gabelstapler-rahmen flexibel beschichten
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PULVERBESCHICHTEN
Gabelstapler-Rahmenflexibel beschichtenEnde vergangenen Jahres hat Jungheinrich in Maasburg die Lackierung der Gabelstaplerrahmen von Nasslack auf Pulver umgestellt.Das selbst entwickelte Anlagenkonzept wurde an vier Projektpartnervergeben und innerhalb weniger Wochen umgeselzt.
In Moosburg werden neben Geraten der Lagertechnik auch die Gegengewichtsstapler produziert. 1m Rahmen der Neuordnung der Produktionswerke hat Jungheinrich in diesem Jahrdie Produktion der verbrennungsmotorisch angetriebenen Gabelstapler nachMoosburg verlagert. 1m Vorfeld dieser
Ausgefeilte Planung undAuftragsvergabe
Umstrukturierung wurde ftir die Fertigungslinie der Gegengewichtsstaplerin zwei neue Lackieranlagen investiert. Es galt Beschichtungskapazitaten ftir jahrlich 15000 Rahmen im 3Schichtbetrieb zu schaffen.
Das im Januar 2004 realisierteLackierkonzept umfasst neben derneuen Pulverbeschichtungsanlage ftirRahmen eine weitere Anlage ftir dieNasslackierung von Gegengewichten,die aufgrund ihrer Geometrie nicht ftirdie Pulverbeschichtung geeignet sind.Der Auftrag der Wasserlacke erfolgthier robotergesttitzt.
Dass die Staplerrahmen in Zukunftnicht mehr nasslackiert, sondern pulverbeschichtet werden sollten, standbei Jungheinrich schnell fest. Ftir diePulverbeschichtung sprachen vorallem die Reduzierung der VOC-Emis-
RANTEN
Caldan
Rump
Nordson Deutschland
leutenegger+Frei
Fordertechnik:
Strahlanlage:
Pulverbeschichtung:
Einbrennofen/Kuhlzone:
Die Jungheinrich AG ist einer dervier groBten Anbieter in den
Bereichen Flurforderzeug-, Lagerund Materialflusstechnik weltweit. Inder Lagertechnik ist Jungheinrichftihrend in Europa. Seit 1953 bietetdas Unternehmen mit Stammsitz inHamburg Produkte und Dienstleistungen "rund um den Stapler". Produziert wird in Deutschland an denStandorten Norderstedt, Ltineburgund Moosburg.
15000 Gobelstopler produziert die
Jungheinrich AG pro Jahr im Drei
schichtbetrieb im Werk Moosburg
Die bis zu 600 KiJogramm schweren Rahmenteile fahren im 75-Minuten-Takt
durch die Beschichtungsanlage. Die Anloge ist so ousgelegt, doss die Bedienung von nur einem Mitorbeiter erfolgen konn.
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PULVERBESCHICHTEN
Sinnvoller Mix aus
automafischer und manueller
Beschichtung: In der Automa
tikkabine werden die Seiten
und der obere Bereich derRahmen mit Pistolen auf
Hubgeroten beschichtet.
Fur die geometrisch
komplexe Unterseite und die
Innenseiten sind Fixpistolenmit verschiedenen
Spruhrichtungen installiert.In der darauf folgenden
Grof3raumkabine pulvert
ein Mitarbeiter die
Problemstellen.
GroBraumkabine:Grol3raum-Handkabine fur Verlustbetrieb mit Hub- und Senkeinrichtung zur
manuellen Nachbeschichtung und Abnahme von Abdeckungen beziehungs
weise Komplettbeschichtung bei SonderfarbenCorona Handpistole Nordson SureCoat mit dlP6 Dichtstromtechnologie im
Versuch
Automatikkabine:Automatikkabine in PVC-Sandwich-Bauweise, unter anderem zur Minimie
rung des Kreislaufpulvers
Corona Pistolen (Nordson SureCoat) fur die Automatikbeschichtung, seitlich
bewegt, von unten fix
PC-Steuerung (Nordson PowderPilot) mit 15-Zoll-Tastbildschirm fur produktbe
zogene Beschichtungsprogramme
Volumengesteuerte Luftmengenkontrolle pro Pistole durch iFlow-Module
Einfach erweiterbar mit einem Zyklonabscheider und einer Pulverkuche zueiner Schnellwechselkabine
sionen am Standort Moosburg sowiedie im Vergleich zu Nasslackierungenwesentlich hohere mechanische Belastbarkeit der Pulverschicht.
Hinsichtlich der Qualitiit derBeschichtung richtete der Staplerhersteller besonderes Augenmerk auf einekonstante Schichtdickenverteilung, dieDeckkraft sowie die Kantendeckungund das Eindringverhalten des Pulvers.
Die gesamte Planung erfolgte imeigenen Haus. Ftir die Auftragsvergabeunterteilte man die Anlage in vierHauptkomponenten: Fordertechnik,Strahlanlage, Ofentechnik sowie Kabi-
ne und Applikation. Ftir jede Komponente wurden Grobkonzepte mit dreibis vier verschiedenen Herstellernerortert. Nach der Einigung auf einKonzept bezog man jeweils zweiAnbieter in die Feinplanung mit ein,bevor die Angebote dem Einkauf vorgelegt und schlieBlich die Auftragevergeben wurden.
Der Terminplan ftir die Realisierung war denkbar eng: Zwei WoehenZeit waren ftir den Abbau der altenLackieranlage vorgesehen, zwei weitere Wochen standen ftir die Bodensanierung und neue Fundamente zur Verfti-
gung. Vnd nur vier Wochen spatermusste die neue Beschichtungsanlagemontiert sein.
Bedienungdurch einen Mann
Viel Wert legte Jungheinrich bei derPlanung und Realisierung auf einenhohen Bedienkomfort und auf Servicefreundlichkeit. Vnter anderem wurdedarauf geachtet, Staub-, Larm-, undTemperaturbelastung ftir die Bedienerauf ein Minimum zu reduzieren.
Die geschweiBten, 2200 x 1400 x1000 (L x B x H) groBen und bis zu600 kg schweren Rahmen werden aufRollenbandern in die Lackierhalle transportiert und mittels einer Hebevorrichtung auf das Schwerlastgehange aufgegeben. AnschlieBend erfolgt der Transport der senkrecht hangenden Rahmenvon der Power+Free-Kette in die Hangebahn-Strahlanlage. Dort werden sieunter Drehbewegungen gestrahlt.
1m darauf folgenden Abblasbereichwird das Teil yom Strahlgut gereinigtund in die richtige Position ftir dieBeschichtung gebracht.
In einem Zwischenpuffer, der auchzur Zwischenabnahme beziehungsweise Aufgabe dient, werden bei BedarfAbdeckungsarbeiten sowie die Codierung der Rahmen ftir die anschlieBende Pulverbeschichtung vorgenommen.
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PULVERBESCHICHTEN
Aus dem Speicher fahren die Rahmen im IS-Minuten-Takt in die Automatikkabine ein, in der die Seiten undder obere Bereich mittels Koronapistolen (auf Hubgeraten) beschichtet werden. Ftir die geometrisch komplexeUnterseite und die Innenseiten sindFixpistolen mit verschiedenen Sprtihrichtungen installiert. Die Pulverkabine ist PC-gesteuert. Programme ftir die
verschiedenen RahmengroBen sindtiber den Tastbildschirm einmal hinterlegt worden und werden automatischvia Schnittstelle zur Fordertechnik aufgerufen.
In der darauf folgenden GroBraumkabine pulvert ein Mitarbeiter die Problemstellen der Rahmenteile, nimmtAbdeckungen ab und kontrolliert dieBeschichtung. Die Anlage wurde so
ausgelegt, dass die Bedienung von nureinem Mitarbeiter erfolgen kann.Transport- und Staplerarbeiten tibernimmt ein weiterer Mitarbeiter. BeiBedarf kann die Anlagen-Kapazitatdurch Aufstockung des Bedienpersonals flexibel gesteigert werden.
Sinnvoller Mix aus Automatikund Handbeschichtung
Uber die Vorteile der eigenen Planung und Erfahrungen im Anlagenbelrieb
sprach JOT mil dem zustondigen Projektleiter bei Jungheinrich in Moosburg,
Alexander Baldauf.
Herr Baldauf, Sie haben die Anlage selbst geplant und die Auftrage fur die einzelnen Komponenten der Anlage vergeben.Warum haben Sie nicht einfach die Anforderungen definiert unddie Realisierung einem Generalunternehmer uberlassen?
Wir haben zWischen 1995 und 1997 zwei Lackieranlagen selbsl geplanl und
im gleichen Slil die Auftroge vergeben. Dabei haben wir sehr gule Erfahrun·
gen gemacht.
Zum Beispiel?
Wir haben sehr viel Geld gespart, da kein Planer oder Generalunlernehmer
mitverdienl hat. Zum anderen konnten wir uns sehr viel Know-how aneignen,
urn beurteilen zu konnen, was an der Anlage notwendig isl und was nichl.
Welche Alternativen fur das halbautomatische Beschichtungskonzept in zwei getrennten Kabinen haben Sie diskutiert?
Wir haben uber eine vollautomatische Beschichtung nachgedachl aber auch
eine kompleH manuelle Beschichlung in Erwogung gezogen. Bei der rein aulomalischen Beschichtung, die nur mil Robotern moglich gewesen ware, halten
wir zwei Roboter benoligt. Der Inveslilionsbedarf ware sehr hoch gewesen und
Flexibililat verioren gegangen. Zudem halten wir auch bei dieser Losung auf
eine Handkabine nichl verzichten konnen. Fur die rein manuelle Beschichtung
ware ein Mann notwendig gewesen, was einem effizienlen Belreiben der
Anlage im Wege geslanden holte.
Was war fUr Sie die grOOte Herausforderung bei diesem Projekt?
Bei solchen Projekten ist es immer spannend, die vier Projeklparlner unler
einen Hut zu bekommen und die Schniltstellen ordentlich zu klaren. Die Schnilt
stellen haben wir mit den Projektpartnern in zwei Treffen festgelegt. Die Reali
sierung isl zu unserer Zufriedenheit gelaufen.
Die Anlage ist nun seit uber einem halben Jahr in Betrieb. Wurden Sie aus Ihrer jetzigen Erfahrung etwas anders machen oderwijrde das Projekt wieder so laufen und die Anlage genau soausfallen?
Das Konzepl ware das selbe, von einigen Details abgesehen. Wir wiirden
zum Beispiel Versuche mil der Dichtslromlechnik machen, die zum Zeitpunkl
der Vergabe noch nichl marktreif war. Bei der Forderlechnik hal sich auch
gezeigl, dass wir ein driltes Bedienpaneel brauchen. Aber das isl leichl nacho
zuruslen. (Ke)
••
Statt aufwendiger und teurer Bewegungstechnik ftir Automatikpistolenhat sich Jungheinrich ftir einen sinnvollen Mix aus automatischer undmanueller Beschichtung entschieden.Damit wurde der gesamte Beschichtungsbereich kompakt gehalten undftir die Demaskierung, die in der Automatikkabine nicht moglich gewesenware, steht ein Raum mit Absaugungzur Verftigung. Zudem konnen in derHandkabine komplette Rahmen inspeziellen Wunschfarben auf Verlustgepulvert werden. Dem Handbeschichter steht hierbei eine Hub- undSenkvorrichtung zur Verftigung, umauch die Unterseite stehend beschichten zu konnen.
Nach dem Beschichten fahren dieTeile in den 220°C heiBen Trockenofen. AnschlieBend werden die Rahmen in einer Abktihlzone auf maximal40°C gektihlt und mittel Hubtischabgenommen. Hier schlieBt sich derKreis der Power+Free-Forderkette hinzur Aufgabe-Station.
Da in Moosburg ausschlieBlich auftragsbezogen gearbeitet wird, und dieBeschichtung innerhalb eines Tageserfolgen muss, wird die Anlage, in dieJungheinrich etwa eine Millionen Euroinvestiert hat, farbunabhangig, alsochaotisch, betrieben. Die Beschichtungsanlage wird im 3-Schichtbetriebgefahren und ermoglicht bei einemhohen Automatisierungsgrad groBtmogliche Flexibilitiit. So werden dieRahmen zu 8S Prozent vollautomatischzu beschichtet. •
PaintTech: Halle1, Stand12l9
Der Aulor: Thomas Grimm, Nordson
Schweiz AG, Tel. +41/79/6756657,
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