Übersicht | stand 12/2017 | d …€¦ · we can do more! for example, magnetic particle crack...

WIR KÖNNEN MEHR!

Z. B. die Magnetpulver-Rissprüfung nach DIN EN

ISO 9934 und den Salzsprühnebeltest nach DIN

EN ISO 9227. Experten wissen dies nun auch

als Lohnleistung in Anspruch zu nehmen!

Um ganz sicher zu sein, dass nur die allerhöchste

Güte geliefert wird, führen wir in unserem Labor

umfangreiche Qualitätssicherungsmaßnahmen durch.

Werkstoffanalysen helfen uns beispielsweise,

schon in der Arbeitsvorbereitung

Verfahrensfehler auszuschließen.

Da die Wärmebehandlung maßgeblich über

Festigkeit und Langlebigkeit eines Werkstücks

entscheidet, bestimmen wir durchgängig und exakt

alle Härteparameter, um eine genaue Prozessführung

zu gewährleisten und somit eine lückenlose

Dokumentation der Härteergebnisse zu ermöglichen.

Die Zertifizierung unseres Qualitätsmanagements

nach DIN EN ISO - Normen ist ein

sichtbares Zeichen nach außen.

Um diese dauerhaft zu gewährleisten,

schulen wir unsere Mitarbeiter regelmäßig

und schaffen mit unserem modernen

Maschinenpark die Voraussetzungen hierfür.

VIEL LEISTUNG UND HOHE STANDARDS – SEHR WENIGE GEWÄHRLEISTUNGSFÄLLE.

• Spektroanalytische Werkstoffprüfungen,

im Labor oder mobil

• Metallografische Untersuchungen

• Vermessung der Diffusions- und

Verbindungsschichten

• Gefügeuntersuchungen

• Ermittlung der Härtetiefe der Wärme-

behandelten Teile (Eht, Rht, Nht)

• Vermessung der Härteverläufe

• Härteprüfungen nach Brinell von

187,5 – 3.000 kg Last

• Härteprüfungen nach Vickers,

Kleinlastprüfungen von 0,1 bis 10kg

• Härteprüfungen im Rockwellverfahren

• Zerstörungsfreie Eindringrissprüfung

• Ermittlung der Prozessfähigkeit-Index

(Cp-Cpk)

• Härteberatung

• Schadensanalyse

• Detaillierte Dokumentation aller Aufträge

ZertifiziertesQualitätsmanagement

Überwachung und Kontrolle aller Prozesse

StändigeMitarbeiterfortbildungen

Labor - Lohndienstleistungen

STAHLHÄRTEREI HAUPT · FON: 0 4173 | 58181-0 · FAX: 04173 | 7559 · WEB: www.haerterei-haupt.de · MAIL: [email protected]

ÜBERSICHT | STAND 12/2017 | D

QUALITÄTSMANAGEMENT LABORLEISTUNGEN

WE CAN DO MORE!

For example, magnetic particle crack testing

in accordance with DIN EN ISO 9934 and

salt spray testing in accordance with DIN EN

ISO 9227. Experts now avail themselves of

this service on a contracted-out basis.

In order to be completely sure that only the highest

quality is supplied, we carry out comprehensive

quality assurance measures in our laboratory.

For example, material analyses help us to prevent

processing faults right at the preparatory stage.

As heat treatment is a decisive factor for the strength

and longevity of a workpiece, we accurately determine

all hardness parameters on an ongoing basis in order

to ensure precise process control and thus enable

the hardness results to be fully documented.

Certification of our quality management

system according to DIN EN ISO standards

is a visible sign to the outside world.

In order to guarantee this on a sustained basis,

we provide regular training for our employees,

and provide the necessary prerequisites

for this with our modern machinery

HIGH PERFORMANCE AND HIGH STANDARDS – VERY LOW NUMBER OF WARRANTY CLAIMS.

• Spectroanalytical materials testing in the

laboratory or on the road

• Metallographic investigations

• Measurement of diffusion and bonding layers

• Structural investigations

• Determination of hardness depth of heat-treated

parts (Eht, Rht, Nht)

• Measurement of hardness characteristics

• Brinell hardness testing from 187.5 – 3,000 kg

load

• Vickers hardness testing, small load testing from

0.1 to 10kg

• Hardness testing using the Rockwell method

• Non-destructive penetration crack testing

• Determination of process capability index (Cp-

Cpk)

• Hardness advice

• Damage analysis

• Detailed documentation of all orders

CertifiedQM

Monitoring andcontrol of all processes

Continuous staffimprovement

Contracted-outservices

STAHLHÄRTEREI HAUPT · PHONE: +49 4173 | 58181-0 · FAX: +49 4173 | 7559 · WEB: www.haerterei-haupt.de · MAIL: [email protected]

OVERVIEW | STATUS OF 12/2017 | E

QUALITY ASSURANCE LABORATORY

STAND 12/2017 | D

LEISTUNGSÜBERSICHT


PROZESS max. Dimensionen

Vakuumbehandlung 1500 mm x 3000 mm

Vakuumhärten Vakuumvergüten Vakuum-Einsatzhärten Niederdruckaufkohlen

SolNit®-A | SolNit®-M Tiefkühlen Auslagern

Einsatzhärten / Carbonitrieren 1500 mm x 3000 mmAufkohlen Abhärten Isolieren

Vergüten 1500 mm x 3000 mm

Nitrieren 2000 mm x 6000 mm

GasnitrierenGas-/Plasma-Nitrocarburieren

Gas-/Plasma- Nitrocarburieren oX

Plasmanitrieren

Salzbad-Nitrocarburieren Tenifer® QPQ

Induktiv-/ Randschichthärten 2000 mm x 6000 mm

Induktivhärten HF Induktivhärten MFVerzahnungenbis Modul 40

Zylindrische Werkstücke, ø 6 – 1000 mm

Glühen 5000 mm x 5000 mm x 12000 mm

Vakuumglühen Spannungsarmglühen Weichglühen Normalglühen

Lösungsglühen Grobkornglühen Rekristallisationsglühen Diffusionsglühen

Strahlen 3100 mm x 6000 mmSandstrahlen Glasperlenstrahlen Stahlkugelstrahlen Grundieren

Brünieren 3000 mm x 1200 mm x 450 mm

Qualitätssicherung 2000 mm x 6000 mm

High-Tech-LaborSpektroanalytische Werkstoffprüfungen

Metallografische Untersuchungen

Gefügeuntersuchung

Ermittlung der HärtetiefenVermessung der Härteverläufe

Härteprüfungen nach Brinell

Härteprüfungen nach Vickers

Härteprüfungen im Rockwellverfahren

Zerstörungsfreie Eindring-rissprüfung

Ermittlung der Prozessfähigkeit

Härteberatung

Schadensanalysen Detaillierte Dokumentation aller Aufträge

Transportservice von 0 – 26 Tonnen


STAND 12/2017 | D

LEISTUNGSÜBERSICHT

PROCESS max. Dimensions

Vacuum hardening 1500 mm x 3000 mm

Vacuum hardening Vacuum annealing Vacuum carburizing Low pressure carburizing

SolNit®-A | SolNit®-M Deep cooling Age hardening

Case-hardening / Carbonitriding 1500 mm x 3000 mmCarburizing Hardening Insulating

Quenching 1500 mm x 3000 mm

Nitriding 2000 mm x 6000 mm

Gas nitridingGas- / plasma-nitrocarburization

Gas- / plasma- nitrocarburization oX

Plasma-nitriding

Salt bath nitrocarburization Tenifer® QPQ

Inductive hardening 2000 mm x 6000 mm

Inductive hardening HF Inductive hardening MFGear tooth systems up to module 40

Cylindric workpieces, ø 6 – 1000 mm

Annealing 5000 mm x 5000 mm x 12000 mm

Vacuum annealing Stress relief annealing Soft-annealing Normal annealing

Solution annealing Coarse-grain annealing Sub-critical annealing Homogenizing

Blasting 3100 mm x 6000 mmSandblasting Glass bead blasting Steel ball blasting Priming

Bronzing 3000 mm x 1200 mm x 450 mm

Qualitätssicherung 2000 mm x 6000 mm

High-Tech-LaboratorySpectroanalytical Material Testing

MetallographicInvestigations

Microstructure investigation

Determination of the hardness depths

Measuring theHardness curves

hardness testsafter Brinell

hardness tests after Vickers

Hardness tests inRockwell method

destructive Penetrant crack inspection

determinationthe process ability

hardness advice

Damage analyzes Detailed documentation of all orders

Transport service between 0 – 40 tons

STATUS OF 12/2017 | E

RANGE OF SERVICES


PRÄZISE!

Warmbehandlungen in unseren modernen

Vakuumöfen nehmen wir in erster Linie für Werkstücke

vor, die besonderen Maßhaltigkeitsansprüchen

gerecht werden müssen, wie Präzisionsbauteile,

Werkzeuge und Formbauteile.

Das Vakuumhärten haben wir in den letzten Jahren

perfektioniert: Es ist umweltfreundlich, sauber

und durch moderne Programmsteuerungen,

die volle Reproduzierbarkeit sichern, auch

wirtschaftlich. Das behandelte Werkstück

behält in jedem Fall eine metallisch blanke

Oberfläche. Hinsichtlich Maßänderung und

Verzug gibt es kein vergleichbares Verfahren.

Neben dem Vakuum-Einsatzhärten /

Niederdruckaufkohlen und dem Tiefkühlen stellen wir

durch den Einsatz unserer neuen Hochleistungs-

Vakuumöfen der Firma Ipsen zwei neue,

verschiedene Prozessvarianten zur Verfügung:

Das SolNit®-M-Verfahren eignet sich unter

anderem für nichtrostende Wälzlager und

Werkzeuge für die Medizintechnik sowie die

Lebensmittel- und Polymerverarbeitung, außerdem

für Verschleißteile in der Aufbereitungs- und

Chemietechnik sowie im Pumpenbau.

Das SolNit®-A-Verfahren kommt für

Strömungsmaschinen wie zum Beispiel Pumpen,

Turbinen und den dazugehörigen Armaturen

in Frage, da es die Beständigkeit gegenüber

Kavitation und Erosion stark erhöht.

VORTEILE:• oxidationsfreie Oberflächen und Gefüge

• trockene, metallisch blanke Bauteile

• keine aufwändige Reinigungsprozeduren

• geringste Maß- und Formänderungen

• äußerst präzise Temperatursteuerung möglich

ANWENDUNGEN:• Präzisionsbauteile

• Werkzeuge

• Formbauteile

WERKSTOFFE:• Vergütungsstähle

• Wälzlagerstähle

• Sonderstähle

• Alle legierten Einsatzstähle


VAKUUMBEHANDLUNGEN

Vakuumhärten Vakuumvergüten

Dimensionen:max. 2000 mm x 6000 mm

Vakuum-EinsatzhärtenNiederdruckaufkohlen

Solnit A | Solnit M Tiefkühlen | Auslagern


Solnit A | Solnit M Tiefkühlen | Auslagern

PRECISE!

Heat treatment is carried out in our modern

vacuum furnaces primarily for materials

which have to satisfyparticular dimensional

accuracy requirements, such asprecision

components, tools and mould components.

We have perfected vacuum hardening in recent

years.It is environmentally friendly, clean and also

economicthanks to modern programmable control

systems whichensure full reproducibility. In all cases,

the treated workpiece is given a bright metallic surface.

There is no comparableprocess when dimensional

accuracy and minimaldistortion are required.

As well as vacuum case-hardening / low-

pressurecarburising and deep cooling, the use of our

new,high-capacity, Ipsen vacuum furnace enables us

to provideto new different variations of the process.

The SolNit®-M process is suitable, among

otherthings, for stainless steel roller bearings and

tools forthe medical industry, and for processing

foodstuffs andpolymers. It is also suitable for

wearing parts in materialpreparation and chemical

engineering and in pump manufacture.

The SolNit®-A process comes into consideration

forflow machines, such as pumps, turbines and

the associatedfittings, as it significantly increases

the resistance tocavitation and erosion.

ADVANTAGES:• Oxidation-free surfaces and structures

• Dry, metallically bright components

• No laborious cleaning procedures

• Minimal dimensional and shape changes

• Extremely precise temperature control

possible

ANWENDUNGEN:• Precision components

• Tools

• Mould components

WERKSTOFFE:• Heat-treatable steels

• Bearing steels

• Special steels

• All heat-treatable steel alloys


VACUUM TREATMENT

Vacuum hardening Vacuum annealing

Dimensions:max. 2000 mm x 6000 mm

Vacuum carburisingLow pressure carburizing

Solnit A | Solnit M Deep Cooling | Age hardening


HARTER RAND - ZÄHER KERN!

Das Einsatzhärten besteht aus den

Prozessschritten Aufkohlen und Abschrecken.

Beim Aufkohlen wird die Oberfläche eines

kohlenstoffarmen Einsatzstahles mit Kohlenstoff

angereichert (Temperatur: 880-940° C). Beim

anschließenden Abschrecken von der Härtetemperatur

im Öl- oder Warmbad entsteht ein dem jeweiligen

Kohlenstoffgehalt entsprechendes Härteprofil.

Das Aufkohlen ist ein Diffusionsvorgang und dauert

je nach geforderter Einsatzhärtetiefe (Eht) mehrere

Stunden. Im Anschluss an das Aufkohlen werden

die Werkstoffe abgeschreckt und die martensitische

Randzone erzeugt. Wie beim konventionellen Härten

muss nach dem Einsatzhärten angelassen werden.

Das Ergebnis der Behandlung ist eine Kombination

aus harter Randschicht und zähem Kern. Eine

Abwandlung des Einsatzhärtens ist das Carbonitrieren.

Für das Aufkohlen kommen Kammeröfen oder

Topfofenanlagen und Durchlaufanlagen zum Einsatz.

Der Prozess wird in der Regel vollautomatisch

gesteuert und entsprechend der Zielvorgaben wie

Einsatzhärtetiefe, Rand-C-Gehalt usw. geregelt.

VORTEILE:• Erhöhung der Verschleiß und Dauerfestigkeit

• Zäher Kern

ANWENDUNGEN:• Getriebe- und Antriebskomponenten

• Stanzteile

• Maschinenbauteile

WERKSTOFFE:• Einsatzstähle (C< 0,25%)


EINSATZHÄRTEN CARBONITRIEREN

Aufkohlen Abhärten Isolieren


Vollautomatischer Prozess


HARD EDGE LAYER - TOUGH CORE!

Case-hardening consists of the process operations

carburizing and quenching. During carburization,

the surface of a lowcarbon case hardened steel

enriched with carbon (temperature: 880-940° C).

Subsequent quenching from the hardening

temperature in an oil quenching or step

hardening bath results in a hardness profile

corresponding to the respective carbon content.

Carburization is a diffusion process, and

depending on the required case-hardening

thickness, it takes several hours.

Following carburization, the materials are quenched,

and the martensitic surface zone is created.

Like for conventional hardening, case-hardening must

be followed by annealing. The result of the treatment

is a combination of hard surface layer and tough core.

Another form of case-hardening is carbonitriding.

For carburization, chamber kilns or pot annealing

furnace plants and pass through plants are used.

Usually the process is fully automatic and controlled

corre sponding to the target specifications like

case-hardening thickness, surface-C-content etc.

ADVANTAGE:

• Increased wear resistance and fatigue strength

• Tough core

APPLICATIONS:• Gearbox and drive components

• Stamping parts

• Mechanical parts

MATERIALS:• Case-hardened steels (C< 0.25%)


CASE HARDENING CARBURIZING

Carburizing Quenching Insulating


Fully automated Process


HÄRTEN

Das wichtigste Wärme-Härtungsverfahren ist

die Umwandlungshärtung, bei der sich das

Kristallgitter im Außenbereich des Werkstücks

beim Abschrecken von Austenit in den hart-

spröden, feinnadeligen Martensit umwandelt.

In einem zweiten Schritt, dem sogenannten Anlassen,

reduzieren wir die Härte und stellen die gewünschten

Gebrauchseigenschaften (Härte, Zugfestigkeit

und Zähigkeit) des Stahls ein. Dabei erwärmen

wir den Stahl, je nach Legierungsanteilen und

gewünschten Eigenschaften, nochmals. Dadurch

entsteht dann die gewünschte Gebrauchshärte.

Je höher die Anlasstemperatur, desto geringer wird

die Härte. Dafür nimmt die Zähigkeit zu. Das Anlassen

wird je nach Gehalt an Legierungselementen und

Kohlenstoff im Temperaturbereich von 100-350 °C,

bei hochlegierten Stählen bis 600 °C durchgeführt.

Den kombinierten Vorgang des Härtens und

des Anlassens nennt man ebenfalls Härten.

VERGÜTEN

Das Vergüten von Stählen, das Härten

und nachfolgende Anlassen im oberen

möglichen Temperaturbereich, dient uns

dazu, um bei gegebener Zugfestigkeit gute

Zähigkeitseigenschaften zu erreichen.

Die höchste Zähigkeit wird erreicht, wenn das

Härtegefüge aus Martensit besteht, was jedoch bei

größeren Querschnitten nur bedingt möglich ist.

Die Auswahl geeigneter Vergütungsstähle

mit befriedigender Härtbarkeit muss sich

also nach der Werkstückgröße richten.

VORTEILE:

• Erhöhung der Materialzähigkeit

ANWENDUNGEN:• Getriebe- und Antriebskomponenten

• Stanzteile

• Maschinenbauteile

WERKSTOFFE:• Einsatzstähle (C< 0,25%)


HÄRTEN & VERGÜTEN

Umwandlungshärtung AnlassenVergüten




HARDENING

The most important heat-curing method is

the conversion hardening, in which the crystal

lattice in the outer area of the workpiece is

converted during the quenching of austenite

into the hard-brittle, fine-needle martensite.

In a second step, the so-called tempering, we reduce

the hardness and establish the desired properties

(hardness, tensile strength and toughness) of the

steel. We then heat the steel again, depending

on alloying proportions and desired properties.

This results in the desired hardness of use.

The higher the tempering temperature, the lower

the hardness. The toughness increases. Depending

on the content of alloying elements and carbon,

tempering is carried out in the temperature range of

100-350 ° C, for high-alloy steels up to 600 ° C.

The combined process of hardening and

tempering is also called hardening.

TEMPERING

Hardening of steels, hardening and subsequent

tempering in the upper possible temperature

range is used to achieve good toughness

properties with a given tensile strength.

The highest toughness is achieved when the hardening

structure consists of martensite, which is however

only conditionally possible with larger cross-sections.

Therefore, the selection of suitable tempering

steels with satisfactory hardenability must

be based on the workpiece size.

ADVANTAGES:

• Increased material toughness

APPLICATIONS:• Gear and drive components

• stampings

• machine components

MATERIALS:• Case steels (C <0.25%)


HARDENING & TEMPERING

Conversion hardening QuenchingTempering




DAS INDUKTIVHÄRTEN IST EIN THERMISCHES VERFAHREN UND ZÄHLT ZU DEN RAND-SCHICHTVERFAHREN.

Das Verfahren basiert auf der Erwärmung der

randnahen Zone, wobei die Randhärtetiefe bei dieser

Art des Härtens in erster Linie von der Frequenz (HF/

MF) abhängig ist. Im Allgemeinen gilt, je niedriger die

Frequenz, desto höher die Einhärtetiefe. Im Einzelnen

bedeutet das, die oberflächennahe Randzone des

Bauteils wird erwärmt und abschließend abgeschreckt.

Durch diese gesteuerte Abfolge kann gezielt eine

Steigerung der Härte in diesem Randbereich herbei-

geführt werden. Jedoch bleiben sowohl das Gefüge

als auch die Härte im Kern des Bauteils unbeeinflusst.

Bei dem Verfahren des Induktivhärtens dienen

Spezialinduktoren, die entsprechend den

Bauteilbedingungen angepasst werden, der

Erwärmung des Bauteils. Um das Bauteil zu

erwärmen, wird eine mit Wechselstrom beaufschlagte

Kupferspule verwendet. Durch die Erwärmung

entsteht ein Magnetfeld, welches Wirbelströme in

die Randzone des Bauteils induziert. Der Prozess

des Induktivhärtens lässt sich so steuern, dass die

Oberfläche der Bauteile so lange erwärmt wird, bis die

gewünschte Härtetemperatur erreicht ist. Anschließend

wird das Bauteil abgeschreckt. Auf diese Weise ist es

möglich auch größere Flächen problemlos zu härten.

EINE NEUHEIT IN UNSEREM LEISTUNGSSPEKTRUM:

EINE HOCHTECHNOLOGISCHE ZAHNRADINDUKTIONSLINIE, DIE ES ERMÖGLICHT, VERZAHNUNGEN BIS MODUL 40 UND BIS ZU EINEM DURCHMESSER VON MAX. 4000 MM VOLLAUTOMATISCH ZU HÄRTEN.

DIE VORTEILE DES INDUKTIVHÄRTENS AUF EINEN BLICK:

• Bedarfsgerechte partielle Härtung

• Hohe Zähigkeit durch ein feines Härtungsgefüge

• Verzugsarm durch lokale Erwärmung

• Energieeffizient, hoher Wirkungsgrad

• Verschleißschutz

• Präzise Steuerung der Randhärtetiefe

• Verbesserung der Dauerfestigkeit

ANWENDUNGEN:

• Walzen

• Große Bauteile

• Motorenteile

• Getriebeteile

• Maschinenteile

WERKSTOFFE:

• Vergütungsstähle

• Wälzlagerstähle

• Sonderstähle

• Werkzeugstähle


INDUKTIV-/ RANDSCHICHTHÄRTEN

Induktivhärten HF Induktivhärten MF




INDUCTION HARDENING IS A THERMAL PROCESS AND IS ONE OF THE SURFACE LAYER PROCESSES.

The process is based on heating the area close to

the edge. With this type of hardening, the depth of

edge hardening depends primarily on the frequency

(HF/MF). In general, the lower the frequency, the

greater the depth of hardening. In detail, this

means that the edge of the component near to the

surface is heated and subsequently quenched. As

a result of this controlled sequence, the hardness

in this edge zone can be specifically increased.

However, both the structure and the hardness at

the core of the component remain unaffected.

In the induction hardening process, special inductors

which are matched to the component conditions

are used to heat the component. A copper coil to

which alternating current is applied is used to heat

the component. The heating produces a magnetic

field which induces eddy currents in the edge

zone of the component. The inductive hardening

process can be controlled in such a way that

the surface of the component is heated until the

required hardening temperature is reached. The

component is then quenched. This enables even

large surfaces to be hardened without difficulty.

A NEW FEATURE OF OUR SERVICES:

THE HIGH-TECH GEAR WHEEL INDUCTION LINE WHICH ENABLES GEAR WHEELS UP TO MODULE 40 AND UP TO A MAXIMUM DIAMETER OF 4000 MM TO BE HARDENED FULLY AUTOMATICALLY.

THE ADVANTAGES OF INDUCTION HARDENING AT A GLANCE:

• Partial hardening to suit requirements

• High ductility thanks to fine hardening structure

• Low distortion thanks to local heating

• Energy efficient, high efficiency

• Wear protection

• Precise control of edge hardening depth

• Improvement of fatigue resistance

APPLICATIONS:

• Rollers

• Large components

• Engine parts

• Gearbox parts

• Machine parts

MATERIALS:

• Treatable steels,

• Bearing steels,

• Special steels,

• Tool steels.


INDUCTION/SURFACE LAYER HARDENING

Induction hardening HF Induction hardening MF


Fully automated / semi automatic Process


GASNITRIEREN

Das Gasnitrieren ist eine Wärmebehandlung, bei

der von unserer Seite aus keine Einflussmöglichkeit

auf Härte und Verzug der Werkstücke besteht.

In der Regel treten Verzüge im 1000stel

Bereich auf. Die erreichbare Oberflächenhärte

ist abhängig vom verwendeten Material

bzw. dessen Legierungselementen und

dem Gefügezustand, Eigenspannungen

und evtl. konstruktiven Eigenschaften.

Um eine gewisse Verzugsarmut und die möglichen

Härtewerte zu erzielen, empfiehlt es sich, das

Material entsprechend zu präparieren.

ALS GÜNSTIGE WARMBEHANDLUNGSFOLGE HAT SICH ERWIESEN:

1. Vergüten des roh vorgearbeiteten Werkstückes

(wenn Festigkeit nötig)

2. Zwischenbearbeiten auf ca. 1 mm Schnitt-

zugabe (wenn geometrisch erfordert)

3. Spannungsarmglühen

4. Weiterbearbeiten zum Gasnitrieren Auf

Werkstücke, die geschlossene Hohlkörper

enthalten, ist besonders hinzuweisen.

Geschlossene Hohlkörper müssen innen absolut

trocken, fettfrei und sauber sein.

Die Werkstücke werden zum Erreichen der

Einhärtetiefe gemäß unseren Erfahrungen gehärtet.

Eine Bestimmung der tatsächlich erreichten

Einhärtetiefe ist jedoch nur an einem Probestück

möglich, welches aus identischem Material besteht

und identisch warmbehandelt werden muss. Sollte von

Ihnen ein Nachweis der Nht gewünscht werden, so ist

uns ein entsprechendes Probematerial mitzuliefern.


NITRIEREN I

GasnitrierenDimensionen:max. 1500 mm x 3000 mm


STAHLHÄRTEREI HAUPT · FON: 0 4173 | 58181-0 · FAX: 04173 | 7559 · WEB: www.haerterei-haupt.de · MAIL: [email protected] STAHLHÄRTEREI HAUPT · FON: 0 4173 | 58181-0 · FAX: 04173 | 7559 · WEB: www.haerterei-haupt.de · MAIL: [email protected]

GNC-OX-NITRIERENVERFAHREN

Das Nitrieren bzw. Nitrocarburieren nach dem

GNC-Ox Prozess stellt eine Kombination aus

verschiedenen thermochemischen Verfahrensschritten,

wie Gasnitrocarburieren, Plasmaaktivieren und

Oxidieren dar. Erzeugt werden verschleißfeste

und korrosionsbeständige Oberflächenschichten.

Die Oberflächen zeigen nach der Behandlung

eine dunkelgraue bis schwarze Färbung.

ZIEL DES VERFAHRENS

Funktionelle Oberflächen werden optimiert durch:

• Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit

• Anhebung des Verschleißwiderstands

• Verbesserung der mechanisch-dynamischen

Eigenschaften

ANWENDUNG

Es können Einzelteile und Serienprodukte angewandt

werden. Behandelt werden können eine breite Palette

an Werkstoffqualitäten, unlegierter Baustahlqualitäten,

Einsatz- und Vergütungsstählen oder auch hochlegierte

Werkzeugstähle mit GNC-Ox. Eine Alternative zum

Salzbadnitrieren mit Oxidation bietet das GNC-

Ox Verfahren für viele Bauteile der Automobil- und

Hydraulikindustrie, dem Maschinen- und Bergbau.

VERZUG UND MASSÄNDERUNG

Das GNC-Ox Verfahren hat auf den Verzug und

Maßhaltigkeit von Bauteilen nur einen geringen

Einfluss. Wesentlich geringer ist die Formänderung

im Vergleich zum Aufkohlen bzw. Carbonitrieren.

Die Formänderung kann zusätzlich positiv durch eine

Variation der Prozessparameter, z. B. Temperatur,

beeinflusst werden. Maßänderung der Bauteile ist zu

beobachten durch Bildung der Verbindungsschicht.

Bei vorangehender Fertigung kann solch eine

Maßänderung bereits berücksichtigt werden.

KORROSIONSBESTÄNDIGKEIT

Die geforderte Korrosionsbeständigkeit der Bauteile

wird durch verschiedene Faktoren beeinflusst:

Werkstoff, Rauigkeit, Kontamination der Oberfläche

und Bauteilgeometrie. Sie nehmen Einfluss auf

die Korrosionsbeständigkeit. Die erzielbaren

Ergebnisse der Wärmebehandlung können im

Vorfeld durch eine Abstimmung zwischen dem

Kunden und der Stahlhärterei Haupt wesentlich

verbessert werden. Bei vielen Werkstoffen wird so die

Standardanforderung an die Korrosionsbeständigkeit

(> 96h Salzsprühtest DIN 50021 SS) übertroffen.


NITRIEREN II

GNC-Ox-nitrierenDimensionen:max. 1500 mm x 3000 mm



GNC-OX-NITRIEREN OBERFLÄCHENHÄRTE UND NITRIERHÄRTETIEFE

Abhängig ist im Wesentlichen die erzielbare

Oberflächenhärte vom Grundmaterial.

Höhere Härtewerte lassen Legierungselemente

wie Chrom und Aluminium zu. Nach ihren

Vorgaben richtet sich die Nitrierhärtetiefe.

Beeinflusst werden die erzielbaren Schichtkennwerte

auch durch Anlieferungszustand des Bauteils, z. B.

Verformungsgrad und Wärmebehandlungszustand.

VERBINDUNGSSCHICHT UND DIFFUSIONSZONE

Durch Diffusion von atomarem Kohlenstoff und

Stickstoff in die Oberfläche bildet sich eine

Diffusionszone (DZ) und eine Verbindungsschicht (VS)

aus. Im Anschluss erzeugt eine kompakte Oxidschicht,

welche im wesentlichen die Korrosionsbeständigkeit

ergibt, die Oxidation der Bauteile. Das

Verschleißverhalten des Bauteils wird von der VS

bestimmt. Die mechanischdynamischen Eigenschaften

des Bauteils werden durch die DZ beeinflusst.

VOR- UND NACHBEARBEITUNG

Bei der Anlieferung sollte der Zustand der

Bauteile möglichst frei von Verunreinigungen

und Rückständen, sowie metallisch blank sein.

Bei Anlieferung sind in der Regel die Bauteile

fertig bearbeitet. Möglich ist ebenfalls eine

eventuelle Nachbearbeitung durch Schleifen oder

Polieren zur Verbesserung der Rauigkeit. Vor der

Behandlung sollte dieses abgestimmt werden.

Zunehmend durch die Vielfalt der

Anwendungsmöglichkeiten gewinnt das Nitrier- und

Nitrocarburierverfahren an Bedeutung. Eine immer

wichtigere Rolle bei der Funktion belasteter Oberflächen

spielt neben den mechanischen, technologischen

Eigenschaften auch die Korrosionsbeständigkeit.

Das GNCOx Verfahren ermöglicht es, neben der

Anhebung der Verschleißeigenschaften auch die

Korrosionsbeständigkeit entscheidend zu verbessern.


NITRIEREN III




NITRIEREN | TENIFER® Q-P-Q

Neben den Eigenschaftsverbesserungen

wie Verschleißschutz, Dauerfestigkeit und

Gleiteigenschaften führt die TENIFER®-

Behandlung mit oxidativer Abkühlung bzw.

Nachbehandlung zu einer wesentlichen

Steigerung der Korrosionsbeständigkeit.

Untersuchungsergebnisse und praktische

Anwendungen zeigen, dass die Qualität

der behandelten Bauteile häufig

galvanischen Schichten aber auch anderen

Nitrocarburierverfahren überlegen ist.

Damit eröffnet sich für das TENIFER®-Verfahren

ein weites Feld von Anwendungen, wobei oft auch

kostenintensive Werkstoffe eingesetzt werden können.

Aufgrund seiner Verfahrensmerkmale, wie sehr guter

Reproduzierbarkeit auf hohem Qualitätsniveau,

einfacher Handhabung und hoher Flexibilität, findet

es weltweit eine immer größere Verbreitung in der

metallverarbeitenden Industrie. Das Verfahren zeichnet

sich durch eine hohe Umweltverträglichkeit aus.

TENIFER® - Q -DIE VORAUSSETZUNG FÜR

• Verschleißbeständigkeit

• Korrosionsbeständigkeit

• Einlaufbeständigkeit

• Warmfestigkeit

• Dauerfestigkeit

TENIFER® - Q + P - FÜR DIE ZUSÄTZLICHE

• Reduzierung der Oberflächenrauhigkeit

• Reduzierung des Reibungskoeffizienten

• Verbesserung der Bauteiloptik

TENIFER® - Q + P + Q - DAS FINISH FÜR

• höchste Korrosionsbeständigkeit

• dekorative schwarze Oberfläche

• geringste Lichtreflexe

• bestes optisches Aussehen

Auf die Härtevergleichstabelle folgend, haben

wir eine umfangreiche Information über Tenifer

angehängt, verfasst von der Fa. Durferrit GmbH.


NITRIEREN IV





GNC-OX NITRIER-TABELLE

GNC-Ox nitrierenDimensionen:max. 1500 mm x 3000 mm



WerkstoffFestigkeit nach dem Vergüten (N/mm2)

Anlasstemperatur 600°CRichtwerte für die Oberflächenhärte

90 min. 580°C GNC-Ox-behandelt

Kurzname Werkstoff- nummer

2 Stunden 6 Stunden HV 1 HV 10 HV 30

CK15 1.1141 600 550 350 300 200

C45W3 1.1730 750-800 700-800 450 350 250

Ck60 1.1221 750-900 700-800 450 350 250

20MnCr5 1.7147 800-950 800-900 600 450 400

53MnSi4 1.5141 850-950 800-900 450 400 350

90MnV8 1.2842 1000-1200 900-1100 550 450 400

42CrMo4 1.7225 900-1200 900-1100 650 500 450

X19NiCrMo4 1.2764 900-1100 900-1000 600 500 450

55NiCrMoV6 1.2713 1200-1400 1150-1300 650 550 500

56NiCrMoV7 1.2714 1300-1500 1250-1400 650 550 500

50NiCr13 1.2721 1200-1350 1100-1200 660 500 450

X20Cr13 1.2082 1000-1200 1000-1200 >900 600 450

X35CrMo17 1.4122 1000-1200 1000-1200 >900 700 550

X210Cr12 1.2080 1500-1700 1400-1600 >800 600 450

X210CrW12 1.2436 1500-1800 1400-1650 >800 600 500

X165CrMoV12 1.2601 1400-1900 1400-1700 >800 650 500

45CrMoW58 1.2603 1500-1800 1400-1700 800 700 600

X32CrMoV33 1.2365 1700-1800 1600-1750 >900 850 700

X38CrMoV51 1.2343 1700-1900 1500-1700 >900 850 700

X37CrMoW51 1.2606 1700-1900 1600-1800 >900 800 700

X30WCrV53 1.2567 1700-1900 1600-1800 >900 850 750

X30WCrV93 1.2581 1500-1800 1500-1700 >900 850 800


GASNITRIER-TABELLE

GasnitrierenDimensionen:max. 1500 mm x 3000 mm



Werkstoffgruppe Bezeichnung Werkstoffnr. Oberflächenhärte HV3Nitrierhärtetiefe

(n. DIN 50190 Teil 3)

Baustähle S355J2G3 1.057 530-700 0,2-0,8 mm

Vergütungsstähle CK 45 1.1191 300-400 0,2-0,7 mm

25 CrMo 4 1.7218 550-700 0,2-0,7 mm

35 CrMo 4 1.7220 550-700 0,1-0,6 mm

42 CrMo 4 1.7225 550-700 0,1-0,6 mm

50 CrMo 4 1.7228 550-700 0,1-0,5 mm

51 Cr V 4 1.8159 600-750 0,1-0,6 mm

34 CrNiMo 6 1.6582 600-800 0,1-0,6 mm

30 CrNiMo 8 1.6580 650-800 0,1-0,6 mm

32 CrMo 12 1.7361 700-900 0,1-0,8 mm

30 CrMo V9 1.7707 750-850 0,1-0,8 mm

14 CrMo V 6.9 1.7735 800-900 0,1-1,0 mm

Nitrierstähle 31 CrMo 12 1.8515 800-900 0,1-0,8 mmaaa

31 CrMo V9 1.8519 750-850 0,1-0,8 mm

34 CrAl 6 1.8504 900-1100 0,1-0,8 mm

34 CrAlMo 5 1.8507 900-1100 0,1-0,8 mm

34 CrAlNi 7 1.8550 900-1100 0,1-0,8 mm

Einsatzstähle 16 MnCr 5 1.7131 600-800 0,1-1,0 mm

20 MnCr 5 1.7141 600-800 0,1-1,0 mm

Kaltarbeitsstähle 100 Cr6 1.3505 450-600 0,1-0,6 mm

X 210Cr12 1.2080 1000-1200 0,1-0,2 mm

40 CrMnMo 7 1.2311 650-800 0,1-0,5 mm

Warmarbeitsstähle 55 NiCrMo V6 1.2713 550-700 0,1-0,5 mm

55 NiCrMo V7 1.2714 550-700 0,1-0,5 mm

X 37CrMo V5-1 1.2343 900-1100 0,1-0,4 mm

X 40 CrMo V5-1 1.2344 900-1100 0,1-0,4 mm

Kugelgraphitguss GGG 50 500-700

GGG 60 550-700

GAS NITRIDING

Gas nitriding is a standard heat treatment, in

which from our side the hardness and distortion

of the work pieces cannot be affected.

Usually, there are distortions of no more than to a

thousandth degree. The surface hardness that can be

achieved depends on the material used or its alloying

elements respectively and the microstructure, residual

stresses and possible constructive attributes.

In order to achieve a certain lack of distortion and

the possible hardness values, it is recommended

to prepare the material accordingly.

THE FOLLOWING HEAT TREATMENT SEQUENCE HAS BEEN PROVEN AS BENEFICIAL:

1. Quenching and tempering of the raw semi

finished work piece (if firmness required)

2. Intermediate treatment on approx. 1 mm

machining allowance (if geometrically required)

3. Stress relief annealing

4. Further treatment to gas nitriding: Special

reference is made to work pieces that contain

enclosed hollow parts: Hollow parts must be

completely dry, free of grease and clean inside.

To achieve the hardening depth, the work pieces are

hardened according to our experience. However,

a determination of the actually achieved hardening

depth is only possible on a sample which consists

of identical material and must be heat treated in

exactly the same way. If you desire verification of

the Nht, please supply respective sample material.


NITRIDING I

Gas nitridingDimensions:max. 1500 mm x 3000 mm


STAHLHÄRTEREI HAUPT · PHONE: +49 4173 | 58181-0 · FAX: +49 4173 | 7559 · WEB: www.haerterei-haupt.de · MAIL: [email protected] STAHLHÄRTEREI HAUPT · PHONE: +49 4173 | 58181-0 · FAX: +49 4173 | 7559 · WEB: www.haerterei-haupt.de · MAIL: [email protected]

GNC-OX-NITRIDINGPROCESS

Nitriding or nitrocarburization following the GNC-Ox

process is a combination of different thermo-chemical

process steps, like gas nitrocarburization, plasma

activation and oxidizing. This creates wear resistant

and corrosion resistant surface layers. After treatment,

the surfaces show a dark grey to black colour.

AIM OF PROCEDURE

• Functional surfaces are optimized by:

• Increased corrosion resistance

• Improved wear resistance

• Improved mechanical-dynamic properties

APPLICATION

Individual components and duplicate parts can be

processed. A broad range of material qualities, non-

alloy construction steel qualities, case-hardened and

tempering steels or even high-alloy tool steels can be

treated with GNC-Ox. The GNC-Ox process provides

an alternative to salt bath nitriding with oxidation for

many components of the automotive and hydraulic

industry, mechanical engineering and mining.

DISTORTION AND DIMENSIONAL CHANGE

The GNC-Ox process only has a small impact on

distortion and dimensional change of components.

The deformation is much smaller compared to

carburization or carbonitration respectively. In addition,

the deformation can be positively affected by a

variation of the process parameters, e.g. temperature.

A dimensional change of the components can be

observed through formation of the white layer. In

case of a previous production, such a dimensional

change can already be taken into account.

CORROSION RESISTANCE

The required corrosion resistance of the components

is influenced by different factors: Material, roughness,

contamination of the surface and component

geometry. They have an impact on the corrosion

resistance. The achievable results of the heat treatment

can be significantly improved beforehand through

discussions and agreements between the customer

and Stahlhärterei Haupt. For several materials, the

standard requirements of corrosion resistance (> 96h

salt spray test DIN 50021 SS) is thus exceeded.


NITRIDING II

GNC-Ox-nitridingDimensions:max. 1500 mm x 3000 mm



GNC-OX-NITRADINGSURFACE HARDNESS AND NITRATION HARDNESS DEPTH

Essentially, the achievable surface hardness

depends on the raw material. Higher hardness

values allow alloying elements like chromium and

aluminium. The nitration hardness depth depends

on their specifications. The achievable coating

parameters are also affected by the condition

of the component at delivery, e.g. degree of

distortion and heat treatment condition.

WHITE LAYER AND DIFFUSION ZONE

Through diffusion of primary carbon and nitrogen

into the surface, a diffusion zone (DZ) and a white

layer (WL) are formed. Subsequently, a compact

oxide film, which essentially results in the corrosion

resistance, creates oxidation of the components.

The wear behaviour of the component is determined

by the WL. The mechanical-dynamic properties

of the component are affected by the DZ.

PRE-TREATMENT AND POST-TREATMENT

On delivery, components should be as free as possible

from contamination and residues, and be metallically

bright. Components are usually finish-machined when

they are delivered. It is also possible to carry out

further treatment by grinding or polishing to improve

the roughness. This should be agreed before carrying

out the treatment. Nitriding and nitrocarburisation

are increasing in importance due to the multiplicity

of possible applications. As well as mechanical,

technological properties, the resistance to corrosion is

playing an ever more important role in the functionality

of stressed surfaces. As well as improving the wear

characteristics, the GNCOx process also enables the

resistance to corrosion to be significantly improved.


NITRIDING III

GNC-Ox-nitradingDimensions:max. 1500 mm x 3000 mm



NITRIDING | TENIFER® Q-P-Q

As well as improving characteristics such

as wear protection, fatigue resistance and

sliding properties, TENIFER® treatment with

oxidative cooling or post-treatment considerably

increases the resistance to corrosion.

Results of investigations and practical

applications show that the quality of the treated

components is often superior to galvanic coating

and other nitrocarburisation processes.

For the TENIFER® process, this opens up

a wide field of applications which often

require the use of expensive tools.

The process is finding ever greater prevalence

in the metalworking industry worldwide. This is

due to the process characteristics which include

very good reproducibility with high quality, simple

handling and high flexibility. The process is

distinguished by high environmental compatibility.

TENIFER® - Q - THE PREREQUISITE FOR

• Resistance to wear

• Resistance to corrosion

• Resistance to shrinking

• Resistance to heat

• Resistance to fatigue

TENIFER® - Q + P - FOR ADDITIONAL

• Reduction of surface roughness

• Reduction of the coefficient of friction

• Improvement of the visual appearance of the

component

TENIFER® - Q + P + Q - THE FINISH FOR

• Maximum resistance to corrosion

• Decorative black surface

• Minimum light reflection

• Best visual appearance

Following the hardness comparison table, we have

attached comprehensive information on Tenifer

which has been prepared by Durferrit GmbH.


NITRIDING IV

Nitriding | Tenifer® Q-P-QDimensions:max. 1500 mm x 3000 mm




GNC-OX NITRIDING TABLE

GNC-Ox nitridingDimensions:max. 1500 mm x 3000 mm



MaterialStrength after tempering (N / mm2)

Tempering temperature 600 ° CGuide values for the surface hardness

90 min. 580 ° C GNC-Ox treated

Shortname Material number 2 hours 6 hours HV 1 HV 10 HV 30

CK15 1.1141 600 550 350 300 200

C45W3 1.1730 750-800 700-800 450 350 250

Ck60 1.1221 750-900 700-800 450 350 250

20MnCr5 1.7147 800-950 800-900 600 450 400

53MnSi4 1.5141 850-950 800-900 450 400 350

90MnV8 1.2842 1000-1200 900-1100 550 450 400

42CrMo4 1.7225 900-1200 900-1100 650 500 450

X19NiCrMo4 1.2764 900-1100 900-1000 600 500 450

55NiCrMoV6 1.2713 1200-1400 1150-1300 650 550 500

56NiCrMoV7 1.2714 1300-1500 1250-1400 650 550 500

50NiCr13 1.2721 1200-1350 1100-1200 660 500 450

X20Cr13 1.2082 1000-1200 1000-1200 >900 600 450

X35CrMo17 1.4122 1000-1200 1000-1200 >900 700 550

X210Cr12 1.2080 1500-1700 1400-1600 >800 600 450

X210CrW12 1.2436 1500-1800 1400-1650 >800 600 500

X165CrMoV12 1.2601 1400-1900 1400-1700 >800 650 500

45CrMoW58 1.2603 1500-1800 1400-1700 800 700 600

X32CrMoV33 1.2365 1700-1800 1600-1750 >900 850 700

X38CrMoV51 1.2343 1700-1900 1500-1700 >900 850 700

X37CrMoW51 1.2606 1700-1900 1600-1800 >900 800 700

X30WCrV53 1.2567 1700-1900 1600-1800 >900 850 750

X30WCrV93 1.2581 1500-1800 1500-1700 >900 850 800


GAS NITRIDING TABLE

Gas nitridingDimensions:max. 1500 mm x 3000 mm



Material group Designation Material no. Surface hardness HV3Nitration hardness depth (acc. to DIN 50190 part 3)

Construction steels S355J2G3 1.057 530-700 0,2-0,8 mm

Tempering steels CK 45 1.1191 300-400 0,2-0,7 mm

25 CrMo 4 1.7218 550-700 0,2-0,7 mm

35 CrMo 4 1.7220 550-700 0,1-0,6 mm

42 CrMo 4 1.7225 550-700 0,1-0,6 mm

50 CrMo 4 1.7228 550-700 0,1-0,5 mm

51 Cr V 4 1.8159 600-750 0,1-0,6 mm

34 CrNiMo 6 1.6582 600-800 0,1-0,6 mm

30 CrNiMo 8 1.6580 650-800 0,1-0,6 mm

32 CrMo 12 1.7361 700-900 0,1-0,8 mm

30 CrMo V9 1.7707 750-850 0,1-0,8 mm

14 CrMo V 6.9 1.7735 800-900 0,1-1,0 mm

Nitrided steels 31 CrMo 12 1.8515 800-900 0,1-0,8 mmaaa

31 CrMo V9 1.8519 750-850 0,1-0,8 mm

34 CrAl 6 1.8504 900-1100 0,1-0,8 mm

34 CrAlMo 5 1.8507 900-1100 0,1-0,8 mm

34 CrAlNi 7 1.8550 900-1100 0,1-0,8 mm

Case-hardened 16 MnCr 5 1.7131 600-800 0,1-1,0 mm

steels 20 MnCr 5 1.7141 600-800 0,1-1,0 mm

Cold-work steels 100 Cr6 1.3505 450-600 0,1-0,6 mm

X 210Cr12 1.2080 1000-1200 0,1-0,2 mm

40 CrMnMo 7 1.2311 650-800 0,1-0,5 mm

Hot-work steels 55 NiCrMo V6 1.2713 550-700 0,1-0,5 mm

55 NiCrMo V7 1.2714 550-700 0,1-0,5 mm

X 37CrMo V5-1 1.2343 900-1100 0,1-0,4 mm

X 40 CrMo V5-1 1.2344 900-1100 0,1-0,4 mm

Nodular graphit cast iron

GGG 50 500-700

GGG 60 550-700

GLÜHENUnter Glühen versteht man die Behandlung eines

Werkstückes bei einer bestimmten Temperatur

mit einer bestimmten Haltedauer und einer

nachfolgend, der Erzielung der angestrebten

Werkstoffeigenschaften angepassten Abkühlung.

GLÜHVERFAHREN:

1. Normalglühen | Spannungsarmglühen

2. Weichglühen | Grobkornglühen

3. Rekristallisationsglühen | Diffusionsglühen

4. Lösungsglühen

Das Normalglühen wird hauptsächlich nach

vorausgegangener Warmumformung von

Bauteilen vorgenommen. Das Erwärmen

erfolgt auf eine Temperatur etwas oberhalb der

Härtetemperatur mit einem anschließenden

Abkühlen an ruhender Atmosphäre, um

eine gleichmäßige Struktur zu erzielen.

Das Spannungsarmglühen ist ein Glühen bei

hinreichend hohen Temperaturen (bei vergüteten

Stählen jedoch unterhalb der letzten Anlasstemperatur)

mit dem Ziel, die Eigenspannungen ohne

wesentliche Änderungen des Gefüges und der

mechanischen Eigenschaften zu verringern.

Unter Weichglühen versteht man das

Glühen bei einer Temperatur dicht unterhalb

des unteren Umwandlungspunktes mit

anschließendem, langsamen Abkühlen, um

einen möglichst weichen Zustand zu erzielen.

Das Grobkornglühen, auch Hochglühen

genannt, findet bei einer Temperatur oberhalb der

Härtetemperatur mit einer zweckentsprechenden

Abkühlung statt, um ein gröberes Korn (z.B. zur

Verbesserung der Zerspanbarkeit) zu erzielen.

Das Diffusionsglühen ist ein Glühen bei sehr

hohen Temperaturen im Rekristallisationsgebiet.

Ziel ist, z.B. die durch Kaltumformung eingetretenen

Eigenschafts- und Gefügeänderungen partiell

oder vollständig rückgängig zu machen, ohne

dass eine Gefügeumwandlung stattfindet.

Das Lösungsglühen wird vorwiegend

bei austenitischen Stählen zum Lösen

ausgeschiedener Bestandteile in Mischkristallen

und zur Eliminierung von Spannungen bei

vorausgegangener Kaltverfestigung durchgeführt.

VORTEILE DES GLÜHENS

• Verbesserung der mechanischen

Eigenschaften

• Optimierung der mechanischen Bearbeitung

(spanlose und spanabhebende)

• Verbesserung der Gefügezustände zur

Kaltumformung

• Verringerung der Be- und Verarbeitungs-

spannung

• Wiederherstellung des Ausgangszustandes


GLÜHEN

NormalglühenSpannungsarmglühenWeichglühen | Lösungsglühen

GrobkornglühenRekristallisationsglühenDiffusionsglühen


Dimensionen: max. 5000 mm x 5000 mm x 12000 mm

STAHLHÄRTEREI HAUPT · FON: 0 4173 | 58181-0 · FAX: 04173 | 7559 · WEB: www.haerterei-haupt.de · MAIL: [email protected] STAHLHÄRTEREI HAUPT · PHONE: +49 4173 | 58181-0 · FAX: +49 4173 | 7559 · WEB: www.haerterei-haupt.de · MAIL: [email protected]

ANNEALING

means the treatment of a work piece at a

certain temperature and a certain soaking

period and subsequent cooling off adapted

to the material properties aimed for.

ANNEALING PROCESS:

• Normal annealing

• Stress relief annealing

• Soft-annealing

• Coarse-grain annealing

• Sub-critical annealing

• Homogenizing

• Solution annealing

Normal annealing is usually carried out after previous

hot forming of components. Heating is carried out

up to a temperature slightly above the hardening

temperature, with subsequent cooling off in still

atmosphere in order to achieve an even structure.

Stress relief annealing is annealing at sufficiently

high temperatures (for hardened and tempered

steels however, below the last tempering

temperature), with the aim to decrease the

residual stresses without significant structural

changes and mechanical properties.

Soft-annealing means annealing at a

temperature slightly below the lower critical

point with subsequent, slow cooling off, in

order to achieve as soft a state as possible.

Coarse-grain annealing, also called high annealing,

is carried out at a temperature above the hardening

temperature with adequate cooling off, in order to

achieve a coarser grain (e.g. for improving grindability).

Homogenizing is annealing at very high temperatures

in the recrystallization area. The aim is for example

to partially or completely reverse the property and

structural changes having occurred after cold forming,

without causing a structural transformation.

Solution annealing is mainly carried out for

austenitic steels for releasing deposited component

parts in mixed crystals and for eliminating

stresses from previous strain-hardening.

ADVANTAGES OF ANNEALING:

• Improvement of mechanical properties

• Optimization of mechanical processing

(non-cutting and metal-cutting)

• Improvement of metal states for cold forming

• Lowering of processing and machining stresses

• Recovery of original state


ANNEALING

Normal annealingStress relief annealingSoft-annealing | Solution annealing

Coarse-grain annealingSub-critical annealingHomogenizing

Fully automated ProcessDimensions: max. 5000 mm x 5000 mm x 12000 mm


STRAHLENSANDSTRAHLEN, GLASPERLENSTRAHLEN, STAHLKUGELN, GRUNDIERUNG

Die verschiedenen Strahlverfahren dienen:

• dem Entzundern und Entrosten von Halbzeugen

(Brammen, Bleche, Profile)

• dem Entsanden und Entzundern von

Schwermetallguss

• dem Entzundern von Schmiedeteilen

• dem Entgraten und Egalisieren von LM-Guss

• der Vorbehandlung vor dem Beschichten

Mit der Methodik des Glasperlenstrahlens reinigen

wir Bauteiloberflächen, entfernen die Schutzpaste

nach dem partiellen Nitrierprozess und nutzen

diese als Poliermöglichkeit bei der Tenifer®

QPQ-Behandlung. Mit dieser Verfahrenstechnik

vermeiden wir eine Beschädigung der Werkstücke.

Vorgegebene Maßtoleranzen, Kanten, Anschlüsse

und Dichtflächen bleiben so erhalten.

Das Stahlkugelstrahlen setzen wir ein, um

Oberflächenverunreinigungen als Folge thermischer

Prozesse zu beseitigen - umso wichtiger, als

dass Oxidationsrückstände oder ähnliches bei

einem nachfolgenden Bearbeitungsprozess

wie Drehen, Schleifen usw. das Kühlschmiermittel stark

verunreinigen können. Zudem erhalten die Bauteile

eine saubere und optisch ansprechende Oberfläche.

Auf Wunsch nehmen wir für darauf folgende

Lackierungen die entsprechenden Grundierungen vor.

BRÜNIEREN

Brünieren dient dem Bilden einer schwachen

Schutzschicht auf eisenhaltigen Oberflächen,

um Korrosion zu vermindern. Durch Eintauchen

der Werkstücke in saure bzw. alkalische

Lösungen oder Salzschmelzen bilden sich

Mischoxidschichten (Konversionsschichten) aus

FeO und Fe2O3 von tiefschwarzer Farbe.

Durch die geringe Schichtdicke von ca. 1 µm

bleiben die brünierten Werkstücke maßhaltig.

Wegen der Porosität der Brünierschichten besitzen

sie einen nur geringen Korrosionsschutz, der

sich aber durch Beölen oder Befetten deutlich

verbessern lässt. Diese Schichten sind weitgehend

biege- und abriebfest sowie bis ca. 300 °C

temperaturbeständig. Das Einsatzgebiet liegt

hauptsächlich im Maschinen- und Werkzeugbau.

Das Verfahren ist in der DIN 50938 genormt.


STRAHLEN & BRÜNIEREN

Sandstrahlen Glasperlenstrahlen

Stahlkugelstrahlen Grundieren


STAHLHÄRTEREI HAUPT · FON: 0 4173 | 58181-0 · FAX: 04173 | 7559 · WEB: www.haerterei-haupt.de · MAIL: [email protected] STAHLHÄRTEREI HAUPT · PHONE: +49 4173 | 58181-0 · FAX: +49 4173 | 7559 · WEB: www.haerterei-haupt.de · MAIL: [email protected]

BLASTINGSANDBLASTING, GLASS BEAD BLASTING, STEEL BALL BLASTING, PRIMING

The different blasting processes are for:

• Descaling and derusting of semi-finished

products (slabs, sheet metal, profiles)

• Freeing from sandy deposits and descaling of

heavy metal castings

• Descaling of forgings

• Burring and levelling of LM casting

• Preparation before coating.

With the glass bead blasting method, we clean

component surfaces, remove the protective paste

after the partial nitriding process and use this

as a polishing opportunity during Tenifer® QPQ

treatment. With this process, we prevent the

work pieces from being damaged. This means

that specified dimensional tolerances, edges,

connections and sealing surfaces remain intact.

Steel ball blasting is used to remove surface

contaminations as a result of thermal processes

- all the more important, as oxidation residues

or similar can significantly contaminate the

cooling lubricant during a subsequent treatment

process like turning, polishing etc..

In addition, the components get a clean

and optically appealing surface.

If desired, for subsequent varnishing, we

provide the respective priming coats.

BRONZING

Bronzing is for forming a thin protective coating

on ferrous surfaces in order to diminish corrosion.

The work pieces are immersed in acidic or alkaline

solutions respectively, or molten salt, which forms

mixed oxide films (conversion coatings) of FeO

and Fe2O3 of deep black colour. The bronzed

work pieces remain largely true to size due to

the thin coat thickness of approx. 1 µm.

Owing to the porosity of the bronzing coating,

they are only slightly anticorrosive, which can

however be significantly improved with oiling or

greasing.These coatings are mostly flexing- and

abrasion-resistant, as well as temperature-

resistant up to 300 °C. They are mostly used in

mechanical engineering and tool manufacture.

The process is standardized

according to DIN 50938.


BLASTING & BRONZING

Sandblasting Glass bead blasting

Steel ball blasting Priming




DIN EN ISO 18265:2014-02

UMRECHNUNGSTABELLE


Zugfestigkeit N/mm2

VICKERS HV

Rockwell HRC HRB

Brinell HB

Zugfestigkeit N/mm2

VICKERS HV

Rockwell HRC HRB

Brinell HB

255 80 76,0 1095 340 34,4 323

270 85 41,0 80,7 1125 350 35,5 333

285 90 48,0 85,5 1155 360 36,6 342

305 95 52,0 90,2 1190 370 37,7 352

320 100 56,2 95,0 1220 380 38,8 361

335 105 59,3 99,8 1255 390 39,8 371

350 110 62,3 105 1290 400 40,8 380

370 115 64,5 109 1320 410 41,8 390

385 120 66,7 114 1350 420 42,7 399

400 125 69,0 119 1385 430 43,6 409

415 130 71,2 124 1420 440 44,5 418

430 135 73,1 128 1455 450 45,3 428

450 140 75,0 133 1485 460 46,1 437

465 145 138 1520 470 46,9 447

480 150 78,7 143 1555 480 47,7 456

495 155 147 1595 490 48,4 466

510 160 81,7 152 1630 500 49,1 475

530 165 156 1665 510 49,8 485

545 170 85,0 162 1700 520 50,5 494

560 175 166 1740 530 51,1 504

575 180 87,1 171 1775 540 51,7 513

595 185 176 1810 550 52,3 523

610 190 89,5 181 1845 560 53,0 532

625 195 185 1880 570 53,6 542

640 200 91,5 190 1920 580 54,1 551

660 205 92,5 195 1955 590 54,7 561

675 210 93,5 199 1995 600 55,2 570

690 215 94,0 204 2030 610 55,7 580

705 220 95,0 209 2070 620 56,3 589

720 225 96,0 214 2105 630 56,8 599

740 230 96,7 219 2145 640 57,3 608

755 235 223 2180 650 57,8 618

770 240 20,3 98,1 228 660 58,3

785 245 21,3 233 670 58,8

800 250 22,2 99,5 238 680 59,2

820 255 23,1 242 690 59,7

865 260 24,0 101 247 700 60,1

850 265 24,8 252 720 61,0

865 270 25,6 102 257 740 61,8

880 275 26,4 261 760 62,5

900 280 27,1 104 266 780 63,3

915 285 27,8 271 800 64,0

930 290 28,5 105 276 820 64,7

950 295 29,2 280 840 65,3

965 300 29,8 285 860 65,9

995 310 31,0 295 880 66,4

1030 320 32,2 304 900 67,0

1060 330 33,3 314 920 67,5



DIN EN ISO 18265:2014-02

UMRECHNUNGSTABELLE


HÄRTE- VERGLEICHSTABELLE


Festigkeit nach dem Vergüten (N/mm²)Anlasstemperatur 600° C

Richtwerte für die Oberflächenhärte90 Minuten TENIFERbehandlung bei 580° C

Werkstoff/ Kurzname

Werkstoff- nummer 2 Stunden 6 Stunden HV 1 HV 10 HV 30

Ck15 1.1141 600 550 350 300 200

C45W3 1.1730 750-850 700-800 450 350 250

Ck60 1.1221 750-900 700-800 450 350 250

20MnCr5 1.7147 800-950 800-900 600 450 400

53MnSi4 1.5141 850-950 800-900 450 400 350

90MnV8 1.2842 1000-1200 900-1100 550 450 400

42CrMo4 1.7225 900-1200 900-1100 650 500 450

X19NiCrMo4 1.2764 900-1100 900-1000 600 500 450

55NiCrMoV6 1.2713 1200-1400 1150-1300 650 550 500

56NiCrMoV7 1.2714 1300-1500 1250-1400 650 550 500

50NiCr13 1.2721 1200-1350 1100-1200 660 500 450

X20Cr13 1.2082 100-1200 1000-1200 >900 600 450

X35CrMo17 1.4122 1000-1200 1000-1200 >900 700 550

X210Cr12 1.2080 1500-1700 1400-1600 >800 600 450

X210CrW12 1.1436 1500-1800 1400-1650 >800 600 500

X165CrMoV12 1.2601 1400-1900 1400-1700 >800 650 500

45CrMoW58 1.2603 1500-1800 1400-1700 800 700 600

X32CrMoV33 1.2365 1700-1800 1600-1750 >900 850 700

X38CrMoV51 1.2343 1700-1900 1500-1700 >900 820 700

X37CrMoW51 1.2606 1700-1900 1600-1800 >900 800 700

X30WCrV53 1.2567 1700-1900 1600-1800 >900 850 750

X30WCrV93 1.2581 1500-1800 1500-1700 >900 850 800



HÄRTE- VERGLEICHSTABELLE


DIN EN ISO 18265:2014-02

CONVERSION CHART


Tensile strength N/mm2

VICKERS HV

Rockwell HRC HRB

Brinell HB

Tensile strength N/mm2

VICKERS HV

Rockwell HRC HRB

Brinell HB

255 80 76,0 1095 340 34,4 323

270 85 41,0 80,7 1125 350 35,5 333

285 90 48,0 85,5 1155 360 36,6 342

305 95 52,0 90,2 1190 370 37,7 352

320 100 56,2 95,0 1220 380 38,8 361

335 105 59,3 99,8 1255 390 39,8 371

350 110 62,3 105 1290 400 40,8 380

370 115 64,5 109 1320 410 41,8 390

385 120 66,7 114 1350 420 42,7 399

400 125 69,0 119 1385 430 43,6 409

415 130 71,2 124 1420 440 44,5 418

430 135 73,1 128 1455 450 45,3 428

450 140 75,0 133 1485 460 46,1 437

465 145 138 1520 470 46,9 447

480 150 78,7 143 1555 480 47,7 456

495 155 147 1595 490 48,4 466

510 160 81,7 152 1630 500 49,1 475

530 165 156 1665 510 49,8 485

545 170 85,0 162 1700 520 50,5 494

560 175 166 1740 530 51,1 504

575 180 87,1 171 1775 540 51,7 513

595 185 176 1810 550 52,3 523

610 190 89,5 181 1845 560 53,0 532

625 195 185 1880 570 53,6 542

640 200 91,5 190 1920 580 54,1 551

660 205 92,5 195 1955 590 54,7 561

675 210 93,5 199 1995 600 55,2 570

690 215 94,0 204 2030 610 55,7 580

705 220 95,0 209 2070 620 56,3 589

720 225 96,0 214 2105 630 56,8 599

740 230 96,7 219 2145 640 57,3 608

755 235 223 2180 650 57,8 618

770 240 20,3 98,1 228 660 58,3

785 245 21,3 233 670 58,8

800 250 22,2 99,5 238 680 59,2

820 255 23,1 242 690 59,7

865 260 24,0 101 247 700 60,1

850 265 24,8 252 720 61,0

865 270 25,6 102 257 740 61,8

880 275 26,4 261 760 62,5

900 280 27,1 104 266 780 63,3

915 285 27,8 271 800 64,0

930 290 28,5 105 276 820 64,7

950 295 29,2 280 840 65,3

965 300 29,8 285 860 65,9

995 310 31,0 295 880 66,4

1030 320 32,2 304 900 67,0

1060 330 33,3 314 920 67,5


DIN EN ISO 18265:2014-02

CONVERSION CHART


HARDNESS COMPARISON TABLE


Strength after quenching and tempering (N / mm ²) annealing temperature 600 ° C

Values for the surface hardness of 90 minutes TENIFER treatment at 580 ° C.

Material/ Short name

Material number 2 hours 6 hours HV 1 HV 10 HV 30

Ck15 1.1141 600 550 350 300 200

C45W3 1.1730 750-850 700-800 450 350 250

Ck60 1.1221 750-900 700-800 450 350 250

20MnCr5 1.7147 800-950 800-900 600 450 400

53MnSi4 1.5141 850-950 800-900 450 400 350

90MnV8 1.2842 1000-1200 900-1100 550 450 400

42CrMo4 1.7225 900-1200 900-1100 650 500 450

X19NiCrMo4 1.2764 900-1100 900-1000 600 500 450

55NiCrMoV6 1.2713 1200-1400 1150-1300 650 550 500

56NiCrMoV7 1.2714 1300-1500 1250-1400 650 550 500

50NiCr13 1.2721 1200-1350 1100-1200 660 500 450

X20Cr13 1.2082 100-1200 1000-1200 >900 600 450

X35CrMo17 1.4122 1000-1200 1000-1200 >900 700 550

X210Cr12 1.2080 1500-1700 1400-1600 >800 600 450

X210CrW12 1.1436 1500-1800 1400-1650 >800 600 500

X165CrMoV12 1.2601 1400-1900 1400-1700 >800 650 500

45CrMoW58 1.2603 1500-1800 1400-1700 800 700 600

X32CrMoV33 1.2365 1700-1800 1600-1750 >900 850 700

X38CrMoV51 1.2343 1700-1900 1500-1700 >900 820 700

X37CrMoW51 1.2606 1700-1900 1600-1800 >900 800 700

X30WCrV53 1.2567 1700-1900 1600-1800 >900 850 750

X30WCrV93 1.2581 1500-1800 1500-1700 >900 850 800








Kunde : Stahlhärterei Haupt

Ort : 21442 Toppenstedt

Artikel : Muster

Zeichnung : 123.AB-456

Artikel Nr. : 123456

Datum : 16.05.2007

Bestellung : 654321

Auftrag : 11223344

Grenzhärte Sollwert 550 HV 0.5 von 0.80 mm bis 1.20 mm

Abstand Härte HV Zugfest. Härte HRC X-Abst. Y-Abst. Mitte l Bemerkung0.200 650 2180 57.8 0.051988 0.054798 0.0533930.400 646 2164 57.6 0.052342 0.054798 0.0535700.600 641 2148 57.4 0.052695 0.054798 0.0537460.800 625 2085 56.6 0.053403 0.055509 0.0544561.000 571 1884 53.7 0.055524 0.058356 0.0569401.200 447 1443 45.0 0.062951 0.065828 0.0643901.400 391 1258 39.9 0.066842 0.070810 0.0688261.600 383 1229 39.1 0.068256 0.070810 0.069533

0.00 0.20 0.40 0.60 0.80 1.00 1.20 1.40 1.60 1.80300

350

400

450

500

550

600

650

700

750 1.03 mm

Bemerkung : Grenzhärte "GH" nach DIN EN ISO 2639 Ermittlung der Einsatzhärtungstiefe - EhtWerkstoff 16MnCr5

Härte Soll : 600-700 HV Kernhärte : 350 HV0.5Prüfer (QS-Labor) : A. Bytner

haerteverlauf.pdf 05.06.2007 11:41:14 Uhr








Analysen-Protokoll Muster

Art.-Nummer:Probe:

123

Datum: 16.05.07

123.AB-456Zeichnung:

Prüfer: A. Bytner

Kunde: Stahlhärterei Haupt

Quarrendorfer Weg 16 Bestellung: 123456Adresse:

Ort: 21442 Toppenstedt

Mittelwert :

C 0,186

.......................................................................................................Unterschrift

...........................................Datum:

Qualität : 1.7131 16 MnCr 5

Al

Cr

Mo

Ni

V

Ti

Nb

Co

W

Fe.

Cu

Mn

Si 0,308

0,025

0,886

0,023

0,064

0,012

0,011

0,008

0,012

0,021

97,02

0,170

1,251

Qualitäts-Grenzwerte :

0,140 -

0,000 -

1,000 -

0,800 -

0,190

1,300

1,100

0,400

%

%

%

%

%

%

%

%

%

%

%

%

%

%

Muster Analysen-Protokoll








Muster Cp-Cpk Werte

Stah

lhär

tere

i Hau

pt M

uste

r Be

stel

lung

: 123

456,

Men

ge:3

000

4850525456586062

150

110

0115

0120

0125

01Teile

num

mer

Min

dest

härt

eM

axim

alhä

rte

Mes

spun

kt 1

vor

dem

Anl

asse

nM

essp

unkt

2 v

or d

em A

nlas

sen

Mes

spun

kt 1

nac

h de

m A

nlas

sen

Mes

spun

kt 2

nac

h de

m A

nlas

sen



Muster Härteverlauf

Abstand HV HBW Zugfestigk. HRC

0.10 748 - - 62.1

0.20 742 - - 61.9

0.40 735 - - 61.6

0.60 716 - - 60.8

0.80 666 - - 58.6

1.00 596 566.4 1979 55.0

1.20 519 494.0 1697 50.4

1.40 473 450.0 1531 47.1

1.60 442 420.0 1427 44.7

1.80 425 404.0 1368 43.2

2.00 410 390.0 1320 41.8

2.20 401 381.0 1293 40.9

Mustermann GmbH

Muster

16MnCr5 / 1.7131

1

Probe 1

123456

654321

Einsatzgehärtet und angelassen

Grenzhärte gemäß DIN EN ISO 2639Messung im Querschliff

Besteller:

Ort:

Artikel:

Zeichnung:

Werkstoff:

Stückzahl:

Bestellung:

Wärmebehandlung:

Bemerkungen: Härte Soll:

Kernhärte:

Probe 1

0.00 0.20 0.40 0.60 0.80 1.00 1.20 1.40 1.60 1.80 2.00 2.20300

350

400

450

500

550

600

650

700

750

800

HV

mm

CHD 550 HV = 1.12 mm

60+3 HRC (700-770 HV)390-400 HV1

Härteverlauf

Tel.: 04173 / 58181-0 Fax: 04173 / 7559

Quarrendorfer Weg 16, D-21442 Toppenstedt

Stahlhärterei Haupt GmbH

Prüfer / Datum:

Grenzhärte 0.80 1.20550 von bis mmHV

Die Umwertung der Härtewerte nach DIN EN ISO 18265 A.1

FB750_09.DOC Seite 1 von 1Stand: 14.12.11










Muster Spectralanalyse


Quarrendorfer Weg 16, 21442 Toppenstedt Tel.: 04173 / 58181-0 Fax: 04173 / 7559

Spektralanalyse – Protokoll

Besteller: Muster • 22145 Hamburg Vertrags-/Bestell-Nr.: vom 16.09.2016 Prüfgegenstand: Muster Zeichnungs-Nr.: 123456 Stückzahl: 1

Programm-Nr.: 11 Programmname: Stahl niedrig legiert

Element % Muster 16MnCr5 / 1.7131 C 0,16 0,140 – 0,190 Si 0,29 0,000 – 0,400

Mn 1,17 1,000 – 1,300 P 0,01 0,000 – 0,025 S 0,02 0,000 – 0,035

Cu 0,13 Al 0,02 Cr 0,94 0,800 – 1,100 Mo 0,02 Ni 0,06 V < 0,001 Ti < 0,001 Nb < 0,001 Co 0,01 W 0,17 Sn 0,01 Pb 0,17 B 0,00 N 0,00 Fe 96.82

Erkannte Qualität: Kurzname: 16MnCr5 Werkstoff-Nr.: 1.7131

Werkstoffgruppe: Einsatzstähle

Verfahren: Optische Emissions-Spektralanalyse (OES) Mittelwerte aus mind. drei Einzelmessungen in Gew.-% Messung im Kernbereich des Bauteils, keine Beeinflussung der Werte durch die Oberfläche.

Bemerkung: Die Erkennung der Werkstoffqualität berücksichtigt die Gerätemesstoleranzen.

Toppenstedt, d. _______________________________ Ort, Datum Sachbearbeiter: Unterschrift

FB750_10.DOC Stand: 10.11.16 Seite 1 von 1








Certified QMMonitoring andcontrol of all processes






Kunde : Stahlhärterei Haupt

Ort : 21442 Toppenstedt

Artikel : Muster

Zeichnung : 123.AB-456

Artikel Nr. : 123456

Datum : 16.05.2007

Bestellung : 654321

Auftrag : 11223344

Grenzhärte Sollwert 550 HV 0.5 von 0.80 mm bis 1.20 mm

Abstand Härte HV Zugfest. Härte HRC X-Abst. Y-Abst. Mitte l Bemerkung0.200 650 2180 57.8 0.051988 0.054798 0.0533930.400 646 2164 57.6 0.052342 0.054798 0.0535700.600 641 2148 57.4 0.052695 0.054798 0.0537460.800 625 2085 56.6 0.053403 0.055509 0.0544561.000 571 1884 53.7 0.055524 0.058356 0.0569401.200 447 1443 45.0 0.062951 0.065828 0.0643901.400 391 1258 39.9 0.066842 0.070810 0.0688261.600 383 1229 39.1 0.068256 0.070810 0.069533

0.00 0.20 0.40 0.60 0.80 1.00 1.20 1.40 1.60 1.80300

350

400

450

500

550

600

650

700

750 1.03 mm

Bemerkung : Grenzhärte "GH" nach DIN EN ISO 2639 Ermittlung der Einsatzhärtungstiefe - EhtWerkstoff 16MnCr5

Härte Soll : 600-700 HV Kernhärte : 350 HV0.5Prüfer (QS-Labor) : A. Bytner

haerteverlauf.pdf 05.06.2007 11:41:14 Uhr







Analysen-Protokoll Muster

Art.-Nummer:Probe:

123

Datum: 16.05.07

123.AB-456Zeichnung:

Prüfer: A. Bytner

Kunde: Stahlhärterei Haupt

Quarrendorfer Weg 16 Bestellung: 123456Adresse:

Ort: 21442 Toppenstedt

Mittelwert :

C 0,186

.......................................................................................................Unterschrift

...........................................Datum:

Qualität : 1.7131 16 MnCr 5

Al

Cr

Mo

Ni

V

Ti

Nb

Co

W

Fe.

Cu

Mn

Si 0,308

0,025

0,886

0,023

0,064

0,012

0,011

0,008

0,012

0,021

97,02

0,170

1,251

Qualitäts-Grenzwerte :

0,140 -

0,000 -

1,000 -

0,800 -

0,190

1,300

1,100

0,400

%

%

%

%

%

%

%

%

%

%

%

%

%

%

Muster Analysen-Protokoll







Muster Cp-Cpk Werte

Stah

lhär

tere

i Hau

pt M

uste

r Be

stel

lung

: 123

456,

Men

ge:3

000

4850525456586062

150

110

0115

0120

0125

01Teile

num

mer

Min

dest

härt

eM

axim

alhä

rte

Mes

spun

kt 1

vor

dem

Anl

asse

nM

essp

unkt

2 v

or d

em A

nlas

sen

Mes

spun

kt 1

nac

h de

m A

nlas

sen

Mes

spun

kt 2

nac

h de

m A

nlas

sen



Pattern hardness course

Abstand HV HBW Zugfestigk. HRC

0.10 748 - - 62.1

0.20 742 - - 61.9

0.40 735 - - 61.6

0.60 716 - - 60.8

0.80 666 - - 58.6

1.00 596 566.4 1979 55.0

1.20 519 494.0 1697 50.4

1.40 473 450.0 1531 47.1

1.60 442 420.0 1427 44.7

1.80 425 404.0 1368 43.2

2.00 410 390.0 1320 41.8

2.20 401 381.0 1293 40.9

Mustermann GmbH

Muster

16MnCr5 / 1.7131

1

Probe 1

123456

654321

Einsatzgehärtet und angelassen

Grenzhärte gemäß DIN EN ISO 2639Messung im Querschliff

Besteller:

Ort:

Artikel:

Zeichnung:

Werkstoff:

Stückzahl:

Bestellung:

Wärmebehandlung:

Bemerkungen: Härte Soll:

Kernhärte:

Probe 1

0.00 0.20 0.40 0.60 0.80 1.00 1.20 1.40 1.60 1.80 2.00 2.20300

350

400

450

500

550

600

650

700

750

800

HV

mm

CHD 550 HV = 1.12 mm

60+3 HRC (700-770 HV)390-400 HV1

Härteverlauf

Tel.: 04173 / 58181-0 Fax: 04173 / 7559

Quarrendorfer Weg 16, D-21442 Toppenstedt


Prüfer / Datum:

Grenzhärte 0.80 1.20550 von bis mmHV

Die Umwertung der Härtewerte nach DIN EN ISO 18265 A.1

FB750_09.DOC Seite 1 von 1Stand: 14.12.11









Pattern spectral analysis


Quarrendorfer Weg 16, 21442 Toppenstedt Tel.: 04173 / 58181-0 Fax: 04173 / 7559

Spektralanalyse – Protokoll

Besteller: Muster • 22145 Hamburg Vertrags-/Bestell-Nr.: vom 16.09.2016 Prüfgegenstand: Muster Zeichnungs-Nr.: 123456 Stückzahl: 1

Programm-Nr.: 11 Programmname: Stahl niedrig legiert

Element % Muster 16MnCr5 / 1.7131 C 0,16 0,140 – 0,190 Si 0,29 0,000 – 0,400

Mn 1,17 1,000 – 1,300 P 0,01 0,000 – 0,025 S 0,02 0,000 – 0,035

Cu 0,13 Al 0,02 Cr 0,94 0,800 – 1,100 Mo 0,02 Ni 0,06 V < 0,001 Ti < 0,001 Nb < 0,001 Co 0,01 W 0,17 Sn 0,01 Pb 0,17 B 0,00 N 0,00 Fe 96.82

Erkannte Qualität: Kurzname: 16MnCr5 Werkstoff-Nr.: 1.7131

Werkstoffgruppe: Einsatzstähle

Verfahren: Optische Emissions-Spektralanalyse (OES) Mittelwerte aus mind. drei Einzelmessungen in Gew.-% Messung im Kernbereich des Bauteils, keine Beeinflussung der Werte durch die Oberfläche.

Bemerkung: Die Erkennung der Werkstoffqualität berücksichtigt die Gerätemesstoleranzen.

Toppenstedt, d. _______________________________ Ort, Datum Sachbearbeiter: Unterschrift

FB750_10.DOC Stand: 10.11.16 Seite 1 von 1













ANSPRECHPARTNER

Bereich Ansprechpartner e-Mail Telefon

Geschäftsführung Kurt Haupt [email protected] 04173 / 58181-0

Geschäftsleitung / Prokurist Stefan Haupt [email protected] 04173 / 58181-0

Geschäftsleitung / Prokurist Michel Haupt [email protected] 04173 / 58181-0

Betriebsleitung Frank Wolter [email protected] 04173 / 58181-0

Assistenz der Betriebsleitung Gerrit Schwarze [email protected] 04173 / 58181-19

Qualitätssicherung / QMB Arkadiusz Bytner [email protected] 04173 / 58181-40

Technische Beratung Stefan Haupt [email protected] 04173 / 58181-0

Versand Thomas Dziallas Dirk Doehring

[email protected] [email protected]

04173 / 58181-30 04173 / 58181-31

Labor / MetallographieArkadiusz Bytner Axel Harms Olaf Vehlow

[email protected] [email protected] [email protected]

04173 / 58181-40 04173 / 58181-41

Vakuum-/Kammerofentechnik J. Hammerschlag [email protected] 04173 / 58181-51

Nitriertechnik Sven Neumann [email protected] 04173 / 58181-53

Induktivtechnik Christoph Kuhlmann [email protected] 04173 / 58181-54

BuchhaltungInke Haupt Marion Warratz


04173 / 58181-21

ZentraleTelefon 04173 / 58181-0 Fax 04173 / 7559 E-MAIL: [email protected]


ANSPRECHPARTNER

CertifiedQuality Management

Monitoring andControl of all Processes

PermanentEmployee Training

Laboratory -Contract Manufacturing



CONTACT

Area Contact e-Mail Phone

Managing director Kurt Haupt [email protected] 04173 / 58181-0

Management authorized signatory

Stefan Haupt [email protected] 04173 / 58181-0

Management authorized signatory

Michel Haupt [email protected] 04173 / 58181-0

Management Frank Wolter [email protected] 04173 / 58181-0

Assistant to the management Gerrit Schwarze [email protected] 04173 / 58181-19

Quality assurance / QMB Arkadiusz Bytner [email protected] 04173 / 58181-40

Technical advice Stefan Haupt [email protected] 04173 / 58181-0

ShippingThomas Dziallas Dirk Doehring

[email protected] [email protected]

04173 / 58181-30 04173 / 58181-31

Laboratory / MetallographyArkadiusz Bytner Axel Harms Olaf Vehlow


04173 / 58181-40 04173 / 58181-41

Vacuum / chamber furnace technology

J. Hammerschlag [email protected] 04173 / 58181-51

Nitriding technique Sven Neumann [email protected] 04173 / 58181-53

Inductive technique Christoph Kuhlmann [email protected] 04173 / 58181-54

AccountingInke Haupt Marion Warratz


04173 / 58181-21

HubPhone + 49 4173 / 58181-0 Fax + 49 4173 / 7559 E-MAIL: [email protected]

STAND 12/2017 | D

UNSERE AGB I


Die Allgemeinen Geschäftsbedingungen für Lohnhärtereien sind nach §22 Abs. 3 Nr. 2 des Gesetzes gegen Wettbewerbsbeschränkung beim Bundeskartellamt in Berlin am 1. April 2003 angemeldet und am 16. April 2003 im Bundesanzeiger Nr. 74 veröffentlicht worden. Die beim Bundeskartellamt angemeldeten und im Bundesanzeiger veröffentlichten „Allgemeinen Geschäftsbedingungen für Lohnhärtereien“ bilden die Grundlage für unsere Geschäftsbeziehungen.

ALLGEMEINE BEDINGUNGEN

I.1 ERFÜLLUNGSORT, GERICHTSSTAND UND ANZUWENDENDES RECHT

Erfüllungsort und Gerichtsstand für alle Leistungen, Lieferungen und Zahlungen ist der Ort der Niederlassung des Auftragnehmers. Der Vertrag unterliegt dem Recht der Bundesrepublik Deutschland. Die Anwendung des Übereinkommens der Vereinten Nationen über Verträge über den internationalen Warenkauf (UN-Kaufrecht) vom 11.04.1980 wird ausgeschlossen.

I.2 VERTRAGSBEDINGUNGEN

Die Angebote des Auftragnehmers sind freibleibend. Alle eingehenden Aufträge werden, soweit nicht schriftlich abweichende Vereinbarungen getroffen sind, nur zu den nachstehenden Bedingungen ausgeführt. Formularmäßige Einkaufsbedingungen und sonstige Geschäftsbedingungen des Auftraggebers werden nicht anerkannt, und zwar auch dann nicht, wenn ihnen nicht ausdrücklich widersprochen wird. Die Vertragspartner werden mündliche Vereinbarungen unverzüglich im einzelnen schriftlich bestätigen.

I.3 PREISSTELLUNG

Die Preise verstehen sich in EURO ab Betrieb ausschließlich MwSt. und Kosten für etwaige Verpackung. Treten nach Vertragsabschluss wesentliche Änderungen der auftragsbezogenen Kosten ein, so ist jeder Vertragspartner berechtigt, eine angemessene Anpassung der Preise unter Berücksichtigung dieser Faktoren zu verlangen.

I.4 ZAHLUNG

Die Rechnungen sind sofort nach Erhalt ohne jeden Abzug zu zahlen. Bei Zielüberschreitung ist der Auftragnehmer berechtigt, Verzugszinsen in Höhe des Leitzinses in Rechnung zu stellen, den die Bank dem Auftragnehmer für Kontokorrentkredite berechnet, mindestens jedoch in Höhe von 8 % über dem jeweiligen Basiszinssatz der Europäischen Zentralbank. Das Recht des Auftraggebers zur Zurückbehaltung oder Aufrechnung ist ausgeschlossen,es sei denn, Gegenansprüche sind unbestritten oder rechtskräftig anerkannt.

I.5 PFANDRECHT

Der Auftragnehmer hat für alle gegenwärtigen und zukünftigen Forderungen ein Pfandrecht an den Werkstücken des Auftraggebers, sobald sie zur Wärmebehandlung übergeben werden. Die Rechtsfolgen aus dem Gesetz §§1204 ff BGB und der Insolvenzordnung finden entsprechend Anwendung.

II. AUSFÜHRUNGS-UND LIEFERUNGS- BEDINGUNGEN

II.1 ANGABEN DES AUFTRAGGEBERS

Allen Werkstücken, die zur Wärmebehandlung übergeben werden, muss ein Auftrag oder ein Lieferschein beigefügt werden, der folgende Angaben enthalten soll:

a) Bezeichnung, Stückzahl, Nettogewicht, Wert der Teile und Art der Verpackung;

b) Werkstoff-Qualität (Normbezeichnung bzw. Stahlmarke und Stahlhersteller);

c) die gewünschte Wärmebehandlung, insbesondere

aa) bei Einsatzstählen gemäß DIN 6773 entweder die verlangte Aufkohlungstiefe mit Grenzkohlenstoffgehalt (z.B. At 0,35 = 0,8 + 0,4 mm) oder die vorgeschriebene Einsatzhärtungstiefe mit Bezugshärtewert und Oberflächenhärte (z.B. Eht 550 HV1 = 0,2-0,4 mm, Oberflächenhärte = mind. 700 HV5);

bb) bei Vergütungsstählen die geforderte Zugfestigkeit. Für die Ermittlung derselben ist, wenn nicht anders vereinbart, die Kugeldruckprüfung nach Brinellan der Oberfläche maßgebend;

cc) bei Werkzeug-und Schnellarbeitsstählen der gewünschte Härtegrad nach Rockwell oder Vickers;

dd) bei Nitrierstählen die gewünschte Nitrierhärtetiefe (Nht);

ee) bei Induktions-und Flammenhärtung die gewünschte Randhärtetiefe (Rht) mit Bezugshärtewert und Oberflächenhärte und die Lage des zu härtenden Bereiches; ff) bei Salzbadnitrocarburieren und Gas-kurzzeit-Nitrierungen entweder die Behandlungsdauer oder die gewünschte Stärke der Verbindungszone;

d) Angaben über das gewünschte Prüfverfahren, die Prüfstelle und die Prüflast (siehe DIN-Prüfnormen);

e) weitere für den Erfolg der Behandlung notwendige Angaben oder Vorschriften (siehe DIN 6773, DIN EN 10 052, DIN 17021, DIN 17023). Bei geforderten partiellen Härtungen sind Zeichnungen beizufügen, aus denen hervorgeht, welche Stellen hart werden bzw. weich bleiben müssen. Sind gleichartige Werkstücke aus verschiedenen Stahlschmelzen hergestellt, so muss dieses angegeben

STAND 12/2017 | D

UNSERE AGB ISTAND 12/2017 | D

UNSERE AGB II


werden. Desgleichen sind besondere Anforderungen an die Maßhaltigkeit oder den Oberflächenzustand auf den Lieferpapieren zu vermerken. Auf geschweißte oder gelötete Werkstücke und auf solche, die Hohlkörper enthalten, ist durch den Auftraggeber besonders hinzuweisen.

Der Auftragnehmer prüft die Angaben des Auftraggebers im Rahmen seiner Kenntnisse auf Inhalt und Vollständigkeit. Bei berechtigten Zweifeln an einer erfolgreichen Wärmebehandlung informiert der Auftragnehmer den Auftraggeber.

II.2 LIEFERZEIT

Die Lieferzeit beginnt, sobald die Vertragsparteien Auftragsklarstellung herbeigeführt haben und der Auftraggeber alle Voraussetzungen erfüllt hat. Die Lieferzeit gilt aus verfahrenstechnischen Gründen nur als annähernd vereinbart und verlängert sich –auch innerhalb eines Lieferverzuges –angemessen beim Eintritt unvorhersehbarer Hindernisse, die der Auftragnehmer trotz der nach den Umständen des Falles zumutbare Sorgfalt nicht abwenden konnte. Als unvorhersehbare Hindernisse gelten eventuelle, zunächst nicht erkennbare Mehrfachbehandlungen, unverschuldete und schwerwiegende Betriebsstörungen im eigenen Betrieb, die z.B. durch Streik, Aussperrung, Unfälle, Transportschwierigkeiten, Mangel an Betriebsstoffen, Schwierigkeiten in der Energieversorgung sowie durch Betriebsstörungen im Betrieb der Zulieferer verursacht werden. Den Nachweis hierfür hat der Auftragnehmer zu führen. Kann der Auftragnehmer absehen, dass er die Lieferzeit nicht einhalten kann, wird er den Auftraggeber unverzüglich davon in Kenntnis setzen, ihm die Gründe hierfür mitteilen und einen neuen möglichen Liefertermin nennen.

II.3 GEFAHRENÜBERGANG

Soweit nichts anderes vereinbart, ist das Wärmebehandlungsgut vom Auftraggeber auf seine Kosten und Gefahr anzuliefern und nach Fertigstellung abzuholen. Mit der Übergabe an die Bahn, den Spediteur oder den Frachtführer bzw. mit Beginn der Lagerung, spätestens jedoch mit Verlassen des Werkes oder Lagers, geht die Gefahr auf den Auftraggeber über, und zwar auch dann, wenn der Auftragnehmer die An-und Ablieferung mit eigenem Fuhrpark übernommen hat.

II.4 PRÜFUNG

Das Wärmebehandlungsgut wird vor dem Verlassen der Härterei imbranchenüblichen Umfang und ggf. nach Vorgaben des Auftraggebers geprüft.Weitergehende Prüfungen und Analysen erfolgen nur aufgrund besonderer Vereinbarungen. Die Ausgangsprüfung des Auftragnehmers entbindet den Auftraggeber nicht von seiner Pflicht zur Eingangsprüfung.

II.5 SACHMÄNGEL

Die gewünschte Wärmebehandlung wird nach Auftragserteilung aufgrund der Angaben gemäß Ziffer II.1 als Dienstleistung mit der erforderlichen Sorgfalt und geeigneten Mitteln durchgeführt. Gewähr für den Erfolg der Wärmebehandlung, z.B. für Verzugs-und Rissfreiheit, Oberflächenhärte, Einhärtung, Durchhärtung, Galvanisierbarkeit u.ä., wird insbesondere wegen möglicher unterschiedlicher Härtbarkeit des verwendeten Materials, versteckter Fehler, ungünstiger Formgebung oder wegen evtl. erfolgter Änderungen im vorangegangenen Arbeitsablauf nicht gegeben. Führt die Wärmebehandlung nicht zum Erfolg, ohne dass der Auftragnehmer dies zu vertreten hat, weil z.B. der Auftraggeber die in Ziff. II.1 geforderten Angaben unrichtig machte, der Auftragnehmer versteckte Fehler im Werkstück vor Durchführung der Wärmebehandlung nicht kannte und nicht kennen konnte oder weil Eigenschaften des verwendeten Materials, die Formgebung oder der Zustand der angelieferten Werkstücke eine erfolgreiche Wärmebehandlung unmöglich gemacht haben, der Auftragnehmer dies jedoch nicht wusste und nicht wissen konnte, so ist dennoch der Behandlungslohn zu zahlen. Erforderliche Nachbehandlungen werden unter den genannten Voraussetzungen gesondert in Rechnung gestellt. Mängel sind dem Auftragnehmer unverzüglich nach Gefahrübergang schriftlich mitzuteilen. Versteckte Fehler sind unverzüglich nach Feststellung, jedoch spätestens innerhalb von 12 Monaten nach Gefahrübergang schriftlich zu rügen. Diese Frist gilt auch für die Verjährung von Sachmängelansprüchen, soweit das Gesetz nicht längere Fristen zwingend vorschreibt, insbesondere für Mängel bei einem Bauwerk und bei Werkstücken, die entsprechend ihrer üblichen Verwendungsweise für ein Bauwerk verwendet wurden und dessen Mangelhaftigkeit verursacht haben. Bei jeder Beanstandung muss dem Auftragnehmer Gelegenheit zur Prüfung und Nachbehandlung gegeben werden. Kommt der Auftragnehmer seiner Pflicht zur Nachbehandlung nicht oder nicht vertragsgemäß innerhalb einer angemessenen Zeit nach, kann der Auftraggeber nach erfolglosem Ablauf einer schriftlich gesetzten angemessenen Frist den Behandlungslohn mindern, vom Vertrag zurücktreten oder die notwendige Nachbehandlung selbst oder von einem Dritten auf Kosten des Auftragnehmers vornehmen lassen. Für Schäden am Wärmebehandlungsgut und für sonstige Mangelschäden, die der Auftragnehmer verursacht hat, haftet er nur für den vertragstypischen, vernünftigerweise vorhersehbaren Schaden. Der Nachweis eines Mangels obliegt dem Auftraggeber. Die Gewährleistungsfristen und -beschränkungen gelten auch für eine etwaige Nachbehandlung. Sind beanstandete Werkstücke ohne schriftliches Einvernehmen des Auftragnehmers be- oder weiterverarbeitet worden, erlischt die Gewährleistungspflicht.

STAND 12/2017 | D

UNSERE AGB IISTAND 12/2017 | D

UNSERE AGB III


Für den beim Härteprozess von Massenartikeln und kleinen Teilen branchenüblich und prozessbedingt in zumutbarem Umfang auftretenden Schwund können keine Mängelansprüche geltend gemacht werden. Führt der Auftragnehmer auf Wunsch des Auftraggebers Richtarbeiten aus, übernimmt er für evtl. hierbei entstehenden Bruch keine Gewähr. Bei Anwendung von Isoliermitteln gegen Aufkohlung oder Nitrierung kann für den Erfolg ebenfalls keine Gewähr übernommen werden.

II.6 HAFTUNG

Der Auftraggeber trägt im Hinblick auf die durchzuführende Wärmebehandlung die Verantwortung für eine nach den Regeln der Technik erfolgte Fertigung der Werkstücke, für die Richtigkeit und Vollständigkeit der erforderlichen Angaben gem. II.1 und für eine dem späteren Verwendungszweck angepasste Wärmebehandlungsvorschrift. Der Auftragnehmer haftet -soweit keine beiderseitigen schriftlichen Vereinbarungen getroffen worden sind - nicht für Schäden aus einer Behandlung, die von ihm vorgeschlagen und vom Auftraggeber gebilligt wurde. Der Auftragnehmer geht davon aus, dass der Auftraggeber seinerseits die für die Erfüllung der Verkehrssicherungspflicht erforderlichen Prüfungen vornimmt. Ansprüche mittelbarer Natur, vor allem solche, die sich aus Schäden an Gegenständen ergeben, die nicht mit dem Werkstück identisch sind, werden vom Auftragnehmer nicht anerkannt. Vorstehende Haftungsbeschränkungen gelten nicht bei Vorsatz, bei grober Fahrlässigkeit der gesetzlichen Vertreter oder leitenden Angestellten des Auftragnehmers sowie bei schuldhafter Verletzung wesentlicher Vertragspflichten. Bei schuldhafter Verletzung wesentlicher Vertragspflichten haftet der Auftragnehmer – außer in den Fällen des Vorsatzes oder der groben Fahrlässigkeit seiner gesetzlichen Vertreter oder leitenden Angestellten – nur für den vertragstypischen, vernünftigerweise vorhersehbaren Schaden. Die Haftungsbeschränkung gilt ferner nicht in den Fällen, in denen nach Produkthaftungsgesetz bei Fehlern der gelieferten Produkte für Personen- oder Sachschäden an privat genutzten Gegenständen gehaftet wird. Sie gilt auch nicht bei der Verletzung von Leben, Körper oder Gesundheit und bei Fehlen zugesicherter Eigenschaften oder bei Fehlen einer garantierten Beschaffenheit, wenn und soweit die Zusicherung oder die Garantie gerade bezweckt hat, den Vertragspartner gegen Schäden, die nicht an dem Wärmebehandlungsgut selbst entstanden sind, abzusichern. Soweit die Haftung des Auftragnehmers ausgeschlossen oder beschränkt ist, gilt dies auch für die persönliche Haftung seiner Angestellten, Arbeitnehmer, Mitarbeiter, gesetzlichen Vertreter und Erfüllungsgehilfen. Die gesetzlichen Regelungen zur Beweislast bleiben hiervon unberührt.

II.7 PARTNERSCHAFTS-KLAUSEL

Bei allen Ersatzleistungen, insbesondere bei der Höhe des Schadenersatzes, sind nach Treu und Glauben die wirtschaftlichen Gegebenheiten der Vertragspartner, Art, Umfang und Dauer der Geschäftsverbindungen, sowie der Wert der Wärmebehandlungsleistungen angemessen zu berücksichtigen.

COPYRIGHT © 2017 STAHLHÄRTEREI HAUPT

STATUS OF 12/ 2017 | E

OUR TERMS AND CONDITIONS I


The general terms and conditions for contract heat treatment workshops were registered according to §22 paragraph 3 no. 2 of the law against restraint of trade at the Federal Cartel Office in Berlin on 1 April 2003 and published on 16 April 2003 in the Federal Official Gazette no. 74. The „General terms and conditions for contract heat treatment workshops“, registered at the Federal Cartel Office and published in the Federal Official Gazette form the basis for our business relations.

GENERAL CONDITIONS

I.1 PLACE OF PERFORMANCE, PLACE OF JURISDICTION AND LAW TO BE APPLIED

The place of performance and place of jurisdiction for all performances, deliveries and payments is the place of business where the contractor is based. The contract shall be governed by the law of the Federal Republic of Germany. The application of the United Nations Convention on Contracts for the International Sale of Goods dated 11 April 1980 is excluded.

I.2 TERMS

The offers of the contractor are without engagement. All incoming orders are, unless otherwise agreed in writing, only performed at the following terms. Purchasing specifications in forms and other terms and conditions of the client are not recognized, even if they are not expressly contradicted. The contractors will confirm verbal agreements immediately in detail in writing.

I.3 PRICES

Prices are in EURO ex works excluding VAT and costs for any packaging. If major changes of the order-related prices occur after the contract was concluded, each contractor is authorised to demand an adequate adjustment of the prices taking these factors into account.

I.4 PAYMENT

Invoices are to be paid immediately upon receipt without any deductions. In case the term of payment has been exceeded, the contractor can charge interest on late payments set to the amount of the key interest rate the bank charges the contractor for current account advances, but at least 8% above the respective base rate of the European Central Bank. The client‘s right of retention or offset is excluded, unless counterclaims are uncontested or legally acknowledged.

I.5 RIGHT OF LIEN

The contractor has a right of lien on the client‘s work pieces for all current and future claims as soon as they are submitted for heat treatment. The legal consequences of Act §§1204 ff German Civil Code and the Insolvency Code are applied respectively.

II. WORKMANSHIP AND DELIVERY CONDITIONS

II.1 INFORMATION OF THE CLIENT

All work pieces that are submitted for heat treatment must be accompanied by an order or a delivery note which is to contain the following information:

a) Description, number of items, net weight, value of parts and type of packaging;

b) Material quality (standard description or type of steel and steel manufacturer);

c) the desired heat treatment, particularly

aa) for case-hardened steels according to DIN 6773 either the requested carburization depth with saturated hydrocarbon content (e.g. At 0.35 = 0.8 + 0.4 mm) or the prescribed case-hardening thickness with reference hardness value and surface hardness (e.g. Eht 550 HV1 = 0.2 -0.4 mm, surface hardness = at least 700 HV5);

bb) for tempering steels, the prescribed tensile strength. To determine this, the Brinell test of hardness of the surface is decisive, unless otherwise agreed;

cc) for tool steels and high-speed steels, the desired degree of hardness according to Rockwell or Vickers;

dd) for nitrided steel, the desired nitriding depth (Nht);

ee) for induction and flame hardening, the desired depth of case (Rht) with reference hardness value and surface hardness and the position of the area to be hardened;

ff) for salt bath nitrocarburization and gas nitration, either the duration of treatment or the desired strength of the compound area;

d) information about the desired test method, the test station and the test load (see DIN test standards);


OUR TERMS AND CONDITIONS I


OUR TERMS AND CONDITIONS II


e) additional information or instructions required for successful treatment (see DIN 6773, DIN EN 10 052, DIN 17021, DIN 17023). For requested partial hardenings, drawings need to be included, which indicate which parts must become hard or remain soft. If the same work pieces are made from different molten steel, this must be indicated. Likewise, special requirements on dimensional stability or the surface finish must be noted on the shipping documents. Welded or soldered work pieces and those containing hollow parts must be specifically referenced by the client. The contractor checks the information of the client within the scope of his knowledge with regard to content and completeness. In case of justified doubts about a successful heat treatment, the contractor notifies the client.

II.2 DELIVERY TIME

Delivery time starts as soon as the parties having signed the contract have clarified the contract and the client meets all requirements. For procedural reasons, the delivery time is only considered as approximate and is adequately extended - also within a delay in delivery - in case of unforeseeable obstacles which the contractor could not prevent from occurring, despite reasonable prudence appropriate for the specific circumstances of this case. Unforeseeable obstacles are potential, at first sight unrecognizable manifold treatments, severe operational disturbances in one‘s own business through no fault of one‘s own, which can be caused for example by strikes, lockout, accident, transport difficulties, lack of operating materials, power supply difficulties as well as operational disturbances in the supplier‘s business. The contractor needs to submit proof for this. If the contractor can foresee that they cannot adhere to the delivery time, they will notify the client immediately, including reasons for this, and state a new possible delivery date.

II.3 PASSING OF RISK

Unless otherwise agreed, the material to be heat treated is to be supplied by the client at his cost and risk, and to be collected after completion. With the goods being delivered to the railway carrier, to the haulier or to the carrier or with the start of storage, at the latest with leaving the factory or store, the risk passes to the client, even if the contractor has performed delivery to and from his premises with his own fleet.

II.4 TESTING

The material to be heat treated is tested before leaving the heat treatment workshop to an extent which is customary in the trade and according to specifications by the client. Additional tests and analyses are only carried out in case of special agreements. The final inspection of the contractor does not release the client from his duty to perform a receiving inspection.

II.5 MATERIAL DEFECTS

The requested heat treatment is performed after placement of the order following specifications according to point II.1 as service with the required attention and suitable means. A warranty for successful heat treatment, e.g. to be free from delay and cracks, for surface hardness, hardness penetration, through-hardening, ability to be galvanised and similar cannot be given particularly due to possible different hardenability of the material used, hidden defects, unfavourable shape or due to possible modifications having been made in the previous process. If heat treatment is not successful without the contractor being responsible for this, e.g. because the client made incorrect statements as regards the information requested in point II.1, because the contractor did not know about hidden defects in the work piece before performing heat treatment or could not know about them or because properties of the used materials, shape or the condition of the supplied work pieces made heat treatment impossible, but the contractor did not know about this and could not know about it, the remuneration for treatment is to be paid regardless. Required aftertreatment will be charged for separately under the aforementioned conditions. The contractor is to be notified of defects in writing immediately following transfer of risk. Complaints about hidden defects are to be made in writing directly after detection, within 12 months after transfer of risk at the latest. This term is also valid for the limitation of liability in time for redhibitory defect claims, unless the law prescribes obligatory longer terms, particularly for defects of a building and for work pieces which were used for a construction according to their usual application and caused the defectiveness of this construction. Following each complaint, the contractor must be given the opportunity to inspect and apply aftertreatment. If the contractor does not fulfil his duty for aftertreatment or not within a suitable period according to contract, the client can lower the remuneration for treatment following expiry of a suitable term specified in writing, cancel the contract or perform the required aftertreatment on his own or by a third party at the expense of the contractor. For damages to the material to be heat treated and for other losses caused by the contractor, he will only be liable for the reasonably foreseeable damage typical for this type of contract. Proof of a defect is incumbent on the client.


OUR TERMS AND CONDITIONS II


OUR TERMS AND CONDITIONS III


The warranty periods and limits are also valid for any aftertreatment. If work pieces that were found fault with have been treated or further treated, the obligation under warranty is forfeited. For customary in the trade and process-related wastage occurring during the hardening process of bulk articles and small parts which is reasonable in its extent, no warranty claims can be enforced. If the contractor performs corrective measures upon request of the client, he is not liable for any breakages resulting herein. In case of application of insulating materials against carburization or nitration, a success cannot be guaranteed either.

II.6 LIABILITY

With regard to the heat treatment to be performed, the client is responsible for a production of the work pieces according to engineering rules, for the correctness and completeness of the required information according to II.1 and for a heat treatment regulation adapted to the later intended use. The contractor is not liable - as long as no other mutual agreements have been made in writing - for damages resulting from treatment that was proposed by him and approved by the client. The contractor assumes that the client performs the tests required for meeting the liability for premises. Claims of indirect nature, particularly those that result from damages to objects that are not identical with the work piece, are not recognised by the contractor. The foregoing limitations of liability do not apply in case of intent, in case of gross negligence of the legal agents or chief executives of the contractor as well as in case of culpable violation of essential contractual obligations. In case of culpable violation of essential contractual obligations, the contractor is only liable - except for cases of intent or gross negligence of the legal agents or chief executives - for the reasonably foreseeable damage typical for this type of contract. Furthermore, the limitation of liability is not valid in cases in which according to the Product Liability Act in case of defects of the delivered products, liability can be claimed for personal or material damage of privately used objects. It is also not valid in case of injuries to life, body or health and if warranted properties are missing, or in case of defects of a guaranteed consistence, if and as far as the warranty or guarantee was specifically intended for protection of the contractual partner against damages that were not incurred at the material to be heat treated itself. As far as liability of the contractor is excluded or limited, this is also valid for the personal liability of his employees, labourers, clerical workers, legal agents and assistants. The law for the burden of proof is not affected by this.

II.7 PARTNERSHIP CLAUSE

For all indemnifications, particularly with regard to the amount of the compensation, the economic conditions of the contractual partners, the type, extent and duration of the business relationship as well as the value of the heat treatment efforts is to be adequately considered in good faith.

COPYRIGHT © 2017 STAHLHÄRTEREI HAUPT

Übersicht | stand 12/2017 | d …€¦ · we can do more! for example, magnetic particle crack...

Documents