neustart für segelflugzeug „b12“ - turmpresse.de€¦ · info.kompressoren@de.atlascopco.com...
Post on 04-Oct-2018
217 Views
Preview:
TRANSCRIPT
Presseinformation Atlas Copco spendiert Berliner Akaflieg einen Kolbenkompressor 1/12
Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH
Tel.: +49 (0)201 21 77 - 0 Fax: +49 (0)201 21 69 17
Geschäftsführer: Eckart Röttger
UID DE 8 111 55668
Bank: SEB AG
Langemarckstraße 35 45141 Essen
Hotline Industrievermietung +49 (0)800 4 000 111
HR B Essen 1792 SEB Merchant Banking
Postfach 10 02 51 45002 Essen
Hotline Service: +49 (0)1802 00 00 21 Info.Kompressoren@de.atlascopco.com www.atlascopco.de
Frankfurt / Main (BLZ 512 202 00) Konto 300 5800 8
Weitere Informationen erhalten Sie bei Thomas Preuß, Pressebüro Turmpresse Tel. +49 (0)2244-871247 oder Thomas.Preuss@turmpresse.de Michael Gaar, Communications Manager der Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH Tel. +49 (0)201-2177-307 oder michael.gaar@de.atlascopco.com Text und Bilder können Sie hier herunterladen: www.turmpresse.de/atlascopco Juni
Atlas Copco spendet Kolbenkompressor an Akademische Fliegergruppe
Neustart für Segelflugzeug „B12“
Segelflugzeuge müssen sehr leicht und aerodynamisch sein. Deshalb werden sie aus
Verbundwerkstoffen, wie Kohle-, Glasfaser oder Aramid, gebaut. Bei deren
Verarbeitung spielt Druckluft eine wichtige Rolle. In der Werkstatt der Akademischen
Fliegergruppe Berlin wird sie von einem Kompressor erzeugt, den Atlas Copco den
Berlinern kürzlich spendierte.
Essen/Berlin, Juni 2015. Der Traum vom Fliegen hat im Laufe der Zeit die kuriosesten
Erfindungen hervorgebracht. Am Ende einer langen „Evolutionskette“ nicht motorisierter
Flugapparate gleitet das Segelflugzeug – eines der schönsten und interessantesten
Hilfsmittel, um abzuheben. Die knapp 40 Mitglieder der Akaflieg Berlin haben im
Sommerhalbjahr fast jedes Wochenende die Gelegenheit, in die Luft zu gehen: Mit viel
Engagement und Herzblut pflegen und fliegen die Studenten der TU Berlin ihre
insgesamt sieben Flugzeuge. „Ob es den Mitgliedern dabei eher ums Fliegen oder ums
Tüfteln an flugtechnischen Innovationen geht, lässt sich schwer sagen“, meint Benjamin
Kapke, Student der Physikalischen Ingenieurswissenschaften an der TU Berlin und
zuständig für den Bereich Sponsoring bei der Akaflieg Berlin. „Es ist wohl die
Kombination beider Beweggründe.“ Per Satzung müssen aktive Mitglieder
immatrikulierte Studenten oder Auszubildende sein. „Und wenn man als TU-Student
flugbegeistert ist und eine Infrastruktur vorhanden ist, dann kommt eines zum anderen“,
Presseinformation Atlas Copco spendiert Berliner Akaflieg einen Kolbenkompressor 2/12
sagt Kapke. „Es wird diskutiert, Leute kommen mit Ideen, und dann wird das einfach
gebaut.“
Für viele Akaflieger, wie die Mitglieder genannt werden, beginnt der Start im Verein als
„Fußgänger“. Das bedeutet, diese Studenten sind vorher noch nie selbst geflogen und
wollen es über die Akaflieg lernen. Im Gegenzug engagieren sie sich in der Werkstatt und
auf dem Segelfluggelände Kammermark im Brandenburgischen Pritzwalk, das die
Akaflieg Berlin gemeinsam mit der Akademischen Fliegervereinigung Berlin betreibt.
„Um fliegen zu lernen, müssen unsere Mitglieder auch bereit sein, Verantwortung zu
übernehmen, nicht nur auf dem Flugplatz, sondern auch im Verein – organisatorisch und
in der Werkstatt“, erklärt Sascha Höhn, Student im Bereich Verkehrswesen an der TU
Berlin mit Schwerpunkt Luft- und Raumfahrttechnik und Vorstand der Akaflieg Berlin.
„Um fliegen zu dürfen, müssen mindestens 200 Baustunden pro Jahr geleistet werden.“
Von diesem Einsatz profitieren die Studierenden nicht nur während ihres Studiums,
sondern auch beim anschließenden Sprung ins Berufsleben. „In der Industrie ist es heute
sehr viel wert, wenn der Bewerber bereits im Studium praktische Erfahrungen gesammelt
und Verantwortung übernommen hat“, weiß Höhn. „Akaflieger sind nach dem Studium
gefragt, weil sie wissen, wie man ein Flugzeug baut oder repariert und wie man mit dem
Material umgeht. Das macht sich später in der Konstruktion unglaublich bezahlt. Man
erhält einen Wissensvorsprung, den man im normalen Studium so nicht bekommt.“
Gründung vor mehr als 100 Jahren
Gegründet wurde die Akaflieg Berlin bereits 1909 durch einen Aushang des TU-
Studenten Roland Eisenlohr. Sie ist die älteste Akaflieg weltweit. Eisenlohr suchte
Gleichgesinnte, die sich der aufkommenden Luftfahrt anschließen wollten. Heute sind
deutschlandweit an zehn Technischen Hochschulen Akafliegs aktiv, die unter dem Dach
der Idaflieg organisiert sind. „Ich denke, unsere Vorgänger hatten damals nicht direkt das
Ziel, Flugzeuge zu bauen oder einen Verein zu gründen, der dann 100 Jahre bestehen
bleibt“, vermutet Höhn. „Das waren Luftfahrtinteressierte, und zu der damaligen Zeit war
es einfach so, dass man sich ein Flugzeug bauen musste, wenn man fliegen wollte.“ Bis
zur Fertigstellung des ersten Prototypen, der nach dem Standort der TU in Berlin-
Charlottenburg „Charlotte“ genannt wurde, sollte dann aber mehr als ein Jahrzehnt
Presseinformation Atlas Copco spendiert Berliner Akaflieg einen Kolbenkompressor 3/12
vergehen. Erst im August 1922 beteiligten sich die Akaflieger mit dem schwanzlosen
selbstkonstruierten Flugzeug, das heute das Vereinslogo ziert, in der Rhön am ersten
Segelflugwettbewerb nach dem Ersten Weltkrieg.
Die folgenden Studentengenerationen haben zahlreiche weitere Prototypen
hervorgebracht. Aktuell tüfteln die Berliner Akaflieger an der B14, einem Segelflugzeug
mit eigenstartfähigem Klapptriebwerk, das ohne Winde oder Schleppflugzeug aus eigener
Kraft starten kann. Dabei kommt ein selbstentwickeltes Klappmotorsystem zum Einsatz,
das von einem BMW-Motorradmotor angetrieben wird. Außerdem flossen in den letzten
Monaten viel Zeit und Energie in die fast 40 Jahre alte B12. Nach einem Unfall vor vier
Jahren wurde der 1976 entwickelte Prototyp nun generalüberholt. Zwei Brüche mussten
repariert werden. Zudem wurde der komplette Rumpf ausgebessert und abgeschliffen,
und das Flugzeug erhielt eine neue Lackierung.
Verbundmaterialien erfordern spezielle Bearbeitung
Zu der Restaurierung der B12 hat auch Atlas Copco mit einer Kompressorenspende einen
Beitrag geleistet. Denn bei der Verarbeitung der im Segelflugzeugbau verwendeten
Verbundwerkstoffe, wie Kohle-, Glasfaser oder Aramid, spielt Druckluft eine wichtige
Rolle. „Das grundsätzliche Problem bei uns ist, dass der Kohlenstaub aus den
Kohlefaserwerkstoffen elektrisch leitfähig ist“, erläutert Höhn. „Das heißt, er kann bei
Elektrowerkzeugen einen Kurzschluss auslösen. Deshalb kommen wir nicht darum
herum, druckluftbetriebene Werkzeuge zu benutzen.“ Bei der B12 sei beispielsweise die
Kohle- und Glasfaser in einem bestimmten Winkel geschliffen und anschließend mit
neuen Lagen ergänzt worden. „Das kann man natürlich auch von Hand machen“, räumt
Höhn ein, „dann ist man aber wochenlang damit beschäftigt. Oder man schafft das mit
einem einigermaßen leistungsstarken Gerät in zwei Stunden.“
In den letzten 30 Jahren hat ein Kolbenkompressor mit 250-Liter-Tank von Atlas Copco
die Druckluft für die Schleif- und Lackierarbeiten bereitgestellt. Da dieser langsam in die
Jahre kam und mit der verfügbaren Leistung immer häufiger an seine Grenzen stieß,
spendierte die Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH aus Essen
vergangenen Herbst einen neuen ölfrei verdichtenden Kolbenkompressor des Typs LF 5.
„Bei dem alten Gerät hatten wir das Problem, dass der Durchsatz von maximal 2,6 Litern
Presseinformation Atlas Copco spendiert Berliner Akaflieg einen Kolbenkompressor 4/12
pro Sekunde nicht mehr ausreichte“, erklärt Kapke. „Vor allem, wenn mehrere
Arbeitsplätze gleichzeitig besetzt waren. Wir mussten die Arbeit immer wieder
unterbrechen und warten, bis sich der Druck neu aufgebaut hatte. Jetzt können wir
kontinuierlich schleifen, auch parallel, was sehr wertvoll ist.“
Ölfreie Druckluft wichtig im Leichtbau
Der robuste und wartungsarme LF-5-Kompressor konnte von den Berliner Akafliegern
problemlos selbst installiert werden und liefert nun pro Sekunde 8,2 Liter absolut ölfreie
Druckluft mit einem Maximaldruck von 10 bar. „Die Ölfreiheit war für uns sehr wichtig“,
erläutert Sascha Höhn, „denn die ganze Verbundtechnik basiert auf Klebeprozessen, und
da wirken sich Fette und Öle immer negativ aus.“ Außerdem profitiere man vom
geringen Wartungsaufwand für das Gerät. „Ein öleingespritzter Kompressor muss
regelmäßig gewartet werden“, gibt Höhn zu bedenken. „Und bei einer statistischen
Fluktuationszeit unserer Mitglieder von vier Jahren denkt nach zwei Generationen keiner
mehr daran, sich um das Gerät zu kümmern. Dafür hat unser alter Kompressor übrigens
lange gehalten.“
Über den gespendeten Kompressor war man in Berlin sehr erfreut, da der Verein zwar
mit viel Idealismus, aber einem knappen Budget ausgestattet ist. „Wir erheben einen
jährlichen Mitgliedsbeitrag, der relativ gering ist“, erklärt Benjamin Kapke. „Außerdem
wird pro Start und pro angefangener Flugstunde etwas berechnet, und wir verdienen Geld
mit Kursen, die wir für die TU, für Mitglieder anderer Vereine oder auch für Einsteiger
anbieten. Ansonsten sind wir auf Hilfe aus der Industrie angewiesen, gerade was
Sachspenden, wie beispielsweise Verbrauchsmaterialien, angeht. Zum Glück bekommen
wir von dort ziemlich viel Unterstützung.“
Auf der anderen Seite profitiert auch die Industrie von dem Wissen und Engagement der
Akaflieger. „Fast alle Segelflugzeughersteller sitzen in Deutschland“, fasst Kapke
zusammen, „und diese Hersteller und die dort beschäftigten Konstrukteure sind in vielen
Fällen Akaflieger. Darüber hinaus ist das Wissen, das man hier erlernt, auch in allen
anderen Bereichen interessant, in denen Leichtbau ein Thema ist.“ – „Die Erfahrungen,
die hier gemacht werden, bringen Innovationen mit sich“, ergänzt Sascha Höhn. „Neue
Herstellungsverfahren sind vielfach in den Akafliegs entwickelt worden.“
Presseinformation Atlas Copco spendiert Berliner Akaflieg einen Kolbenkompressor 5/12
(Autorin: Stephanie Banse, Journalistin in Hamburg)
Bilder und Bildunterschriften:
1976 bauten Mitglieder der Akaflieg Berlin den Prototypen B12. Nach einem Unfall
vor vier Jahren wurde das Segelflugzeug nun wieder flugtüchtig gemacht.
(Foto: Akaflieg Berlin)
Atlas-Copco-Kompressor mit Luftbehälter hinter einem Cockpit.
(Foto: Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik)
Presseinformation Atlas Copco spendiert Berliner Akaflieg einen Kolbenkompressor 6/12
Die ölfreie Druckluft treibt die Pneumatikwerkzeuge an und wird auch zum
Lackieren eingesetzt. Die Ölfreiheit war den Akafliegern besonders wichtig, da
sich Fett und Öl auf die Klebeprozesse in der Verbundtechnik negativ auswirken.
Im Bild zu sehen ist das Cockpit eines Discus CS.
(Foto: Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik)
Presseinformation Atlas Copco spendiert Berliner Akaflieg einen Kolbenkompressor 7/12
Atlas Copco spendierte der Akaflieg diesen ölfrei verdichtenden Kolbenkompressor.
Er ersetzt einen 30 Jahre alten Kompressor.
(Foto: Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik)
Der robuste und wartungsarme LF-5-Kompressor konnte von den Berliner
Akafliegern problemlos selbst installiert werden und liefert nun pro Sekunde
8,2 Liter absolut ölfreie Druckluft mit einem Maximaldruck von 10 bar. Der
250-Liter-Tank ist auch nach 30 Jahren noch voll einsatzfähig.
(Foto: Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik)
Presseinformation Atlas Copco spendiert Berliner Akaflieg einen Kolbenkompressor 8/12
Benjamin Kapke, verantwortlich für den Bereich Sponsoring bei der Akaflieg Berlin:
„Bei unserem alten Kompressor hatten wir das Problem, dass der Durchsatz von
maximal 2,6 Litern pro Sekunde nicht mehr gereicht hat. Wir mussten die Arbeit immer
wieder unterbrechen und warten, bis sich der Druck neu aufgebaut hat. Jetzt können wir
kontinuierlich schleifen, auch parallel, was sehr wertvoll ist.“
(Foto: Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik)
Presseinformation Atlas Copco spendiert Berliner Akaflieg einen Kolbenkompressor 9/12
Sascha Höhn, Vorsitzender der Akaflieg Berlin: „In der Industrie ist es heute ganz viel
wert, wenn der Bewerber bereits im Studium praktische Erfahrungen gesammelt und
Verantwortung übernommen hat. Deshalb sind Akaflieger nach dem Studium gefragt,
weil sie wissen, wie man ein Flugzeug baut oder repariert und wie man mit dem Material
umgeht.“ (Foto: Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik)
Presseinformation Atlas Copco spendiert Berliner Akaflieg einen Kolbenkompressor 10/12
In der vereinseigenen Akaflieg-Werkstatt werden Flugzeuge repariert und gewartet.
Zuletzt wurde der Prototyp B12 wieder flott gemacht. Das Segelflugzeug hat eine
Spannweite von 20 m und wiegt maximal 700 kg.
(Foto: Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik)
Nach einem Unfall vor drei Jahren mussten zwei Bruchstellen an der B12 repariert
werden. Darüber hinaus erhielt das Flugzeug eine Generalüberholung.
(Foto: Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik)
Presseinformation Atlas Copco spendiert Berliner Akaflieg einen Kolbenkompressor 11/12
Form für ein Höhenruder: Im Segelflugzeugbau wird heute mit sogenannten
Negativformen gearbeitet. Die verwendeten Materialien – Kohle-, Glasfaser oder
Aramid – werden schichtweise in die Form gelegt und mit einem speziellen Harz
laminiert. (Foto: Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik)
Belegadresse:
Akaflieg Berlin, Benjamin Kapke, Salzufer 17-19, 10587 Berlin
Presseinformation Atlas Copco spendiert Berliner Akaflieg einen Kolbenkompressor 12/12
Der Industriekonzern Atlas Copco ist mit seinen Produkten und Dienstleistungen in den Branchen Kompressoren-, Druckluft- und Vakuumtechnik, Bau und Bergbau sowie Industriewerkzeuge und Montagesysteme weltweit führend. Die Gruppe bietet nachhaltige Lösungen für höchste industrielle Ansprüche an. Der 1873 gegründete Konzern hat seinen Hauptsitz in Stockholm, Schweden, und ist weltweit in über 180 Ländern vertreten. 2014 hatte Atlas Copco über 44000 Mitarbeiter und setzte 10,3 Milliarden Euro um. www.atlascopco.com
Der Geschäftsbereich Kompressortechnik von Atlas Copco steht für die Entwicklung, Herstellung, Vermarktung und Instandhaltung von ölfreien oder mit Öleinspritzung ausgestatteten stationären Luftkompressoren, mobilen Luftkompressoren, Gas- und Prozesskompressoren, Turbo-Expandern, elektrischen Stromgeneratoren, Luftaufbereitungsanlagen, Luftmanagementsystemen und Vakuumpumpen. Besondere Mietdienstleistungen werden ebenfalls angeboten. Innovationen für eine überlegene Produktivität von Anwendungen in der Herstellung, beim Bau und in der Prozessindustrie auf der ganzen Welt werden kontinuierlich eingeführt. Die Produktentwicklung und Hauptbetriebsstätten befinden sich in Antwerpen, Belgien.
top related