
Iist
2
REGaus
3
SYN_E
4
IGR0
6
0V7
+15V
9
IGR0
10
Uist
11
VSchweiss
12
SYN_A
13
STA/STP
15
0V16
-15V
18
IGR0
1
Not/A
us
2
Not/A
us
ABCDEFGHJKLMNPRSTUV
PE
REGaus
SYN_E
IGR0
Not/A
us
0V
IGR0
Uist
VSchweiss
SYN_A
STA/STP
+15V
-15V
IGR0
Not/A
us
0V
Iist
NC
NC
X4-
PE-
T?
1
X2-
23456789 1NC
PC-RXD
PC-GND
NC
NC
PC-TXD
PC-DTR
PC-RTS
NC
1
Fühlerspannung
2
Fühlerspannung
1
?T
2
?T
1
?T
2
?T
1
?T
2
?T
L1
L1 Xx-
L2
L2
L3
L3PE
PE
X5-
L1
L2
L3
PE
PE
L1L2L3
Q1-
L1
L2
L3
T1
T2
T3
A1-L1
A1-L2
A1-L3
Ringkern
n=3Wdg.
3
400V/415VAC
6
230VAC
9
0VAC
12
?T
18
?T
X1-
PE
123
PE
n=10Wdg.
Ringkern
T2-
T1-
82
16
14
12
4 66
400V/415V
4
230V
2
0V
14
42V
12
0V
1
42V
2
0V4
PE
PE1-
T?
1
Ausfü
hrung EXPERT
Option bei PROGRESS
PE3-
T?
1
Ausfü
hrung EXPERT
Ausfü
hrung EXPERT
PE4-
PE
42V
RSGND
RXD
TXD
RS+12V
0V
Schirm
X1/7
X1/6
X1/5
X1/4
X1/3
X1/2
X1/1
42V
RXD
RSGND
TXD
RS+12V
0V
Schirm
X2/7
X2/6
X2/5
X2/4
X2/3
X2/2
X2/1
2x2n2F
X3
D-SUB15polig
A5-
VP5/2D
PE2-
T?
1
A4
2
B9
2
Ausfü
hrung EXPERT
Ausfü
hrung PROGRESS
Datum:
Name:
gezeich
net:
geprüft:
Freigabe:
Änderung-4:
Änderung-3:
Änderung-2:
Änderung-1:
29.10.2001
05.07.2002
13.03.2001
NIEDENTHAL
NIEDENTHAL
NIEDENTHAL
13.03.2003
NIEDENTHAL
10.05.2004
NIEDENTHAL
Blatt: /2
This drawing is protected by copyrig
ht.
It may not b
e re
produced or u
tilised in any way
or c
ommunicated or fo
rwarded to
third
partie
swith
out o
ur e
xpress perm
ission!
1
PHOENIX 400 PROG-EXP
Z01811-04
Zeich
nungsnummer:
MIG-GERAET, 3X400V FAHR.
Abbildung 12-3
Schaltpläne
PHOENIX 400 EXPERT
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 153
1 1A
1 1B
Ausfü
hrung EXPERT
Ausfü
hrung PROGRESSD-Sub.
15polig
M 3 .1 2 / M
3 . 1
3A4-
D-Sub.
15polig
M 3 .1 0 / M
3 . 1
1A4-
Datum:
Name:
gezeich
net:
geprüft:
Freigabe:
Änderung-4:
Änderung-3:
Änderung-2:
Änderung-1:
29.10.2001
05.07.2002
13.03.2001
NIEDENTHAL
NIEDENTHAL
NIEDENTHAL
13.03.2003
NIEDENTHAL
10.05.2004
NIEDENTHAL
Blatt: /2
This drawing is protected by copyrig
ht.
It may not b
e re
produced or u
tilised in any way
or c
ommunicated or fo
rwarded to
third
partie
swith
out o
ur e
xpress perm
ission!
2
PHOENIX 400 PROG-EXP
Z01811-04
Zeich
nungsnummer:
MIG-GERAET, 3X400V FAHR.
Abbildung 12-4
Schaltpläne PHOENIX 500 EXPERT
154 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
12.3 PHOENIX 500 EXPERT
X8/1
X8/2
X8/3
X8/4
X8/5
X8/6
X8/7
X8/8
X4/10
X4/11
X4/12
X4/13
X4/14
X4/15
X4/16
X4/17
X4/18
X4/1
X4/2
X4/3
X4/4
X4/5
X4/6
X4/7
X4/8
X4/9
L3/1
L2/1
L1/1
1106
5
T1
K1
X4
PE/1
X1/1
X1/2
X1/3
X1/4
X1/5
X1/6
X7/2
X7/1
X5/1
X5/2
X5/3
X5/4
X5/5
X5/6
X5/7
X5/8
X6/2
X6/1
X1/7
X1/8
X1/9
X1/10
X1/11
X1/12
L3/́1
L2/́1
L1/́1
X1
F2
6.3A
C/1
D/1
X5
X7
X6
X3/2
X3/1
line vo
ltage
Netzsp
annungen
X2/2
X2/1
440V/460V
400V/415V
F3
6.3A
N E F - 4
A2-
X8
Q1-
L1
L2
L3
T1
T2
T3
L1
L1
Xx
L2
L2
L3
L3PE
PE
X1-
PE
123
PE
n=10Wdg.
Ringkern
T2-
1
440V/460V
3
400V/415V
6
230V
9
0V
10
440V/460V
12
400V/415V
18
0V
PE
A1A2A3
V A 1
A6-
1A2-L1
1A2-L2
1A2-L3
A1-L1
A1-L2
A1-L3
1
400/460VAC
6
0VAC
1
Lüfter
4
0VAC
5
Lüfter
8
0VAC
1
Lüfter
2
Lüfter
1
18VAC
2
0VAC
1
?T
2
?T
1
?T
2
?T
1
?T
2
?T
PE-
T?
1
L1
L2
L3
TRI5
1~
X3/1
X3/2
SPW6
1~ M1-M2
Lüfter
WIG
- +
EL
-
PE
A1-
ABCDEFGH
Pumpe
Lüfter
+15V
Wasse
rmangel
Wasse
rkühler
0V
NC
NC
X3-
X1/10
X1/11
X1/12
X1/13
X1/14
X1/15
X1/16
X1/17
X1/18
X1/1
X1/2
X1/3
X1/4
X1/5
X1/6
X1/7
X1/8
X1/9
X2/1
X2/2
X2/3
X2/4
X-PE/1
X-PE/2
X4/1
X4/2
X4/3
X4/4
X10/1
X10/2
D-Sub.
15polig
Inverter se
kundär
Lüfter
Syste
m-Bus
X1
X2
X8
Fühlersp
annung
X10
Verso
rgung
X4
X-PE
PE
X9/1
X9/2
X9/3
X9/4
X9/5
X9/6
X9
D-Sub.15polig
X5/1
X5/2
X5/3
X5/4
X5/5
X5/6
X5/7
X5/8
X5/9
X5
Robo./A
uto.
X5/10
X5/11
X5/12
X5/13
X5/14
X5/15
X5/16
X5/17
X5/18
X6/2
X6/1
Wasse
rkühler
Computer
X7
Not-A
us
X6
X3/1
X3/2
X3/3
X3/4
X3/5
X3/6
X3/7
X3/8
X3
X11/1
X11/2
X11/3
X11/4
X11/5
X11/6
X11/7
X11/8
X11/9
X11/10
X20/1
X20/2
X20/3
X20/4
X20/5
X20/6
X20/7
X20/8
X20/9
X20/10
X11
X20
Inverter prim
är
M 3 2 0
A1-
1
Pumpe
2
Lüfter
3
+15V
4
Wasse
rmangel
5
Wasse
rkühler
6
0V
Ausfü
hrung EXPERT
Option bei PROGRESS
1
Iist
2
REGaus
3
SYN_E
4
IGR0
6
0V7
+15V
9
IGR0
10
Uist
11
VSchweiss
12
SYN_A
13
STA/STP
15
0V16
-15V
18
IGR0
1
Not/A
us
2
Not/A
us
ABCDEFGHJKLMNPRSTUV
PE
REGaus
SYN_E
IGR0
Not/A
us
0V
IGR0
Uist
VSchweiss
SYN_A
STA/STP
+15V
-15V
IGR0
Not/A
us
0V
Iist
NC
NC
X4-
X2-
23456789 1NC
PC-RXD
PC-GND
NC
NC
PC-TXD
PC-DTR
PC-RTS
NC
Ausfü
hrung EXPERT
Option bei PROGRESS
PE4-
PE
Ausfü
hrung EXPERT
Ausfü
hrung EXPERT
1Lüfter
3Lüfter
PE3-
T?
1
1Fühlerspannung
2FühlerspannungC 32
D 32
E 42
T1-
82
16
14
12
4 6
8
440V/460V
6
400V/415V
4
230V
2
0V
14
42V
12
0V
22
A
22
B
X8/1
X8/2
X8/3
X8/4
X8/5
X8/6
X8/7
X8/8
X4/10
X4/11
X4/12
X4/13
X4/14
X4/15
X4/16
X4/17
X4/18
X4/1
X4/2
X4/3
X4/4
X4/5
X4/6
X4/7
X4/8
X4/9
L3/1
L2/1
L1/1
1106
5
T1
K1
X4
PE/1
X1/1
X1/2
X1/3
X1/4
X1/5
X1/6
X7/2
X7/1
X5/1
X5/2
X5/3
X5/4
X5/5
X5/6
X5/7
X5/8
X6/2
X6/1
X1/7
X1/8
X1/9
X1/10
X1/11
X1/12
L3/́1
L2/́1
L1/́1
X1
F2
6.3A
C/1
D/1
X5
X7
X6
X3/2
X3/1
line vo
ltage
Netzsp
annungen
X2/2
X2/1
440V/460V
400V/415V
F3
6.3A
N E F - 4
A2-
X8
Q1-
L1
L2
L3
T1
T2
T3
L1
L1
Xx
L2
L2
L3
L3PE
PE
X1-
PE
123
PE
n=10Wdg.
Ringkern
T2-
1
440V/460V
3
400V/415V
6
230V
9
0V
10
440V/460V
12
400V/415V
18
0V
PE
A1A2A3
V A 1
A6-
1A2-L1
1A2-L2
1A2-L3
A1-L1
A1-L2
A1-L3
1
400/460VAC
6
0VAC
1
Lüfter
4
0VAC
5
Lüfter
8
0VAC
1
Lüfter
2
Lüfter
1
18VAC
2
0VAC
1
?T
2
?T
1
?T
2
?T
1
?T
2
?T
PE-
T?
1
L1
L2
L3
TRI5
1~
X3/1
X3/2
SPW6
1~ M1-M2
Lüfter
WIG
- +
EL
-
PE
A1-
ABCDEFGH
Pumpe
Lüfter
+15V
Wasse
rmangel
Wasse
rkühler
0V
NC
NC
X3-
X1/10
X1/11
X1/12
X1/13
X1/14
X1/15
X1/16
X1/17
X1/18
X1/1
X1/2
X1/3
X1/4
X1/5
X1/6
X1/7
X1/8
X1/9
X2/1
X2/2
X2/3
X2/4
X-PE/1
X-PE/2
X4/1
X4/2
X4/3
X4/4
X10/1
X10/2
D-Sub.
15polig
Inverter se
kundär
Lüfter
Syste
m-Bus
X1
X2
X8
Fühlersp
annung
X10
Verso
rgung
X4
X-PE
PE
X9/1
X9/2
X9/3
X9/4
X9/5
X9/6
X9
D-Sub.15polig
X5/1
X5/2
X5/3
X5/4
X5/5
X5/6
X5/7
X5/8
X5/9
X5
Robo./A
uto.
X5/10
X5/11
X5/12
X5/13
X5/14
X5/15
X5/16
X5/17
X5/18
X6/2
X6/1
Wasse
rkühler
Computer
X7
Not-A
us
X6
X3/1
X3/2
X3/3
X3/4
X3/5
X3/6
X3/7
X3/8
X3
X11/1
X11/2
X11/3
X11/4
X11/5
X11/6
X11/7
X11/8
X11/9
X11/10
X20/1
X20/2
X20/3
X20/4
X20/5
X20/6
X20/7
X20/8
X20/9
X20/10
X11
X20
Inverter prim
är
M 3 2 0
A1-
1
Pumpe
2
Lüfter
3
+15V
4
Wasse
rmangel
5
Wasse
rkühler
6
0V
Ausfü
hrung EXPERT
Option bei PROGRESS
1
Iist
2
REGaus
3
SYN_E
4
IGR0
6
0V7
+15V
9
IGR0
10
Uist
11
VSchweiss
12
SYN_A
13
STA/STP
15
0V16
-15V
18
IGR0
1
Not/A
us
2
Not/A
us
ABCDEFGHJKLMNPRSTUV
PE
REGaus
SYN_E
IGR0
Not/A
us
0V
IGR0
Uist
VSchweiss
SYN_A
STA/STP
+15V
-15V
IGR0
Not/A
us
0V
Iist
NC
NC
X4-
X2-
23456789 1NC
PC-RXD
PC-GND
NC
NC
PC-TXD
PC-DTR
PC-RTS
NC
Ausfü
hrung EXPERT
Option bei PROGRESS
PE4-
PE
Ausfü
hrung EXPERT
Ausfü
hrung EXPERT
1Lüfter
3Lüfter
PE3-
T?
1
1Fühlerspannung
2FühlerspannungC 32
D 32
E 42
T1-
82
16
14
12
4 6
8
440V/460V
6
400V/415V
4
230V
2
0V
14
42V
12
0V
22
A
22
B
Datum:
Name:
gezeich
net:
geprüft:
Freigabe:
Änderung-4:
Änderung-3:
Änderung-2:
Änderung-1:
02.04.2001
30.10.2001
18.05.1999
NIEDENTHAL
NIEDENTHAL
NIEDENTHAL
05.07.2002
NIEDENTHAL
11.05.2004
NIEDENTHAL
Blatt: /2
This drawing is protected by copyrig
ht.
It may not b
e re
produced or u
tilised in any way
or c
ommunicated or fo
rwarded to
third
partie
swith
out o
ur e
xpress perm
ission!
1
PHOENIX 500 PRO-EXP
Z01580-04
Zeich
nungsnummer:
MIG-GERAET, 3X400V FAHR W
ASS
Abbildung 12-5
Schaltpläne
PHOENIX 500 EXPERT
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 155
D-Sub.
15polig
M 3 .1 2 / M
3 . 1
3A5-
D-Sub.
15polig
M 3 .1 0 / M
3 . 1
1A5-
X8/2
X8/1
15poligD-Sub.
15poligD-Sub.
15poligD-Sub.
15poligD-Sub.
X3/1
X3/2
X3/3
X3/4
X1/1
X1/2
X1/3
X1/4
X1/5
X1/6
X1/7
X1/8
T2
4AT
F1
T1
12V
W K - 6
A3-
X9/1
X9/2
X2/1
X2/2
X2/3
X2/4
X7
X6
X5
X4
1
Fühlerspannung
2
Fühlerspannung
12
4A
F1
1
?T
2
?T
1
Absich
erung
2
Absich
erung
4
PE
PE1-
T?
PE
1
42VAC
2
0VAC
1 9D
1 8C
1 3B
1 3A
Ausfü
hrung EXPERT
Ausfü
hrung PROGRESS
15poligD-SUB
Stecker X3
Schirm 0V
RS+12V
TXD
RXD
RSGND
42V
X1/7
X1/6
X1/5
X1/4
X1/3
X1/2
X1/1
Schirm 0V
RS+12V
RSGND
42V
X2/7
X2/6
X2/5
X2/4
X2/3
X2/2
X2/1
RXD
TXD
VP5/2D2x2n2F
A4-
1 8ESystem bus
42VAC
0VAC
PE1-
T?
PE
Datum:
Name:
gezeich
net:
geprüft:
Freigabe:
Änderung-4:
Änderung-3:
Änderung-2:
Änderung-1:
02.04.2001
30.10.2001
18.05.1999
NIEDENTHAL
NIEDENTHAL
NIEDENTHAL
05.07.2002
NIEDENTHAL
11.05.2004
NIEDENTHAL
Blatt: /2
This drawing is protected by copyrig
ht.
It may not b
e re
produced or u
tilised in any way
or c
ommunicated or fo
rwarded to
third
partie
swith
out o
ur e
xpress perm
ission!
2
PHOENIX 500 PRO-EXP
Z01580-04
Zeich
nungsnummer:
MIG-GERAET, 3X400V FAHR W
ASS
Abbildung 12-6
Schaltpläne PHOENIX DRIVE 4; DRIVE 4L
156 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
12.4 PHOENIX DRIVE 4; DRIVE 4L
Abbildung 12-7
Schaltpläne
PHOENIX DRIVE 4 P,PHOENIX DRIVE 4L P
Art. Nr.: 099-004800-EWM00 157
12.5 PHOENIX DRIVE 4 P,PHOENIX DRIVE 4L P
1
Motor+
2
Motor-
3
?T
4
?T
ABCDEFGHJKLMNPRSTUV
T?LED
-A
+10V
DV
(UP
)
0VBR
T
US
(DO
WN
)
LED
-G
LED
-D
LED
-E
CO
DE
UP
LED
-B
LED
-C
CO
DE
DV
CO
DE
US
BR
T
LED
-F
Motor-
Motor+
X1-
1
1
1
1
Ringkern
Ringkern
1
+10V
2
LED-A
3
LED-B
4
LED-C
5
LED-D
6
LED-E
7
LED-F
8
LED-G
9
BRT
10
0V
11
US(DOWN)
12
DV(UP)
13
NC
14
CODE UP
15
CODE US
16
CODE DV
17
NC
18
BRT
T?
1PE-
1Motor
2Motor
1Tacho
2Tacho
3Tacho
2x2n2F
BT
X10- Zentralanschluß12
2
BRT
1
BRT
MT
brbl
swsw
rt
Drahtvorschub
M1-
1
M1-
2
M1-
3
M1-
4
M1-
5
M1-
T?
PE1
1+5V
20V
2x2n2F
PE
_Dyn.
15poligD-SUB V
P5/3D
Stecker X2
Schirm 0V
RS
+12V
TXD
RX
D
RS
GN
D42V
X1/7
X1/6
X1/5
X1/4
X1/3
X1/2
X1/1
A4-
1+5V
2digi. Gaswächter
3PE-Überwachung
4digi. Wasserwächter
5Res. Ausgang1
6Res. Ausgang2
70V
8ana. Gaswächter
9PE-Überwachung
10ana. Wasserwächter
11Res. Ausgang3
12Res. Ausgang4
VP
5/1D42VR
SG
ND
RX
DTX
D
0VSchirm
RS
+12V
X1/7
X1/6
X1/5
X1/4
X1/3
X1/2
X1/1
D-SUB15polig
Stecker X2
2n2F A3-
1
F1-
2
F1-
8 IGR
0
9
IGR
0
1
0VA
C
2
0VA
C
3
Gas
4
digi. Eingang R
es.
5
digi. Eingang R
es.
6
0V7
0V10
Gasventil2
11
Up/D
own
12
Program
m
12PE
Y1-
Gas
T?
1PE2-
PE
A7-
PE
_Dyn.
1PE3-
PE
PE
_Dyn.
Rückseite
Frontseite
PIN
1P
IN 2
PIN
3P
IN 4
PIN
5P
IN 6
PIN
7P
IN 8
PIN
9P
IN 10
PIN
11P
IN 12
PIN
13P
IN 14
PIN
15
TXD
RS
+12V42V42V0V
420V
42N
CP
ER
XD
RS
GN
D42VN
C0V
42N
CP
E
rtblviro/grbl/rtgesww
sbrgn
Pin-B
elegung D-S
ub 15polig
1PE4-
PE
PE
A5-
S1-
2
2
1
1
Innenblech
1
Gastest2
2
Ausfädeln
3
digi. Res1
4
ana.Res
5
Gastest2 (0V
)6
Ausfädeln (0V
)
7
digi. Res2
8
ana. Res
1
?T
2
?T
4-Wdg.
X3-
21
?T
?T
?T
?T
1234
X2-
?T?T?T?T
?T?T?T?T
rotschw
arzD
rive 4rot
Drive 4L
schwarz
Motoranschluß D
rive 4-4L
Anschluß
21
12
15poligD-Sub.
X1/10
X1/11
X1/12
X1/13
X1/14
X1/15
X1/16
X1/17
X1/18
X1/19
X1/20
X1/21
X1/22
X1/23
X1/24
X1/25
X1/1
X1/2
X1/3
X1/4
X1/5
X1/6
X1/7
X1/8
X1/9
X1/26
X1
Frontplatte
X10/2
X10/3X10/4
X10/1
PE
X3/1X3/2
X3
BR
T
System
busX
8
X1/10
X1/11
X1/12
X1/13
X1/14
X1/15
X1/16
X1/17
X1/18
X1/19
X1/20
X1/21
X1/22
X1/23
X1/24
X1/25
X1/1
X1/2
X1/3
X1/4
X1/5
X1/6
X1/7
X1/8
X1/9
X1/26
Ringkern
A2-
M 3 7 0 / 2
X5/12
X5/11
X5/10
X5/9
X5/8
X5/7
X5/6
X5/5
X5/4
X5/3
X5/2
X5/1
Gas/S
chalterX
5
System
bus
15poligD-Sub.
X11
X1Frontplatte
TachoX
10 X23
Zwischentrieb
X2
X24
X24/1
X24/2X24/3
X24/4
X23/1
X23/2X23/3
X23/4
Fernregler
X2/1X2/2
X2/3X2/4X2/5
X2/6X2/7
X2/8X2/9
X2/10X2/11
X2/12X2/13
X2/14X2/15
X2/16X2/17
X2/18
Push-P
ull
M 3 7 0 / 1
X18
Peripherie1
X18/1
X18/2
X18/3
X18/4
X18/5
X18/6
X18/7
X18/8
X16/1
X16/2
ext. Motorversorgung
X16
A1-
X20/1X20/2
Koffer-M
otorX
20X
19
X19/1
X19/2
Gas/W
asserversorg.
X17/2X17/3
X17/4
X17/1
X17/5
X17/6
X17/8X17/9
X17/10
X17/7
X17/11X17/12
X17
Peripherie2
1
Motor+
2
Motor-
3
?T
4
?T
ABCDEFGHJKLMNPRSTUV
T?LED
-A
+10V
DV
(UP
)
0VBR
T
US
(DO
WN
)
LED
-G
LED
-D
LED
-E
CO
DE
UP
LED
-B
LED
-C
CO
DE
DV
CO
DE
US
BR
T
LED
-F
Motor-
Motor+
X1-
1
1
1
1
Ringkern
Ringkern
1
+10V
2
LED-A
3
LED-B
4
LED-C
5
LED-D
6
LED-E
7
LED-F
8
LED-G
9
BRT
10
0V
11
US(DOWN)
12
DV(UP)
13
NC
14
CODE UP
15
CODE US
16
CODE DV
17
NC
18
BRT
T?
1PE-
1Motor
2Motor
1Tacho
2Tacho
3Tacho
2x2n2F
BT
X10- Zentralanschluß12
2
BRT
1
BRT
MT
brbl
swsw
rt
Drahtvorschub
M1-
1
M1-
2
M1-
3
M1-
4
M1-
5
M1-
T?
PE1
1+5V
20V
2x2n2F
PE
_Dyn.
15poligD-SUB V
P5/3D
Stecker X2
Schirm 0V
RS
+12V
TXD
RX
D
RS
GN
D42V
X1/7
X1/6
X1/5
X1/4
X1/3
X1/2
X1/1
A4-
1+5V
2digi. Gaswächter
3PE-Überwachung
4digi. Wasserwächter
5Res. Ausgang1
6Res. Ausgang2
70V
8ana. Gaswächter
9PE-Überwachung
10ana. Wasserwächter
11Res. Ausgang3
12Res. Ausgang4
VP
5/1D42VR
SG
ND
RX
DTX
D
0VSchirm
RS
+12V
X1/7
X1/6
X1/5
X1/4
X1/3
X1/2
X1/1
D-SUB15polig
Stecker X2
2n2F A3-
1
F1-
2
F1-
8 IGR
0
9
IGR
0
1
0VA
C
2
0VA
C
3
Gas
4
digi. Eingang R
es.
5
digi. Eingang R
es.
6
0V7
0V10
Gasventil2
11
Up/D
own
12
Program
m
12PE
Y1-
Gas
T?
1PE2-
PE
A7-
PE
_Dyn.
1PE3-
PE
PE
_Dyn.
Rückseite
Frontseite
PIN
1P
IN 2
PIN
3P
IN 4
PIN
5P
IN 6
PIN
7P
IN 8
PIN
9P
IN 10
PIN
11P
IN 12
PIN
13P
IN 14
PIN
15
TXD
RS
+12V42V42V0V
420V
42N
CP
ER
XD
RS
GN
D42VN
C0V
42N
CP
E
rtblviro/grbl/rtgesww
sbrgn
Pin-B
elegung D-S
ub 15polig
1PE4-
PE
PE
A5-
S1-
2
2
1
1
Innenblech
1
Gastest2
2
Ausfädeln
3
digi. Res1
4
ana.Res
5
Gastest2 (0V
)6
Ausfädeln (0V
)
7
digi. Res2
8
ana. Res
1
?T
2
?T
4-Wdg.
X3-
21
?T
?T
?T
?T
1234
X2-
?T?T?T?T
?T?T?T?T
rotschw
arzD
rive 4rot
Drive 4L
schwarz
Motoranschluß D
rive 4-4L
Anschluß
21
12
15poligD-Sub.
X1/10
X1/11
X1/12
X1/13
X1/14
X1/15
X1/16
X1/17
X1/18
X1/19
X1/20
X1/21
X1/22
X1/23
X1/24
X1/25
X1/1
X1/2
X1/3
X1/4
X1/5
X1/6
X1/7
X1/8
X1/9
X1/26
X1
Frontplatte
X10/2
X10/3X10/4
X10/1
PE
X3/1X3/2
X3
BR
T
System
busX
8
X1/10
X1/11
X1/12
X1/13
X1/14
X1/15
X1/16
X1/17
X1/18
X1/19
X1/20
X1/21
X1/22
X1/23
X1/24
X1/25
X1/1
X1/2
X1/3
X1/4
X1/5
X1/6
X1/7
X1/8
X1/9
X1/26
Ringkern
A2-
M 3 7 0 / 2
X5/12
X5/11
X5/10
X5/9
X5/8
X5/7
X5/6
X5/5
X5/4
X5/3
X5/2
X5/1
Gas/S
chalterX
5
System
bus
15poligD-Sub.
X11
X1Frontplatte
TachoX
10 X23
Zwischentrieb
X2
X24
X24/1
X24/2X24/3
X24/4
X23/1
X23/2X23/3
X23/4
Fernregler
X2/1X2/2
X2/3X2/4X2/5
X2/6X2/7
X2/8X2/9
X2/10X2/11
X2/12X2/13
X2/14X2/15
X2/16X2/17
X2/18
Push-P
ull
M 3 7 0 / 1
X18
Peripherie1
X18/1
X18/2
X18/3
X18/4
X18/5
X18/6
X18/7
X18/8
X16/1
X16/2
ext. Motorversorgung
X16
A1-
X20/1X20/2
Koffer-M
otorX
20X
19
X19/1
X19/2
Gas/W
asserversorg.
X17/2X17/3
X17/4
X17/1
X17/5
X17/6
X17/8X17/9
X17/10
X17/7
X17/11X17/12
X17
Peripherie2
Datum
:N
ame:
gezeichnet:geprüft:
Freigabe:Ä
nderung-4:Ä
nderung-3:Ä
nderung-2:Ä
nderung-1:
16.12.2004N
IEDEN
THA
L
Blatt: /1
This drawing is protected by copyright.
It may not be reproduced or utilised in any w
ayor com
municated or forw
arded to third partiesw
ithout our express permission!
1
PHO
ENIX D
RIVE 4/4L P
Z02109-00Zeichnungsnum
mer:
MIG
-DV-G
ERA
ET
Abbildung 12-8
Anhang Anhang 1
158 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
13 Anhang 13.1 Anhang 1 13.1.1 Job-Referenz-Liste
Job
-Üb
ersi
cht
PH
OE
NIX
Ste
uer
un
gen
M3.
10 /
M3.
11 /
M3.
40Jo
b-o
verv
iew
PH
OE
NIX
co
ntr
ol M
3.1
0 /
M3
.11
/ M
3.4
0
Job-Nr./ job-no.
Verfahren / process
Material/ material
Gas / gas
Draht-durch-messer /wire dia-meter (mm)
Verfahren / process
Material / material
Gas / gas
Draht-durch-messer /wire dia-meter (mm)
Verfahren / process
Material/ material
Gas / gas
Draht-durch-messer /wire dia-meter (mm)
Verfahren / process
Material / material
Gas / gas:
Draht-durch-messer /wire dia-meter (mm):
Verfahren / process:
Material/ material:
Gas / gas:
Draht-durch-messer /wire dia-meter (mm):
Verfahren / process:
Material/ material:
Gas / gas:
Draht-durch-messer /wire dia-meter (mm):
1M
IG/M
AG
/
MIG
/MA
GS
G2
/3C
O2
0,8
Au
ftra
gss
chw
eiß
en
/
GM
A-S
urf
aci
ng
SG
2/3
CO
20
,8M
eta
ll -
Fü
lldra
ht
/M
eta
l - F
lux-
Co
red
Wire
SG
2/3
CO
20
,8R
util
- F
ülld
rah
t /
Ru
til -
Flu
x-C
ore
d W
ire
SG
2/3
CO
20
,8B
asi
sch
-F
ülld
rah
t /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
SG
2/3
CO
20
,8
2M
IG/M
AG
/
MIG
/MA
GS
G2
/3C
O2
0,9
Au
ftra
gss
chw
eiß
en
/
GM
A-S
urf
aci
ng
SG
2/3
CO
20
,9M
eta
ll -
Fü
lldra
ht
/M
eta
l - F
lux-
Co
red
Wire
SG
2/3
CO
20
,9R
util
- F
ülld
rah
t /
Ru
til -
Flu
x-C
ore
d W
ire
SG
2/3
CO
20
,9B
asi
sch
-F
ülld
rah
t /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
SG
2/3
CO
20
,9
3M
IG/M
AG
/
MIG
/MA
GS
G2
/3C
O2
1,0
Au
ftra
gss
chw
eiß
en
/
GM
A-S
urf
aci
ng
SG
2/3
CO
21
,0M
eta
ll -
Fü
lldra
ht
/M
eta
l - F
lux-
Co
red
Wire
SG
2/3
CO
21
,0R
util
- F
ülld
rah
t /
Ru
til -
Flu
x-C
ore
d W
ire
SG
2/3
CO
21
,0B
asi
sch
-F
ülld
rah
t /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
SG
2/3
CO
21
,0
4M
IG/M
AG
/
MIG
/MA
GS
G2
/3C
O2
1,2
Au
ftra
gss
chw
eiß
en
/
GM
A-S
urf
aci
ng
SG
2/3
CO
21
,2M
eta
ll -
Fü
lldra
ht
/M
eta
l - F
lux-
Co
red
Wire
SG
2/3
CO
21
,2R
util
- F
ülld
rah
t /
Ru
til -
Flu
x-C
ore
d W
ire
SG
2/3
CO
21
,2B
asi
sch
-F
ülld
rah
t /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
SG
2/3
CO
21
,2
5M
IG/M
AG
/
MIG
/MA
GS
G2
/3C
O2
1,6
Au
ftra
gss
chw
eiß
en
/
GM
A-S
urf
aci
ng
SG
2/3
CO
21
,6M
eta
ll -
Fü
lldra
ht
/M
eta
l - F
lux-
Co
red
Wire
SG
2/3
CO
21
,6R
util
- F
ülld
rah
t /
Ru
til -
Flu
x-C
ore
d W
ire
SG
2/3
CO
21
,6B
asi
sch
-F
ülld
rah
t /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
SG
2/3
CO
21
,6
6M
IG/M
AG
/
MIG
/MA
GS
G2
/38
0-9
0%
Ar
0,8
7M
IG/M
AG
/
MIG
/MA
GS
G2
/38
0-9
0%
Ar
0,9
8M
IG/M
AG
/
MIG
/MA
GS
G2
/38
0-9
0%
Ar
1,0
9M
IG/M
AG
/
MIG
/MA
GS
G2
/38
0-9
0%
Ar
1,2
10
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
SG
2/3
80
-90
% A
r1
,6
11
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
SG
2/3
91
-99
% A
r0
,8A
uft
rag
ssch
we
iße
n /
G
MA
-Su
rfa
cin
gS
G2
/39
1-9
9%
Ar
0,8
Me
tall
- F
ülld
rah
t /
Me
tal -
Flu
x-C
ore
d W
ire
SG
2/3
91
-99
% A
r0
,8R
util
- F
ülld
rah
t /
Ru
til -
Flu
x-C
ore
d W
ire
SG
2/3
91
-99
% A
r0
,8B
asi
sch
-F
ülld
rah
t /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
SG
2/3
91
-99
% A
r0
,8
12
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
SG
2/3
91
-99
% A
r0
,9A
uft
rag
ssch
we
iße
n /
G
MA
-Su
rfa
cin
gS
G2
/39
1-9
9%
Ar
0,9
Me
tall
- F
ülld
rah
t /
Me
tal -
Flu
x-C
ore
d W
ire
SG
2/3
91
-99
% A
r0
,9R
util
- F
ülld
rah
t /
Ru
til -
Flu
x-C
ore
d W
ire
SG
2/3
91
-99
% A
r0
,9B
asi
sch
-F
ülld
rah
t /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
SG
2/3
91
-99
% A
r0
,9
13
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
SG
2/3
91
-99
% A
r1
,0A
uft
rag
ssch
we
iße
n /
G
MA
-Su
rfa
cin
gS
G2
/39
1-9
9%
Ar
1,0
Me
tall
- F
ülld
rah
t /
Me
tal -
Flu
x-C
ore
d W
ire
SG
2/3
91
-99
% A
r1
,0R
util
- F
ülld
rah
t /
Ru
til -
Flu
x-C
ore
d W
ire
SG
2/3
91
-99
% A
r1
,0B
asi
sch
-F
ülld
rah
t /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
SG
2/3
91
-99
% A
r1
,0
14
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
SG
2/3
91
-99
% A
r1
,2A
uft
rag
ssch
we
iße
n /
G
MA
-Su
rfa
cin
gS
G2
/39
1-9
9%
Ar
1,2
Me
tall
- F
ülld
rah
t /
Me
tal -
Flu
x-C
ore
d W
ire
SG
2/3
91
-99
% A
r1
,2R
util
- F
ülld
rah
t /
Ru
til -
Flu
x-C
ore
d W
ire
SG
2/3
91
-99
% A
r1
,2B
asi
sch
-F
ülld
rah
t /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
SG
2/3
91
-99
% A
r1
,2
15
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
SG
2/3
91
-99
% A
r1
,6A
uft
rag
ssch
we
iße
n /
G
MA
-Su
rfa
cin
gS
G2
/39
1-9
9%
Ar
1,6
Me
tall
- F
ülld
rah
t /
Me
tal -
Flu
x-C
ore
d W
ire
SG
2/3
91
-99
% A
r1
,6R
util
- F
ülld
rah
t /
Ru
til -
Flu
x-C
ore
d W
ire
SG
2/3
91
-99
% A
r1
,6B
asi
sch
-F
ülld
rah
t /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
SG
2/3
91
-99
% A
r1
,6
16
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
SG
2/3
10
0%
Ar
0,8
Au
ftra
gss
chw
eiß
en
/
GM
A-S
urf
aci
ng
SG
2/3
10
0%
Ar
0,8
Me
tall
- F
ülld
rah
t /
Me
tal -
Flu
x-C
ore
d W
ire
SG
2/3
10
0%
Ar
0,8
Ru
til -
Fü
lldra
ht
/R
util
- F
lux-
Co
red
Wire
SG
2/3
10
0%
Ar
0,8
Ba
sisc
h -
Fü
lldra
ht /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
SG
2/3
10
0%
Ar
0,8
17
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
SG
2/3
10
0%
Ar
0,9
Au
ftra
gss
chw
eiß
en
/
GM
A-S
urf
aci
ng
SG
2/3
10
0%
Ar
0,9
Me
tall
- F
ülld
rah
t /
Me
tal -
Flu
x-C
ore
d W
ire
SG
2/3
10
0%
Ar
0,9
Ru
til -
Fü
lldra
ht
/R
util
- F
lux-
Co
red
Wire
SG
2/3
10
0%
Ar
0,9
Ba
sisc
h -
Fü
lldra
ht /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
SG
2/3
10
0%
Ar
0,9
18
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
SG
2/3
10
0%
Ar
1,0
Au
ftra
gss
chw
eiß
en
/
GM
A-S
urf
aci
ng
SG
2/3
10
0%
Ar
1,0
Me
tall
- F
ülld
rah
t /
Me
tal -
Flu
x-C
ore
d W
ire
SG
2/3
10
0%
Ar
1,0
Ru
til -
Fü
lldra
ht
/R
util
- F
lux-
Co
red
Wire
SG
2/3
10
0%
Ar
1,0
Ba
sisc
h -
Fü
lldra
ht /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
SG
2/3
10
0%
Ar
1,0
19
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
SG
2/3
10
0%
Ar
1,2
Au
ftra
gss
chw
eiß
en
/
GM
A-S
urf
aci
ng
SG
2/3
10
0%
Ar
1,2
Me
tall
- F
ülld
rah
t /
Me
tal -
Flu
x-C
ore
d W
ire
SG
2/3
10
0%
Ar
1,2
Ru
til -
Fü
lldra
ht
/R
util
- F
lux-
Co
red
Wire
SG
2/3
10
0%
Ar
1,2
Ba
sisc
h -
Fü
lldra
ht /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
SG
2/3
10
0%
Ar
1,2
20
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
SG
2/3
10
0%
Ar
1,6
Au
ftra
gss
chw
eiß
en
/
GM
A-S
urf
aci
ng
SG
2/3
10
0%
Ar
1,6
Me
tall
- F
ülld
rah
t /
Me
tal -
Flu
x-C
ore
d W
ire
SG
2/3
10
0%
Ar
1,6
Ru
til -
Fü
lldra
ht
/R
util
- F
lux-
Co
red
Wire
SG
2/3
10
0%
Ar
1,6
Ba
sisc
h -
Fü
lldra
ht /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
SG
2/3
10
0%
Ar
1,6
21
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
SG
2/3
Ar/
He
/O2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e0
,8A
uft
rag
ssch
we
iße
n /
G
MA
-Su
rfa
cin
gS
G2
/3A
r/H
e/O
2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e0
,8M
eta
ll -
Fü
lldra
ht
/M
eta
l - F
lux-
Co
red
Wire
SG
2/3
Ar/
He
/O2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e0
,8R
util
- F
ülld
rah
t /
Ru
til -
Flu
x-C
ore
d W
ire
SG
2/3
Ar/
He
/O2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e0
,8B
asi
sch
-F
ülld
rah
t /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
SG
2/3
Ar/
He
/O2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e0
,8
22
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
SG
2/3
Ar/
He
/O2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e0
,9A
uft
rag
ssch
we
iße
n /
G
MA
-Su
rfa
cin
gS
G2
/3A
r/H
e/O
2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e0
,9M
eta
ll -
Fü
lldra
ht
/M
eta
l - F
lux-
Co
red
Wire
SG
2/3
Ar/
He
/O2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e0
,9R
util
- F
ülld
rah
t /
Ru
til -
Flu
x-C
ore
d W
ire
SG
2/3
Ar/
He
/O2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e0
,9B
asi
sch
-F
ülld
rah
t /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
SG
2/3
Ar/
He
/O2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e0
,9
23
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
SG
2/3
Ar/
He
/O2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e1
,0A
uft
rag
ssch
we
iße
n /
G
MA
-Su
rfa
cin
gS
G2
/3A
r/H
e/O
2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e1
,0M
eta
ll -
Fü
lldra
ht
/M
eta
l - F
lux-
Co
red
Wire
SG
2/3
Ar/
He
/O2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e1
,0R
util
- F
ülld
rah
t /
Ru
til -
Flu
x-C
ore
d W
ire
SG
2/3
Ar/
He
/O2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e1
,0B
asi
sch
-F
ülld
rah
t /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
SG
2/3
Ar/
He
/O2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e1
,0
© 2
00
6,
tech
nis
che
Än
de
run
ge
n v
orb
eh
alte
n!
1 /
92
6.0
6.2
00
6 /
Do
kum
en
tatio
n
A
nh
ang
Anhang 1
Art. N
r.: 099-004800-EW
M00
159
Job-Übersicht PHOENIX Steuerungen M3.10 / M3.11 / M3.40Job-overview PHOENIX control M3.10 / M3.11 / M3.40
Jo
b-N
r./
job
-no
.
Ve
rfa
hre
n /
pro
ce
ss
Ma
teri
al/
ma
teri
al
Ga
s /
ga
s
Dra
ht-
du
rch
-me
ss
er
/wir
e d
ia-m
ete
r (m
m)
Ve
rfa
hre
n /
pro
ce
ss
Ma
teri
al
/ m
ate
ria
l
Ga
s /
ga
s
Dra
ht-
du
rch
-me
ss
er
/wir
e d
ia-m
ete
r (m
m)
Ve
rfa
hre
n /
pro
ce
ss
Ma
teri
al/
ma
teri
al
Ga
s /
ga
s
Dra
ht-
du
rch
-me
ss
er
/wir
e d
ia-m
ete
r (m
m)
Ve
rfa
hre
n /
pro
ce
ss
Ma
teri
al
/ m
ate
ria
l
Ga
s /
g
as
:
Dra
ht-
du
rch
-me
ss
er
/wir
e d
ia-m
ete
r (m
m):
Ve
rfa
hre
n /
pro
ce
ss
:
Ma
teri
al/
ma
teri
al:
Ga
s /
g
as
:
Dra
ht-
du
rch
-me
ss
er
/wir
e d
ia-m
ete
r (m
m):
Ve
rfa
hre
n /
pro
ce
ss
:
Ma
teri
al/
ma
teri
al:
Ga
s /
g
as
:
Dra
ht-
du
rch
-me
ss
er
/wir
e d
ia-m
ete
r (m
m):
24MIG/MAG /MIG/MAG
SG2/3Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,2
Auftragsschweißen / GMA-Surfacing
SG2/3Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,2
Metall - Fülldraht /Metal - Flux-Cored Wire
SG2/3Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,2
Rutil - Fülldraht /Rutil - Flux-Cored Wire
SG2/3Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,2
Basisch -Fülldraht /Basic - Flux-Cored Wire
SG2/3Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,2
25MIG/MAG /MIG/MAG
SG2/3Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,6
Auftragsschweißen / GMA-Surfacing
SG2/3Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,6
Metall - Fülldraht /Metal - Flux-Cored Wire
SG2/3Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,6
Rutil - Fülldraht /Rutil - Flux-Cored Wire
SG2/3Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,6
Basisch -Fülldraht /Basic - Flux-Cored Wire
SG2/3Ar/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,6
26MIG/MAG /MIG/MAG
CrNi CO2 0,8Auftragsschweißen /
GMA-SurfacingCrNi CO2 0,8
Metall - Fülldraht /Metal - Flux-Cored Wire
CrNi CO2 0,8Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored WireCrNi CO2 0,8
Basisch -Fülldraht /Basic - Flux-Cored Wire
CrNi CO2 0,8
27MIG/MAG /MIG/MAG
CrNi CO2 1,0Auftragsschweißen /
GMA-SurfacingCrNi CO2 1,0
Metall - Fülldraht /Metal - Flux-Cored Wire
CrNi CO2 1,0Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored WireCrNi CO2 1,0
Basisch -Fülldraht /Basic - Flux-Cored Wire
CrNi CO2 1,0
28MIG/MAG /MIG/MAG
CrNi CO2 1,2Auftragsschweißen /
GMA-SurfacingCrNi CO2 1,2
Metall - Fülldraht /Metal - Flux-Cored Wire
CrNi CO2 1,2Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored WireCrNi CO2 1,2
Basisch -Fülldraht /Basic - Flux-Cored Wire
CrNi CO2 1,2
29MIG/MAG /MIG/MAG
CrNi CO2 1,6Auftragsschweißen /
GMA-SurfacingCrNi CO2 1,6
Metall - Fülldraht /Metal - Flux-Cored Wire
CrNi CO2 1,6Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored WireCrNi CO2 1,6
Basisch -Fülldraht /Basic - Flux-Cored Wire
CrNi CO2 1,6
30MIG/MAG /MIG/MAG
CrNi 80-90% Ar 0,8Auftragsschweißen /
GMA-SurfacingCrNi 80-90% Ar 0,8
Metall - Fülldraht /Metal - Flux-Cored Wire
CrNi 80-90% Ar 0,8Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored WireCrNi 80-90% Ar 0,8
Basisch -Fülldraht /Basic - Flux-Cored Wire
CrNi 80-90% Ar 0,8
31MIG/MAG /MIG/MAG
CrNi 80-90% Ar 1,0Auftragsschweißen /
GMA-SurfacingCrNi 80-90% Ar 1,0
Metall - Fülldraht /Metal - Flux-Cored Wire
CrNi 80-90% Ar 1,0Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored WireCrNi 80-90% Ar 1,0
Basisch -Fülldraht /Basic - Flux-Cored Wire
CrNi 80-90% Ar 1,0
32MIG/MAG /MIG/MAG
CrNi 80-90% Ar 1,2Auftragsschweißen /
GMA-SurfacingCrNi 80-90% Ar 1,2
Metall - Fülldraht /Metal - Flux-Cored Wire
CrNi 80-90% Ar 1,2Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored WireCrNi 80-90% Ar 1,2
Basisch -Fülldraht /Basic - Flux-Cored Wire
CrNi 80-90% Ar 1,2
33MIG/MAG /MIG/MAG
CrNi 80-90% Ar 1,6Auftragsschweißen /
GMA-SurfacingCrNi 80-90% Ar 1,6
Metall - Fülldraht /Metal - Flux-Cored Wire
CrNi 80-90% Ar 1,6Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored WireCrNi 80-90% Ar 1,6
Basisch -Fülldraht /Basic - Flux-Cored Wire
CrNi 80-90% Ar 1,6
34MIG/MAG /MIG/MAG
CrNi 91-99% Ar 0,8
35MIG/MAG /MIG/MAG
CrNi 91-99% Ar 1,0
36MIG/MAG /MIG/MAG
CrNi 91-99% Ar 1,2
37MIG/MAG /MIG/MAG
CrNi 91-99% Ar 1,6
38MIG/MAG /MIG/MAG
CrNi 100% Ar 0,8Auftragsschweißen /
GMA-SurfacingCrNi 100% Ar 0,8
Metall - Fülldraht /Metal - Flux-Cored Wire
CrNi 100% Ar 0,8Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored WireCrNi 100% Ar 0,8
Basisch -Fülldraht /Basic - Flux-Cored Wire
CrNi 100% Ar 0,8
39MIG/MAG /MIG/MAG
CrNi 100% Ar 1,0Auftragsschweißen /
GMA-SurfacingCrNi 100% Ar 1,0
Metall - Fülldraht /Metal - Flux-Cored Wire
CrNi 100% Ar 1,0Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored WireCrNi 100% Ar 1,0
Basisch -Fülldraht /Basic - Flux-Cored Wire
CrNi 100% Ar 1,0
40MIG/MAG /MIG/MAG
CrNi 100% Ar 1,2Auftragsschweißen /
GMA-SurfacingCrNi 100% Ar 1,2
Metall - Fülldraht /Metal - Flux-Cored Wire
CrNi 100% Ar 1,2Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored WireCrNi 100% Ar 1,2
Basisch -Fülldraht /Basic - Flux-Cored Wire
CrNi 100% Ar 1,2
41MIG/MAG /MIG/MAG
CrNi 100% Ar 1,6Auftragsschweißen /
GMA-SurfacingCrNi 100% Ar 1,6
Metall - Fülldraht /Metal - Flux-Cored Wire
CrNi 100% Ar 1,6Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored WireCrNi 100% Ar 1,6
Basisch -Fülldraht /Basic - Flux-Cored Wire
CrNi 100% Ar 1,6
42MIG/MAG /MIG/MAG
CrNiAr/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He0,8
Auftragsschweißen / GMA-Surfacing
CrNiAr/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He0,8
Metall - Fülldraht /Metal - Flux-Cored Wire
CrNiAr/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He0,8
Rutil - Fülldraht /Rutil - Flux-Cored Wire
CrNiAr/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He0,8
Basisch -Fülldraht /Basic - Flux-Cored Wire
CrNiAr/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He0,8
43MIG/MAG /MIG/MAG
CrNiAr/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,0
Auftragsschweißen / GMA-Surfacing
CrNiAr/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,0
Metall - Fülldraht /Metal - Flux-Cored Wire
CrNiAr/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,0
Rutil - Fülldraht /Rutil - Flux-Cored Wire
CrNiAr/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,0
Basisch -Fülldraht /Basic - Flux-Cored Wire
CrNiAr/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,0
44MIG/MAG /MIG/MAG
CrNiAr/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,2
Auftragsschweißen / GMA-Surfacing
CrNiAr/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,2
Metall - Fülldraht /Metal - Flux-Cored Wire
CrNiAr/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,2
Rutil - Fülldraht /Rutil - Flux-Cored Wire
CrNiAr/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,2
Basisch -Fülldraht /Basic - Flux-Cored Wire
CrNiAr/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,2
45MIG/MAG /MIG/MAG
CrNiAr/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,6
Auftragsschweißen / GMA-Surfacing
CrNiAr/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,6
Metall - Fülldraht /Metal - Flux-Cored Wire
CrNiAr/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,6
Rutil - Fülldraht /Rutil - Flux-Cored Wire
CrNiAr/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,6
Basisch -Fülldraht /Basic - Flux-Cored Wire
CrNiAr/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,6
© 2006, technische Änderungen vorbehalten! 2 / 9 26.06.2006 / Dokumentation
Anhang Anhang 1
160 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Job
-Üb
ersi
cht
PH
OE
NIX
Ste
uer
un
gen
M3.
10 /
M3.
11 /
M3.
40Jo
b-o
verv
iew
PH
OE
NIX
co
ntr
ol M
3.1
0 /
M3
.11
/ M
3.4
0
Job-Nr./ job-no.
Verfahren / process
Material/ material
Gas / gas
Draht-durch-messer /wire dia-meter (mm)
Verfahren / process
Material / material
Gas / gas
Draht-durch-messer /wire dia-meter (mm)
Verfahren / process
Material/ material
Gas / gas
Draht-durch-messer /wire dia-meter (mm)
Verfahren / process
Material / material
Gas / gas:
Draht-durch-messer /wire dia-meter (mm):
Verfahren / process:
Material/ material:
Gas / gas:
Draht-durch-messer /wire dia-meter (mm):
Verfahren / process:
Material/ material:
Gas / gas:
Draht-durch-messer /wire dia-meter (mm):
46
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
CrN
i1
-5%
H2
0,8
Au
ftra
gss
chw
eiß
en
/
GM
A-S
urf
aci
ng
CrN
i1
-5%
H2
0,8
Me
tall
- F
ülld
rah
t /
Me
tal -
Flu
x-C
ore
d W
ire
CrN
i1
-5%
H2
0,8
Ru
til -
Fü
lldra
ht /
Ru
til -
Flu
x-C
ore
d W
ire
CrN
i1
-5%
H2
0,8
Ba
sisc
h -
Fü
lldra
ht /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
CrN
i1
-5%
H2
0,8
MIG
/MA
G /
MIG
/MA
GC
rNi
0-2
% N
20
,8
47
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
CrN
i1
-5%
H2
1,0
Au
ftra
gss
chw
eiß
en
/
GM
A-S
urf
aci
ng
CrN
i1
-5%
H2
1,0
Me
tall
- F
ülld
rah
t /
Me
tal -
Flu
x-C
ore
d W
ire
CrN
i1
-5%
H2
1,0
Ru
til -
Fü
lldra
ht /
Ru
til -
Flu
x-C
ore
d W
ire
CrN
i1
-5%
H2
1,0
Ba
sisc
h -
Fü
lldra
ht /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
CrN
i1
-5%
H2
1,0
MIG
/MA
G /
MIG
/MA
GC
rNi
0-2
% N
21
,0
48
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
CrN
i1
-5%
H2
1,2
Au
ftra
gss
chw
eiß
en
/
GM
A-S
urf
aci
ng
CrN
i1
-5%
H2
1,2
Me
tall
- F
ülld
rah
t /
Me
tal -
Flu
x-C
ore
d W
ire
CrN
i1
-5%
H2
1,2
Ru
til -
Fü
lldra
ht /
Ru
til -
Flu
x-C
ore
d W
ire
CrN
i1
-5%
H2
1,2
Ba
sisc
h -
Fü
lldra
ht /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
CrN
i1
-5%
H2
1,2
MIG
/MA
G /
MIG
/MA
GC
rNi
0-2
% N
21
,2
49
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
CrN
i1
-5%
H2
1,6
Au
ftra
gss
chw
eiß
en
/
GM
A-S
urf
aci
ng
CrN
i1
-5%
H2
1,6
Me
tall
- F
ülld
rah
t /
Me
tal -
Flu
x-C
ore
d W
ire
CrN
i1
-5%
H2
1,6
Ru
til -
Fü
lldra
ht /
Ru
til -
Flu
x-C
ore
d W
ire
CrN
i1
-5%
H2
1,6
Ba
sisc
h -
Fü
lldra
ht /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
CrN
i1
-5%
H2
1,6
MIG
/MA
G /
MIG
/MA
GC
rNi
0-2
% N
21
,6
50
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
CrN
iMn
CO
20
,8A
uft
rag
ssch
we
iße
n /
G
MA
-Su
rfa
cin
gC
rNiM
nC
O2
0,8
Me
tall
- F
ülld
rah
t /
Me
tal -
Flu
x-C
ore
d W
ire
CrN
iMn
CO
20
,8R
util
- F
ülld
rah
t /
Ru
til -
Flu
x-C
ore
d W
ire
CrN
iMn
CO
20
,8B
asi
sch
-F
ülld
rah
t /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
CrN
iMn
CO
20
,8
51
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
CrN
iMn
CO
21
,0A
uft
rag
ssch
we
iße
n /
G
MA
-Su
rfa
cin
gC
rNiM
nC
O2
1,0
Me
tall
- F
ülld
rah
t /
Me
tal -
Flu
x-C
ore
d W
ire
CrN
iMn
CO
21
,0R
util
- F
ülld
rah
t /
Ru
til -
Flu
x-C
ore
d W
ire
CrN
iMn
CO
21
,0B
asi
sch
-F
ülld
rah
t /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
CrN
iMn
CO
21
,0
52
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
CrN
iMn
CO
21
,2A
uft
rag
ssch
we
iße
n /
G
MA
-Su
rfa
cin
gC
rNiM
nC
O2
1,2
Me
tall
- F
ülld
rah
t /
Me
tal -
Flu
x-C
ore
d W
ire
CrN
iMn
CO
21
,2R
util
- F
ülld
rah
t /
Ru
til -
Flu
x-C
ore
d W
ire
CrN
iMn
CO
21
,2B
asi
sch
-F
ülld
rah
t /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
CrN
iMn
CO
21
,2
53
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
CrN
iMn
CO
21
,6A
uft
rag
ssch
we
iße
n /
G
MA
-Su
rfa
cin
gC
rNiM
nC
O2
1,6
Me
tall
- F
ülld
rah
t /
Me
tal -
Flu
x-C
ore
d W
ire
CrN
iMn
CO
21
,6R
util
- F
ülld
rah
t /
Ru
til -
Flu
x-C
ore
d W
ire
CrN
iMn
CO
21
,6B
asi
sch
-F
ülld
rah
t /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
CrN
iMn
CO
21
,6
54
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
CrN
iMn
80
-90
% A
r0
,8A
uft
rag
ssch
we
iße
n /
G
MA
-Su
rfa
cin
gC
rNiM
n8
0-9
0%
Ar
0,8
Me
tall
- F
ülld
rah
t /
Me
tal -
Flu
x-C
ore
d W
ire
CrN
iMn
80
-90
% A
r0
,8R
util
- F
ülld
rah
t /
Ru
til -
Flu
x-C
ore
d W
ire
CrN
iMn
80
-90
% A
r0
,8B
asi
sch
-F
ülld
rah
t /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
CrN
iMn
80
-90
% A
r0
,8
55
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
CrN
iMn
80
-90
% A
r1
,0A
uft
rag
ssch
we
iße
n /
G
MA
-Su
rfa
cin
gC
rNiM
n8
0-9
0%
Ar
1,0
Me
tall
- F
ülld
rah
t /
Me
tal -
Flu
x-C
ore
d W
ire
CrN
iMn
80
-90
% A
r1
,0R
util
- F
ülld
rah
t /
Ru
til -
Flu
x-C
ore
d W
ire
CrN
iMn
80
-90
% A
r1
,0B
asi
sch
-F
ülld
rah
t /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
CrN
iMn
80
-90
% A
r1
,0
56
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
CrN
iMn
80
-90
% A
r1
,2A
uft
rag
ssch
we
iße
n /
G
MA
-Su
rfa
cin
gC
rNiM
n8
0-9
0%
Ar
1,2
Me
tall
- F
ülld
rah
t /
Me
tal -
Flu
x-C
ore
d W
ire
CrN
iMn
80
-90
% A
r1
,2R
util
- F
ülld
rah
t /
Ru
til -
Flu
x-C
ore
d W
ire
CrN
iMn
80
-90
% A
r1
,2B
asi
sch
-F
ülld
rah
t /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
CrN
iMn
80
-90
% A
r1
,2
57
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
CrN
iMn
80
-90
% A
r1
,6A
uft
rag
ssch
we
iße
n /
G
MA
-Su
rfa
cin
gC
rNiM
n8
0-9
0%
Ar
1,6
Me
tall
- F
ülld
rah
t /
Me
tal -
Flu
x-C
ore
d W
ire
CrN
iMn
80
-90
% A
r1
,6R
util
- F
ülld
rah
t /
Ru
til -
Flu
x-C
ore
d W
ire
CrN
iMn
80
-90
% A
r1
,6B
asi
sch
-F
ülld
rah
t /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
CrN
iMn
80
-90
% A
r1
,6
58
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
CrN
iMn
91
-99
% A
r0
,8
59
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
CrN
iMn
91
-99
% A
r1
,0
60
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
CrN
iMn
91
-99
% A
r1
,2
61
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
CrN
iMn
91
-99
% A
r1
,6
62
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
CrN
iMn
10
0%
Ar
0,8
Au
ftra
gss
chw
eiß
en
/
GM
A-S
urf
aci
ng
CrN
iMn
10
0%
Ar
0,8
Me
tall
- F
ülld
rah
t /
Me
tal -
Flu
x-C
ore
d W
ire
CrN
iMn
10
0%
Ar
0,8
Ru
til -
Fü
lldra
ht /
Ru
til -
Flu
x-C
ore
d W
ire
CrN
iMn
10
0%
Ar
0,8
Ba
sisc
h -
Fü
lldra
ht /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
CrN
iMn
10
0%
Ar
0,8
63
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
CrN
iMn
10
0%
Ar
1,0
Au
ftra
gss
chw
eiß
en
/
GM
A-S
urf
aci
ng
CrN
iMn
10
0%
Ar
1,0
Me
tall
- F
ülld
rah
t /
Me
tal -
Flu
x-C
ore
d W
ire
CrN
iMn
10
0%
Ar
1,0
Ru
til -
Fü
lldra
ht /
Ru
til -
Flu
x-C
ore
d W
ire
CrN
iMn
10
0%
Ar
1,0
Ba
sisc
h -
Fü
lldra
ht /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
CrN
iMn
10
0%
Ar
1,0
64
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
CrN
iMn
10
0%
Ar
1,2
Au
ftra
gss
chw
eiß
en
/
GM
A-S
urf
aci
ng
CrN
iMn
10
0%
Ar
1,2
Me
tall
- F
ülld
rah
t /
Me
tal -
Flu
x-C
ore
d W
ire
CrN
iMn
10
0%
Ar
1,2
Ru
til -
Fü
lldra
ht /
Ru
til -
Flu
x-C
ore
d W
ire
CrN
iMn
10
0%
Ar
1,2
Ba
sisc
h -
Fü
lldra
ht /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
CrN
iMn
10
0%
Ar
1,2
65
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
CrN
iMn
10
0%
Ar
1,6
Au
ftra
gss
chw
eiß
en
/
GM
A-S
urf
aci
ng
CrN
iMn
10
0%
Ar
1,6
Me
tall
- F
ülld
rah
t /
Me
tal -
Flu
x-C
ore
d W
ire
CrN
iMn
10
0%
Ar
1,6
Ru
til -
Fü
lldra
ht /
Ru
til -
Flu
x-C
ore
d W
ire
CrN
iMn
10
0%
Ar
1,6
Ba
sisc
h -
Fü
lldra
ht /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
CrN
iMn
10
0%
Ar
1,6
66
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
CrN
iMn
Ar/
He
/O2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e0
,8A
uft
rag
ssch
we
iße
n /
G
MA
-Su
rfa
cin
gC
rNiM
nA
r/H
e/O
2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e0
,8M
eta
ll -
Fü
lldra
ht
/M
eta
l - F
lux-
Co
red
Wire
CrN
iMn
Ar/
He
/O2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e0
,8R
util
- F
ülld
rah
t /
Ru
til -
Flu
x-C
ore
d W
ire
CrN
iMn
Ar/
He
/O2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e0
,8B
asi
sch
-F
ülld
rah
t /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
CrN
iMn
Ar/
He
/O2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e0
,8
67
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
CrN
iMn
Ar/
He
/O2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e1
,0A
uft
rag
ssch
we
iße
n /
G
MA
-Su
rfa
cin
gC
rNiM
nA
r/H
e/O
2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e1
,0M
eta
ll -
Fü
lldra
ht
/M
eta
l - F
lux-
Co
red
Wire
CrN
iMn
Ar/
He
/O2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e1
,0R
util
- F
ülld
rah
t /
Ru
til -
Flu
x-C
ore
d W
ire
CrN
iMn
Ar/
He
/O2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e1
,0B
asi
sch
-F
ülld
rah
t /
Ba
sic
- F
lux-
Co
red
Wire
CrN
iMn
Ar/
He
/O2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e1
,0
© 2
00
6,
tech
nis
che
Än
de
run
ge
n v
orb
eh
alte
n!
3 /
92
6.0
6.2
00
6 /
Do
kum
en
tatio
n
A
nh
ang
Anhang 1
Art. N
r.: 099-004800-EW
M00
161
Job-Übersicht PHOENIX Steuerungen M3.10 / M3.11 / M3.40Job-overview PHOENIX control M3.10 / M3.11 / M3.40
Jo
b-N
r./
job
-no
.
Ve
rfa
hre
n /
pro
ce
ss
Ma
teri
al/
ma
teri
al
Ga
s /
ga
s
Dra
ht-
du
rch
-me
ss
er
/wir
e d
ia-m
ete
r (m
m)
Ve
rfa
hre
n /
pro
ce
ss
Ma
teri
al
/ m
ate
ria
l
Ga
s /
ga
s
Dra
ht-
du
rch
-me
ss
er
/wir
e d
ia-m
ete
r (m
m)
Ve
rfa
hre
n /
pro
ce
ss
Ma
teri
al/
ma
teri
al
Ga
s /
ga
s
Dra
ht-
du
rch
-me
ss
er
/wir
e d
ia-m
ete
r (m
m)
Ve
rfa
hre
n /
pro
ce
ss
Ma
teri
al
/ m
ate
ria
l
Ga
s /
g
as
:
Dra
ht-
du
rch
-me
ss
er
/wir
e d
ia-m
ete
r (m
m):
Ve
rfa
hre
n /
pro
ce
ss
:
Ma
teri
al/
ma
teri
al:
Ga
s /
g
as
:
Dra
ht-
du
rch
-me
ss
er
/wir
e d
ia-m
ete
r (m
m):
Ve
rfa
hre
n /
pro
ce
ss
:
Ma
teri
al/
ma
teri
al:
Ga
s /
g
as
:
Dra
ht-
du
rch
-me
ss
er
/wir
e d
ia-m
ete
r (m
m):
68MIG/MAG /MIG/MAG
CrNiMnAr/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,2
Auftragsschweißen / GMA-Surfacing
CrNiMnAr/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,2
Metall - Fülldraht /Metal - Flux-Cored Wire
CrNiMnAr/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,2
Rutil - Fülldraht /Rutil - Flux-Cored Wire
CrNiMnAr/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,2
Basisch -Fülldraht /Basic - Flux-Cored Wire
CrNiMnAr/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,2
69MIG/MAG /MIG/MAG
CrNiMnAr/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,6
Auftragsschweißen / GMA-Surfacing
CrNiMnAr/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,6
Metall - Fülldraht /Metal - Flux-Cored Wire
CrNiMnAr/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,6
Rutil - Fülldraht /Rutil - Flux-Cored Wire
CrNiMnAr/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,6
Basisch -Fülldraht /Basic - Flux-Cored Wire
CrNiMnAr/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,6
70MIG/MAG /MIG/MAG
CrNiMn 1-5% H2 0,8Auftragsschweißen /
GMA-SurfacingCrNiMn 1-5% H2 0,8
Metall - Fülldraht /Metal - Flux-Cored Wire
CrNiMn 1-5% H2 0,8Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored WireCrNiMn 1-5% H2 0,8
Basisch -Fülldraht /Basic - Flux-Cored Wire
CrNiMn 1-5% H2 0,8MIG/MAG /MIG/MAG
CrNiMn 0-2% N2 0,8
71MIG/MAG /MIG/MAG
CrNiMn 1-5% H2 1,0Auftragsschweißen /
GMA-SurfacingCrNiMn 1-5% H2 1,0
Metall - Fülldraht /Metal - Flux-Cored Wire
CrNiMn 1-5% H2 1,0Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored WireCrNiMn 1-5% H2 1,0
Basisch -Fülldraht /Basic - Flux-Cored Wire
CrNiMn 1-5% H2 1,0MIG/MAG /MIG/MAG
CrNiMn 0-2% N2 1,0
72MIG/MAG /MIG/MAG
CrNiMn 1-5% H2 1,2Auftragsschweißen /
GMA-SurfacingCrNiMn 1-5% H2 1,2
Metall - Fülldraht /Metal - Flux-Cored Wire
CrNiMn 1-5% H2 1,2Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored WireCrNiMn 1-5% H2 1,2
Basisch -Fülldraht /Basic - Flux-Cored Wire
CrNiMn 1-5% H2 1,2MIG/MAG /MIG/MAG
CrNiMn 0-2% N2 1,2
73MIG/MAG /MIG/MAG
CrNiMn 1-5% H2 1,6Auftragsschweißen /
GMA-SurfacingCrNiMn 1-5% H2 1,6
Metall - Fülldraht /Metal - Flux-Cored Wire
CrNiMn 1-5% H2 1,6Rutil - Fülldraht /
Rutil - Flux-Cored WireCrNiMn 1-5% H2 1,6
Basisch -Fülldraht /Basic - Flux-Cored Wire
CrNiMn 1-5% H2 1,6MIG/MAG /MIG/MAG
CrNiMn 0-2% N2 1,6
74MIG/MAG /MIG/MAG
AlMg 100% Ar 0,8MIG/MAG /MIG/MAG
AlMgAr/He
15-70% He0,8
75MIG/MAG /MIG/MAG
AlMg 100% Ar 1,0MIG/MAG /MIG/MAG
AlMgAr/He
15-70% He1,0
76MIG/MAG /MIG/MAG
AlMg 100% Ar 1,2MIG/MAG /MIG/MAG
AlMgAr/He
15-70% He1,2
77MIG/MAG /MIG/MAG
AlMg 100% Ar 1,6MIG/MAG /MIG/MAG
AlMgAr/He
15-70% He1,6
78MIG/MAG /MIG/MAG
AlMgAr/N2
Ar/He/N2
0-2% N2 0,8
79MIG/MAG /MIG/MAG
AlMgAr/N2
Ar/He/N2
0-2% N2 1,0
80MIG/MAG /MIG/MAG
AlMgAr/N2
Ar/He/N2
0-2% N2 1,2
81MIG/MAG /MIG/MAG
AlMgAr/N2
Ar/He/N2
0-2% N2 1,6
82MIG/MAG /MIG/MAG
AlSi 100% Ar 0,8MIG/MAG /MIG/MAG
AlSiAr/He
15-70% He0,8
83MIG/MAG /MIG/MAG
AlSi 100% Ar 1,0MIG/MAG /MIG/MAG
AlSiAr/He
15-70% He1,0
84MIG/MAG /MIG/MAG
AlSi 100% Ar 1,2MIG/MAG /MIG/MAG
AlSiAr/He
15-70% He1,2
85MIG/MAG /MIG/MAG
AlSi 100% Ar 1,6MIG/MAG /MIG/MAG
AlSiAr/He
15-70% He1,6
86MIG/MAG /MIG/MAG
AlSiAr/N2
Ar/He/N2
0-2% N2 0,8
87MIG/MAG /MIG/MAG
AlSiAr/N2
Ar/He/N2
0-2% N2 1,0
88MIG/MAG /MIG/MAG
AlSiAr/N2
Ar/He/N2
0-2% N2 1,2
89MIG/MAG /MIG/MAG
AlSiAr/N2
Ar/He/N2
0-2% N2 1,6
90MIG/MAG /MIG/MAG
Al99 100% Ar 0,8MIG/MAG /MIG/MAG
Al99Ar/He
15-70% He0,8
91MIG/MAG /MIG/MAG
Al99 100% Ar 1,0MIG/MAG /MIG/MAG
Al99Ar/He
15-70% He1,0
© 2006, technische Änderungen vorbehalten! 4 / 9 26.06.2006 / Dokumentation
Anhang Anhang 1
162 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Job
-Üb
ersi
cht
PH
OE
NIX
Ste
uer
un
gen
M3.
10 /
M3.
11 /
M3.
40Jo
b-o
verv
iew
PH
OE
NIX
co
ntr
ol M
3.1
0 /
M3
.11
/ M
3.4
0
Job-Nr./ job-no.
Verfahren / process
Material/ material
Gas / gas
Draht-durch-messer /wire dia-meter (mm)
Verfahren / process
Material / material
Gas / gas
Draht-durch-messer /wire dia-meter (mm)
Verfahren / process
Material/ material
Gas / gas
Draht-durch-messer /wire dia-meter (mm)
Verfahren / process
Material / material
Gas / gas:
Draht-durch-messer /wire dia-meter (mm):
Verfahren / process:
Material/ material:
Gas / gas:
Draht-durch-messer /wire dia-meter (mm):
Verfahren / process:
Material/ material:
Gas / gas:
Draht-durch-messer /wire dia-meter (mm):
92
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
Al9
91
00
% A
r1
,2M
IG/M
AG
/
MIG
/MA
GA
l99
Ar/
He
15
-70
% H
e1
,2
93
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
Al9
91
00
% A
r1
,6M
IG/M
AG
/
MIG
/MA
GA
l99
Ar/
He
15
-70
% H
e1
,6
94
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
Al9
9A
r/N
2
Ar/
He
/N2
0-2
% N
2
0,8
95
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
Al9
9A
r/N
2
Ar/
He
/N2
0-2
% N
2
1,0
96
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
Al9
9A
r/N
2
Ar/
He
/N2
0-2
% N
2
1,2
97
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
Al9
9A
r/N
2
Ar/
He
/N2
0-2
% N
2
1,6
98
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
Cu
Si
10
0%
Ar
0,8
Au
ftra
gss
chw
eiß
en
/
GM
A-S
urf
aci
ng
Cu
Si
10
0%
Ar
0,8
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
Cu
Si
Ar/
He
15
-70
% H
e0
,8A
uft
rag
ssch
we
iße
n /
GM
A-S
urf
aci
ng
Cu
Si
Ar/
He
15
-70
% H
e0
,8
99
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
Cu
Si
10
0%
Ar
1,0
Au
ftra
gss
chw
eiß
en
/
GM
A-S
urf
aci
ng
Cu
Si
10
0%
Ar
1,0
MIG
/MA
G
/M
IG/M
AG
Cu
Si
Ar/
He
15
-70
% H
e1
,0A
uft
rag
ssch
we
iße
n /
GM
A-S
urf
aci
ng
Cu
Si
Ar/
He
15
-70
% H
e1
,0
10
0M
IG/M
AG
/
MIG
/MA
GC
uS
i1
00
% A
r1
,2A
uft
rag
ssch
we
iße
n /
G
MA
-Su
rfa
cin
gC
uS
i1
00
% A
r1
,2M
IG/M
AG
/
MIG
/MA
GC
uS
iA
r/H
e1
5-7
0%
He
1,2
Au
ftra
gss
chw
eiß
en
/
GM
A-S
urf
aci
ng
Cu
Si
Ar/
He
15
-70
% H
e1
,2
10
1M
IG/M
AG
/
MIG
/MA
GC
uS
i1
00
% A
r1
,6A
uft
rag
ssch
we
iße
n /
G
MA
-Su
rfa
cin
gC
uS
i1
00
% A
r1
,6M
IG/M
AG
/
MIG
/MA
GC
uS
iA
r/H
e1
5-7
0%
He
1,6
Au
ftra
gss
chw
eiß
en
/
GM
A-S
urf
aci
ng
Cu
Si
Ar/
He
15
-70
% H
e1
,6
10
2M
IG/M
AG
/
MIG
/MA
GC
uS
iA
r/H
e/O
2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e0
,8A
uft
rag
ssch
we
iße
n /
G
MA
-Su
rfa
cin
gC
uS
iA
r/H
e/O
2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e0
,8
10
3M
IG/M
AG
/
MIG
/MA
GC
uS
iA
r/H
e/O
2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e1
,0A
uft
rag
ssch
we
iße
n /
G
MA
-Su
rfa
cin
gC
uS
iA
r/H
e/O
2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e1
,0
10
4M
IG/M
AG
/
MIG
/MA
GC
uS
iA
r/H
e/O
2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e1
,2A
uft
rag
ssch
we
iße
n /
G
MA
-Su
rfa
cin
gC
uS
iA
r/H
e/O
2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e1
,2
10
5M
IG/M
AG
/
MIG
/MA
GC
uS
iA
r/H
e/O
2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e1
,6A
uft
rag
ssch
we
iße
n /
G
MA
-Su
rfa
cin
gC
uS
iA
r/H
e/O
2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e1
,6
10
6M
IG/M
AG
/
MIG
/MA
GC
uA
l1
00
% A
r0
,8A
uft
rag
ssch
we
iße
n /
G
MA
-Su
rfa
cin
gC
uA
l1
00
% A
r0
,8M
IG/M
AG
/
MIG
/MA
GC
uA
lA
r/H
e1
5-7
0%
He
0,8
Au
ftra
gss
chw
eiß
en
/
GM
A-S
urf
aci
ng
Cu
Al
Ar/
He
15
-70
% H
e0
,8
10
7M
IG/M
AG
/
MIG
/MA
GC
uA
l1
00
% A
r1
,0A
uft
rag
ssch
we
iße
n /
G
MA
-Su
rfa
cin
gC
uA
l1
00
% A
r1
,0M
IG/M
AG
/
MIG
/MA
GC
uA
lA
r/H
e1
5-7
0%
He
1,0
Au
ftra
gss
chw
eiß
en
/
GM
A-S
urf
aci
ng
Cu
Al
Ar/
He
15
-70
% H
e1
,0
10
8M
IG/M
AG
/
MIG
/MA
GC
uA
l1
00
% A
r1
,2A
uft
rag
ssch
we
iße
n /
G
MA
-Su
rfa
cin
gC
uA
l1
00
% A
r1
,2M
IG/M
AG
/
MIG
/MA
GC
uA
lA
r/H
e1
5-7
0%
He
1,2
Au
ftra
gss
chw
eiß
en
/
GM
A-S
urf
aci
ng
Cu
Al
Ar/
He
15
-70
% H
e1
,2
10
9M
IG/M
AG
/
MIG
/MA
GC
uA
l1
00
% A
r1
,6A
uft
rag
ssch
we
iße
n /
G
MA
-Su
rfa
cin
gC
uA
l1
00
% A
r1
,6M
IG/M
AG
/
MIG
/MA
GC
uA
lA
r/H
e1
5-7
0%
He
1,6
Au
ftra
gss
chw
eiß
en
/
GM
A-S
urf
aci
ng
Cu
Al
Ar/
He
15
-70
% H
e1
,6
11
0M
IG-L
öte
n /
MIG
-Bra
zin
gC
uS
i9
1-9
9%
Ar
0,8
MIG
-Lö
ten
/M
IG-B
razi
ng
Cu
Si
Ar/
He
/O2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e0
,8
11
1M
IG-L
öte
n /
MIG
-Bra
zin
gC
uS
i9
1-9
9%
Ar
1,0
MIG
-Lö
ten
/M
IG-B
razi
ng
Cu
Si
Ar/
He
/O2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e1
,0
11
2M
IG-L
öte
n /
MIG
-Bra
zin
gC
uS
i9
1-9
9%
Ar
1,2
MIG
-Lö
ten
/M
IG-B
razi
ng
Cu
Si
Ar/
He
/O2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e1
,2
11
3M
IG-L
öte
n /
MIG
-Bra
zin
gC
uS
i9
1-9
9%
Ar
1,6
MIG
-Lö
ten
/M
IG-B
razi
ng
Cu
Si
Ar/
He
/O2
Ar/
He
/CO
2
15
-30
% H
e1
,6
11
4M
IG-L
öte
n /
MIG
-Bra
zin
gC
uS
i1
00
% A
r0
,8M
IG-L
öte
n /
MIG
-Bra
zin
gC
uS
iA
r/H
e1
5-7
0%
He
0,8
11
5M
IG-L
öte
n /
MIG
-Bra
zin
gC
uS
i1
00
% A
r1
,0M
IG-L
öte
n /
MIG
-Bra
zin
gC
uS
iA
r/H
e1
5-7
0%
He
1,0
11
6M
IG-L
öte
n /
MIG
-Bra
zin
gC
uS
i1
00
% A
r1
,2M
IG-L
öte
n /
MIG
-Bra
zin
gC
uS
iA
r/H
e1
5-7
0%
He
1,2
© 2
00
6,
tech
nis
che
Än
de
run
ge
n v
orb
eh
alte
n!
5 /
92
6.0
6.2
00
6 /
Do
kum
en
tatio
n
A
nh
ang
Anhang 1
Art. N
r.: 099-004800-EW
M00
163
Job-Übersicht PHOENIX Steuerungen M3.10 / M3.11 / M3.40Job-overview PHOENIX control M3.10 / M3.11 / M3.40
Jo
b-N
r./
job
-no
.
Ve
rfa
hre
n /
pro
ce
ss
Ma
teri
al/
ma
teri
al
Ga
s /
ga
s
Dra
ht-
du
rch
-me
ss
er
/wir
e d
ia-m
ete
r (m
m)
Ve
rfa
hre
n /
pro
ce
ss
Ma
teri
al
/ m
ate
ria
l
Ga
s /
ga
s
Dra
ht-
du
rch
-me
ss
er
/wir
e d
ia-m
ete
r (m
m)
Ve
rfa
hre
n /
pro
ce
ss
Ma
teri
al/
ma
teri
al
Ga
s /
ga
s
Dra
ht-
du
rch
-me
ss
er
/wir
e d
ia-m
ete
r (m
m)
Ve
rfa
hre
n /
pro
ce
ss
Ma
teri
al
/ m
ate
ria
l
Ga
s /
g
as
:
Dra
ht-
du
rch
-me
ss
er
/wir
e d
ia-m
ete
r (m
m):
Ve
rfa
hre
n /
pro
ce
ss
:
Ma
teri
al/
ma
teri
al:
Ga
s /
g
as
:
Dra
ht-
du
rch
-me
ss
er
/wir
e d
ia-m
ete
r (m
m):
Ve
rfa
hre
n /
pro
ce
ss
:
Ma
teri
al/
ma
teri
al:
Ga
s /
g
as
:
Dra
ht-
du
rch
-me
ss
er
/wir
e d
ia-m
ete
r (m
m):
117MIG-Löten /MIG-Brazing
CuSi 100% Ar 1,6MIG-Löten /MIG-Brazing
CuSiAr/He
15-70% He1,6
118MIG-Löten /MIG-Brazing
CuAl 91-99% Ar 0,8MIG-Löten /MIG-Brazing
CuAlAr/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He0,8
119MIG-Löten /MIG-Brazing
CuAl 91-99% Ar 1,0MIG-Löten /MIG-Brazing
CuAlAr/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,0
120MIG-Löten /MIG-Brazing
CuAl 91-99% Ar 1,2MIG-Löten /MIG-Brazing
CuAlAr/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,2
121MIG-Löten /MIG-Brazing
CuAl 91-99% Ar 1,6MIG-Löten /MIG-Brazing
CuAlAr/He/O2
Ar/He/CO2
15-30% He1,6
122MIG-Löten /MIG-Brazing
CuAl 100% Ar 0,8MIG-Löten /MIG-Brazing
CuAlAr/He
15-70% He0,8
123MIG-Löten /MIG-Brazing
CuAl 100% Ar 1,0MIG-Löten /MIG-Brazing
CuAlAr/He
15-70% He1,0
124MIG-Löten /MIG-Brazing
CuAl 100% Ar 1,2MIG-Löten /MIG-Brazing
CuAlAr/He
15-70% He1,2
125MIG-Löten /MIG-Brazing
CuAl 100% Ar 1,6MIG-Löten /MIG-Brazing
CuAlAr/He
15-70% He1,6
126
127 WIG / TIG
128 E-Hand / MMA
129 Spezial-Job1
130 Spezial-Job2
131 Spezial-Job 3
132133134135136137138139
140 Block 1/ Job1
141 Block 1/ Job2
142 Block 1/ Job3
143 Block 1/ Job4
144 Block 1/ Job5
145 Block 1/ Job6
146 Block 1/ Job7
147 Block 1/ Job8
148 Block 1/ Job9
149
© 2006, technische Änderungen vorbehalten! 6 / 9 26.06.2006 / Dokumentation
Anhang Anhang 1
164 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Job
-Üb
ersi
cht
PH
OE
NIX
Ste
uer
un
gen
M3.
10 /
M3.
11 /
M3.
40Jo
b-o
verv
iew
PH
OE
NIX
co
ntr
ol M
3.1
0 /
M3
.11
/ M
3.4
0
Job-Nr./ job-no.
Verfahren / process
Material/ material
Gas / gas
Draht-durch-messer /wire dia-meter (mm)
Verfahren / process
Material / material
Gas / gas
Draht-durch-messer /wire dia-meter (mm)
Verfahren / process
Material/ material
Gas / gas
Draht-durch-messer /wire dia-meter (mm)
Verfahren / process
Material / material
Gas / gas:
Draht-durch-messer /wire dia-meter (mm):
Verfahren / process:
Material/ material:
Gas / gas:
Draht-durch-messer /wire dia-meter (mm):
Verfahren / process:
Material/ material:
Gas / gas:
Draht-durch-messer /wire dia-meter (mm):
15
0B
lock
2/
Job
1
15
1B
lock
2/
Job
2
15
2B
lock
2/
Job
3
15
3B
lock
2/
Job
4
15
4B
lock
2/
Job
5
15
5B
lock
2/
Job
6
15
6B
lock
2/
Job
7
15
7B
lock
2/
Job
8
15
8B
lock
2/
Job
9
15
9
16
0B
lock
3/
Job
1
16
1B
lock
3/
Job
2
16
2B
lock
3/
Job
3
16
3B
lock
3/
Job
4
16
4B
lock
3/
Job
5
16
5B
lock
3/J
ob
6
16
6B
lock
3/
Job
7
16
7B
lock
3/
Job
8
16
8B
lock
3/
Job
9
16
91
70
17
11
72
17
31
74
17
51
76
17
71
78
17
91
80
18
11
82
18
31
84
18
51
86
18
71
88
18
91
90
19
11
92
19
31
94
19
5
© 2
00
6,
tech
nis
che
Än
de
run
ge
n v
orb
eh
alte
n!
7 /
92
6.0
6.2
00
6 /
Do
kum
en
tatio
n
A
nh
ang
Anhang 1
Art. N
r.: 099-004800-EW
M00
165
Job-Übersicht PHOENIX Steuerungen M3.10 / M3.11 / M3.40Job-overview PHOENIX control M3.10 / M3.11 / M3.40
Jo
b-N
r./
job
-no
.
Ve
rfa
hre
n /
pro
ce
ss
Ma
teri
al/
ma
teri
al
Ga
s /
ga
s
Dra
ht-
du
rch
-me
ss
er
/wir
e d
ia-m
ete
r (m
m)
Ve
rfa
hre
n /
pro
ce
ss
Ma
teri
al
/ m
ate
ria
l
Ga
s /
ga
s
Dra
ht-
du
rch
-me
ss
er
/wir
e d
ia-m
ete
r (m
m)
Ve
rfa
hre
n /
pro
ce
ss
Ma
teri
al/
ma
teri
al
Ga
s /
ga
s
Dra
ht-
du
rch
-me
ss
er
/wir
e d
ia-m
ete
r (m
m)
Ve
rfa
hre
n /
pro
ce
ss
Ma
teri
al
/ m
ate
ria
l
Ga
s /
g
as
:
Dra
ht-
du
rch
-me
ss
er
/wir
e d
ia-m
ete
r (m
m):
Ve
rfa
hre
n /
pro
ce
ss
:
Ma
teri
al/
ma
teri
al:
Ga
s /
g
as
:
Dra
ht-
du
rch
-me
ss
er
/wir
e d
ia-m
ete
r (m
m):
Ve
rfa
hre
n /
pro
ce
ss
:
Ma
teri
al/
ma
teri
al:
Ga
s /
g
as
:
Dra
ht-
du
rch
-me
ss
er
/wir
e d
ia-m
ete
r (m
m):
196197198199200201202203204205
206 Auftragsschweißen CrNiMn 91-99% Ar 0,8
207 Auftragsschweißen CrNiMn 91-99% Ar 1,0
208 Auftragsschweißen CrNiMn 91-99% Ar 1,2
209 Auftragsschweißen CrNiMn 91-99% Ar 1,6
210 Auftragsschweißen CrNi 91-99% Ar 0,8
211 Auftragsschweißen CrNi 91-99% Ar 1,0
212 Auftragsschweißen CrNi 91-99% Ar 1,2
213 Auftragsschweißen CrNi 91-99% Ar 1,6
214 Auftragsschweißen SG2/3 80-90% Ar 0,8
215 Auftragsschweißen SG2/3 80-90% Ar 0,9
216 Auftragsschweißen SG2/3 80-90% Ar 1,0
217 Auftragsschweißen SG2/3 80-90% Ar 1,2
218 Auftragsschweißen SG2/3 80-90% Ar 1,6
219 Metall-Fülldraht CrNiMn 91-99% Ar 0,8
220 Metall-Fülldraht CrNiMn 91-99% Ar 1,0
221 Metall-Fülldraht CrNiMn 91-99% Ar 1,2
222 Metall-Fülldraht CrNiMn 91-99% Ar 1,6
223 Rutil/Basic-Fülldraht CrNiMn 91-99% Ar 0,8
224 Rutil/Basic-Fülldraht CrNiMn 91-99% Ar 1,0
225 Rutil/Basic-Fülldraht CrNiMn 91-99% Ar 1,2
226 Rutil/Basic-Fülldraht CrNiMn 91-99% Ar 1,6
227 Metall-Fülldraht CrNi 91-99% Ar 0,8
228 Metall-Fülldraht CrNi 91-99% Ar 1,0
229 Metall-Fülldraht CrNi 91-99% Ar 1,2
230 Metall-Fülldraht CrNi 91-99% Ar 1,6
© 2006, technische Änderungen vorbehalten! 8 / 9 26.06.2006 / Dokumentation
Anhang Anhang 1
166 Art. Nr.: 099-004800-EWM00
Job
-Üb
ersi
cht
PH
OE
NIX
Ste
uer
un
gen
M3.
10 /
M3.
11 /
M3.
40Jo
b-o
verv
iew
PH
OE
NIX
co
ntr
ol M
3.1
0 /
M3
.11
/ M
3.4
0
Job-Nr./ job-no.
Verfahren / process
Material/ material
Gas / gas
Draht-durch-messer /wire dia-meter (mm)
Verfahren / process
Material / material
Gas / gas
Draht-durch-messer /wire dia-meter (mm)
Verfahren / process
Material/ material
Gas / gas
Draht-durch-messer /wire dia-meter (mm)
Verfahren / process
Material / material
Gas / gas:
Draht-durch-messer /wire dia-meter (mm):
Verfahren / process:
Material/ material:
Gas / gas:
Draht-durch-messer /wire dia-meter (mm):
Verfahren / process:
Material/ material:
Gas / gas:
Draht-durch-messer /wire dia-meter (mm):
23
1R
util
/Ba
sic-
Fü
lldra
ht
CrN
i9
1-9
9%
Ar
0,8
23
2R
util
/Ba
sic-
Fü
lldra
ht
CrN
i9
1-9
9%
Ar
1,0
23
3R
util
/Ba
sic-
Fü
lldra
ht
CrN
i9
1-9
9%
Ar
1,2
23
4R
util
/Ba
sic-
Fü
lldra
ht
CrN
i9
1-9
9%
Ar
1,6
23
5M
eta
ll-F
ülld
rah
tS
G2
/38
0-9
0%
Ar
0,8
23
6M
eta
ll-F
ülld
rah
tS
G2
/38
0-9
0%
Ar
0,9
23
7M
eta
ll-F
ülld
rah
tS
G2
/38
0-9
0%
Ar
1,0
23
8M
eta
ll-F
ülld
rah
tS
G2
/38
0-9
0%
Ar
1,2
23
9M
eta
ll-F
ülld
rah
tS
G2
/38
0-9
0%
Ar
1,6
24
0R
util
/Ba
sic-
Fü
lldra
ht
SG
2/3
80
-90
% A
r0
,8
24
1R
util
/Ba
sic-
Fü
lldra
ht
SG
2/3
80
-90
% A
r0
,9
24
2R
util
/Ba
sic-
Fü
lldra
ht
SG
2/3
80
-90
% A
r1
,0
24
3R
util
/Ba
sic-
Fü
lldra
ht
SG
2/3
80
-90
% A
r1
,2
24
4R
util
/Ba
sic-
Fü
lldra
ht
SG
2/3
80
-90
% A
r1
,6
24
5M
IG F
orc
e-A
rcA
l99
10
0%
Ar
1,2
24
6M
IG F
orc
e-A
rcA
l99
10
0%
Ar
1,6
24
7M
IG F
orc
e-A
rcA
lMg
10
0%
Ar
1,2
24
8M
IG F
orc
e-A
rcA
lMg
10
0%
Ar
1,6
24
9M
IG F
orc
e-A
rcA
lSi
10
0%
Ar
1,2
25
0M
IG F
orc
e-A
rcA
lSi
10
0%
Ar
1,6
25
1M
IG F
orc
e-A
rcC
rNi
91
-99
% A
r1
,0
25
2M
IG F
orc
e-A
rcC
rNi
91
-99
% A
r1
,2
25
3M
IG F
orc
e-A
rcC
rNi
91
-99
% A
r1
,6
25
4M
IG F
orc
e-A
rcS
G2
/39
1-9
9%
Ar
1,0
25
5M
IG F
orc
e-A
rcS
G2
/39
1-9
9%
Ar
1,2
25
6M
IG F
orc
e-A
rcS
G2
/39
1-9
9%
Ar
1,6
© 2
00
6,
tech
nis
che
Än
de
run
ge
n v
orb
eh
alte
n!
9 /
92
6.0
6.2
00
6 /
Do
kum
en
tatio
n