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BEDIENUNGSANLEITUNGUND ERSATZTEILLISTEN

ESS-WIG-InverterSchweißstromquellen

170 ATG / AC-DC

211 DTG / DC

211 ATG / AC-DC

Empfehlung:

Um eine einwandfreie Inbetriebnahme, Bedienung und Wartung desSchweißgerätes zu gewährleisten, wird empfohlen, diese Bedienungsanleitungdem Bedienpersonal zugänglich zu machen.

Bitte Sicherheitshinweise in Kapitel 1.1 beachten!Technische und/oder optische Änderungen bleiben vorbehalten.

Serien-Nummer:_________________________________________

Zubehör:_________________________________________

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Art.-Nr. 230747

Bedienungsanleitung Typ 211 DTG, 170/211 ATG Datum 10/01 Seiten Seite 1

INHALTSVERZEICHNIS

INHALTSVERZEICHNIS 1

1 ALLGEMEINES 3

1.1 Sicherheit 3

1.2 Schweißverfahren 10

2 TECHNISCHE BESCHREIBUNG 11

2.1 Schweißstromquelle 211 DTG 11

2.2 Elektronische Steuerung 211 DTG 12

3 TECHNISCHE BESCHREIBUNG 17

3.1 Schweißstromquelle 170 ATG, 211 ATG 17

3.2 Elektronische Steuerung 170 ATG, 211 ATG 18

3.3 Fernbedienungen 211 DTG, 170 ATG, 211 ATG 25

4 ANSCHLÜSSE 27

4.1 Netzanschluß 27

4.2 Anschluß für WIG-Schweißbrenner mit Schraubanschluß 27

4.3 Anschluß für Stabelektrodenhalter für das Lichtbogenhand-schweißen 27

4.4 Einsatzgebiete 27

4.5 Werkstückanschluß 27

4.6 Schutzgasanschluß 27

4.7 Anschluß für Fernbedienungen – Schnittstellendose 27

Seite 2 Bedienungsanleitung Typ 211 DTG, 170/211 ATG Datum 10/01 Seiten

5 INBETRIEBNAHME 28

5.1 Aufstellung 28

5.2 Netzanschluß 28

5.3 WIG-Schweißbrenner-Anschluß 28

5.4 Werkstückanschluß 28

5.5 Einschalten des Gerätes 28

6 WARTUNG UND PFLEGE 29

7 STÖRUNGEN BEIM BETRIEB DES GERÄTES 31

7.1 Fehlerdiagnose und Behebungsvorschläge 31

8 TECHNISCHE DATEN 32

9 OPTION FÜR WASSERKÜHLGERÄT KG 100 34

10 LEGENDEN UND STROMLAUFPLÄNE 35

11 ERSATZTEIL-LISTEN 41


1 ALLGEMEINES

Schweißstromquellen

ESS hat sich bei der Entwicklung seiner neuesten Produkte an den verändertenAnforderungen des Marktes orientiert. Das Ergebnis sind Geräte mit klaren Vor-teilen auf den Gebieten der Technik und des Preis-/Leistungsverhältnisses. DieZünd- und Schweißeigenschaften wurden entschieden verbessert. NiedereGewichte und geringe Abmessungen machen diese Geräte unschlagbar.

ESS-Servicenetz

Sie haben ein Qualitätsprodukt der Firma ESS Schweißtechnik GmbH gekauftund damit eine gute Entscheidung getroffen. Diese mit größter Sorgfalthergestellten Geräte werden während der Fertigung entsprechend kontrolliert.Auch ein Qualitätsprodukt benötigt nach einer gewissen Zeit Ersatzteile odereinen Service. Wir liefern Ihnen schnell und zuverlässig die richtigen Teile.

Fordern Sie bei Bedarf unseren Service oder den von unseren Fachhändlernan.

1.1 Sicherheit

1.1.1 Sicherheitshinweise

Sicherheitsvorkehrungen

Betrieb und Wartung jeder Schweißstromquelle sind mit bestimmten Gefahrenverbunden. Das Bedienungs- und das Wartungspersonal ist auf die unten-stehenden Gefahren aufmerksam zu machen.

Ebenso sind Sicherheitsvorkehrungen zu treffen, um Verletzungen zu ver-hindern.

Vorschriftenwerk

Die nachstehenden Normen bzw. Dokumentationen enthalten weitere Inform-ationen über wichtige Vorsichtsmaßnahmen:

- Unfallverhütungsvorschriften

Zu beziehen beim Karl Heymanns Verlag, Luxemburger Str. 449, Köln.

VBG 4: Elektrische Anlagen und Betriebsmittel

VBG 15: Schweißen, Schneiden und verwandte Arbeitsverfahren


- Fachbuch 29 - Arbeitsschutz beim Schweißen

Zu beziehen beim Deutschen Verlag für Schweißtechnik GmbH, AachenerStr. 172, 40223 Düsseldorf.

- Broschüre Elektroschweißen,

über das sicherheitsgerechte Verhalten beim Schweißen.Herausgeber: Berufsgenossenschaft der Feinmechanik und Elektrotechnik,Gustav-Heinemann-Ufer 130, 50968 Köln

- Sicherheitslehrbrief für Lichtbogenschweißer

von der Nordwestlichen Eisen- und Stahl-Berufsgenossenschaft, Hannover.

- VDE-Bestimmungen

Zu beziehen beim VDE-Verlag GmbH, Bismarckstraße 33, 10787 Berlin.VDE 0544-1, EN 60974-1für Schweißeinrichtungen und Betriebsmittel beim Lichtbogenschweißen undbei verwandten Verfahren.

- Schutz gegen Lichtbogenstrahlen

Siehe VBG 15 "Schweißen, Schneiden und verwandte Arbeitsverfahren".

- Schutz gegen Gase und Dünste

Siehe VBG 15 "Schweißen, Schneiden und verwandte Arbeitsverfahren" sowiedie VDI-Richtlinie VDI 2084.

- Schutz gegen heiße Schlacke oder Funken

Siehe VBG 15.

- Umgang mit Druckgasflaschen

Siehe VBG 15 sowie das Sicherheitsblatt nach DIN 52900 und das Merkblattdes DVS 0212.

- Schutzart IP 23

Das Gerät ist gegen das Eindringen von festen Fremdkörpern mit einem Durch-messer größer als 12 mm geschützt. Ein Schutz gegen Wasser, das senkrechtfällt, ist gegeben. Darüber hinaus muß das Gerät vor Wassereindringung, z. B.Regen, durch eine Überdachung oder ähnliches geschützt werden.


1.1.2 Gefahrenspezifische Vorsichtsregeln

1.1.2.1 Vorsichtsregeln gegen Strahlungen

Um Verletzungen der Augen und Verbrennungen der Haut - durch die vomLichtbogen ausgehende ultraviolette Strahlung - zu vermeiden, müssen diefolgenden Vorsichtsregeln beachtet werden:

- Es müssen Schutzkleidungen und -masken getragen werden.

- Es dürfen keine Kontaktlinsen getragen werden, weil durch die starke Hitze-bildung des Lichtbogens ein Verkleben mit der Hornhaut eintreten kann.

- Personen, die sich während des Schweißprozesses innerhalb einesgedachten Kreises von 15 m Durchmesser vom Schweißer entfernt auf-halten, dürfen ohne Schweißerschutzbrille nicht in die Lichtbogenrichtungschauen, um die Blendung und Verletzung der Augen auszuschließen.

- Zur Verhinderung von Reflektionen und Übertragungen der ultraviolettenStrahlung müssen Oberflächen im Arbeitsbereich und angrenzende Wand-flächen mit einem schwarzen Anstrich versehen werden. Durch die Auf-stellung von Schutzschirmen und -vorhängen wird die Ausbreitung der ultra-violetten Strahlung weitgehend verhindert.

- Es sind nur unbeschädigte und unzerbrochene Schutzmasken erlaubt, derenBrillengläser einen DIN-Schutzgrad von mindestens 10 aufweisen.

1.1.2.2 Vorsichtsregeln gegen Rauch

Um Gesundheitsschäden durch beim Schweißen entstehenden Rauch undMetallstaub zu verhindern, ist folgendes zu beachten:

- Es darf nur in Räumen geschweißt werden, in denen eine gute Belüftungsichergestellt ist.

- Es darf niemals Sauerstoff für die Belüftung eingesetzt werden.

- Bei ungenügender Belüftung und in geschlossenen Räumen sind Absaug-geräte zu verwenden.

- Es ist eine gut funktionierende und dem Schweißverfahren angepassteAbsaugungsanlage zu benutzen. Dabei sollte sich die Absaugvorrichtungmöglichst unter der Schweißzone befinden, um eine direkte Absaugung zugewährleisten. Die folgenden Metalle oder die mit ihnen beschichtetenWerkstücke erfordern während des Schweißens ebenfalls eine Absaug-vorrichtung:

- Beryllium, Blei, Chrom, Graphit, Kadmium, Quecksilber oder Zink


- Zur Unterbindung einer Giftgasbildung beim Schweißen dürfen sich auf derWerkstückoberfläche weder Halogenlösemittel noch Entfettungsrückständebefinden. Besteht z.B. die Gefahr der Eindringung von Lösemittel-dämpfen oder von Strahlungsenergie in den Schweißraum, in denen nurkleine Mengen von Trichloräthylen oder Perchloräthylen vorhanden sind, sodarf nicht geschweißt werden. Durch die vom Lichtbogen ausgehendeStrahlung kann eine Zersetzung von gewissen Lösemitteln eintreten, dieChlor enthalten. Hierbei können sich die giftigen Phosgengase bilden.

- Um den unangenehmen Nebenwirkungen - durch das beim Schweißprozeßentstehende Ozon - zu entgehen, die durch längeren Aufenthalt in einemRaum mit hohem Ozonwert auftreten können, sollten regelmäßig kleinePausen außerhalb des Schweißraumes eingehalten werden. Als Neben-wirkungen können andernfalls Irritationen in der Nase, im Hals und in denAugen auftreten oder es kommt zu Kopf-, Brustschmerzen und manchmalsogar zu Blutstauungen.

- Es wird dringend empfohlen, Gasflaschen nicht in kleine Räume zu stellen,damit beim Ausströmen von großen Gasmengen - bedingt durch Gaslecks -der Sauerstoffgehalt nicht auf gefährlich niedrige Werte absinken kann.

1.1.2.3 Vorsichtsregeln gegen Flammenbildung

- Es muß jede Flammenbildung ausgeschlossen werden. Flammen können sichz.B. bei sprühenden Funken, glühenden Teilen oder bei heißen Schlackenbilden.

- Es ist nach jeder halben Stunde zu kontrollieren, ob sich Brandherde imArbeitsbereich gebildet haben.

- Leicht entzündbare Gegenstände, wie z.B. Zündhölzer und Feuerzeuge,dürfen nicht in der Hosentasche getragen werden.

- Es ist sicherzustellen, daß dem Schweißverfahren angemessene Löschgerätezur Verfügung stehen, die sich in der Nähe des Schweißarbeitsbereichsbefinden und zu denen ein leichter Zugang möglich ist.

- Behälter, in denen sich bereits Brennstoffe oder Schmiermittel befanden,müssen vor Schweißbeginn gründlich gereinigt werden. Es genügt hierbeinicht der leere Zustand des Behältnisses.

- Nach dem Schweißen eines Werkstückes darf dieses erst berührt oder inKontakt mit entflammbarem Material gebracht werden, wenn es genügendabgekühlt ist.

- An gefüllten Behältern mit entflammbarem Inhalt darf nicht geschweißt werden.

- Es ist darauf zu achten, daß sich keine entflammbaren oder brennbarenMaterialien im Schweißbereich und innerhalb eines gedachten Kreises vonmindestens 10 m Durchmesser um den Schweißer befinden. Gegebenenfallsmüssen diese vor Schweißbeginn zuerst aus dem Gefahrenbereich entferntwerden.

- In einem Raum, in dem entflammbare Dämpfe, Gase oder brennbare Pulverin hoher Konzentration vorhanden sind, darf nicht geschweißt werden.


1.1.2.4 Vorsichtsregeln gegen Explosionen

In der Nähe von oder auf Behältern, die unter Druck stehen, darf nichtgeschweißt werden.

Auch in Räumen, in denen explosive Pulver, Gase oder Dämpfe vorhandensind, darf nicht geschweißt werden.

Wenn diese Schweißstromquelle für die WIG-Schweißung eingesetzt unddeshalb Argon-Gas zum Schutz des Lichtbogens verwendet wird, müssenfolgende Punkte genau beachtet werden:

(1) Gasflaschen

- Die Etikette der Flaschen darf nicht entfernt werden, auch der Name, dieNummer oder andere Angaben dürfen nicht verändert werden, denn dieswäre gesetzeswidrig und gefährlich.

- Die Gasflasche darf nicht direkt an den Gasschlauch der Maschine ange-schlossen werden, es muß immer ein Druckregler dazwischengeschaltetwerden.

- Unter Druck stehende Gasflaschen müssen unter Einhaltung der ent-sprechenden Anweisungen behandelt und eingesetzt werden.

- Gasflaschen, die ein Leck aufweisen oder beschädigt sind, dürfen nichtmehr verwendet werden.

- Keine Flaschen verwenden, die nicht gut fixiert sind.

- Nie eine Flasche transportieren, deren Schutzkappe nicht aufmontiert ist.

- Nie Flaschen an ihrem Ventil oder Stopfen vom Boden aufheben, auchnicht unter Verwendung von Ketten, Riemen oder Magneten.

- Versuchen Sie nie, Gase in einer Flasche zu mischen.

- Gasflasche nie neu auffüllen.

- Das Ventil der Flasche nie mit Öl oder Fett schmieren.

- Die Flasche nicht in elektrischen Kontakt mit dem Lichtbogen bringen.

- Flaschen nicht hohen Temperaturen, Funken, verschmolzenen Schlackenoder Flammen aussetzen.

- Das Ventil der Flaschen nicht aufbrechen.

- Gesperrte Ventile nicht mit dem Hammer, Schlüsseln oder anderen Gegen-ständen zu entsperren versuchen.


(2) Druckregler

- Druckregler in gutem Zustand halten. Defekte Regler können Schäden oderUnfälle verursachen, sie dürfen nur vom dafür zuständigen Personal repariertwerden.

- Keine Regler verwenden, die für andere Gassorten gebaut worden sind.

- Nie einen Regler verwenden, der leckt oder beschädigt ist.

- Nie einen Regler mit Öl oder Fett schmieren.

(3) Schläuche

- Beschädigte Schläuche auswechseln.

- Schläuche immer gespannt halten, um Falten zu vermeiden.

- Überschüssige Schlauchteile außerhalb der Arbeitszone aufbewahren, damitdiese nicht beschädigt werden.

- Flaschenzubehör nicht verändern oder auswechseln.

1.1.2.5 Vorsichtsregeln gegen Verbrennungen

- Die ultravioletten Strahlen, die vom Lichtbogen, von Funken oder Metall-schlacken ausgehen, können Verbrennungen verursachen. Die Haut mußdeshalb durch feuerhemmende Kleidung, die den ganzen Körper bedeckt,geschützt werden.

- Lange Schutzhandschuhe, die sich speziell für Schweißarbeiten eignen, eineMütze sowie Schuhe mit Zehenschutz anziehen. Hemdkragen und Taschenzuknöpfen, Hosen ohne Aufschlag tragen, damit keine Funken oderSchlacken in die Kleider eindringen.

- Einen Helm, der mit Schutzglas außen und Filtergläsern im Innern ausge-rüstet ist, tragen. Es ist absolut obligatorisch, beim Schweißen undSchneiden (auch bei Arbeiten, die Splitter verursachen) die Augen vor derBestrahlung und umherfliegenden Metallstücken zu schützen. Deckgläsermüssen, wenn sie Sprünge oder andere Beschädigungen aufweisen, ersetztwerden.

- Ölige oder fettige Kleider wechseln. Ein Funken könnte sie entflammen.

- Heiße Metallteile wie Elektroden oder Arbeitsstücke dürfen nie ohne Hand-schuhe berührt werden.

- Erste-Hilfe-Material sowie eine Person, die dieses in kompetenter Weiseanwenden kann, sollten in jeder Arbeitsschicht schnell erreichbar sein, außerwenn eine ärztliche Notfallstelle in der Nähe liegt, in der Verbrennungen, diedurch Spritzer im Auge und auf der Haut verursacht worden sind, behandeltwerden können.


1.1.2.6 Vorsichtsregeln gegen Elektroschock

Ein Elektroschock kann tödlich sein. Alle Elektroschocks sind grundsätzlichlebensgefährlich.

- Nie Teile berühren, die unter Spannung stehen.

- Sich vom Arbeitsstück, das geschweißt werden soll, sowie vom Bodenisolieren, indem man isolierende Handschuhe und Kleider trägt.

- Die Kleidung (Handschuhe, Schuhe, Kopfbedeckung, Arbeitsanzug) und derKörper müssen immer trocken sein.

- Nie in feuchten oder nassen Räumen arbeiten.

- Vermeiden, daß die Schweißstromquelle ins Wasser fallen kann.

- Sich nicht auf das zu schweißende Stück stützen oder dieses mit denHänden halten.

- Falls ein elektrischer Schlag bemerkt wird - auch wenn dieser äußerstgering ist - muß man sofort mit dem Schweißen aufhören. Apparat nichtmehr benützen, bis das Problem erkannt und gelöst worden ist.

- Wenn in der Nähe einer Risikozone gearbeitet werden muß, müssen allemöglichen Sicherheitsvorkehrungen getroffen werden.

- Stromkabel häufig kontrollieren.

- Netzkabel aus der Steckdose ziehen, bevor Arbeiten an der geöffnetenMaschine vorgenommen werden.

- Nie die Maschine bei geöffneten Schutzabdeckungen benützen.

- Beim Ersetzen eventuell beschädigter Maschinenteile immer nur Original-teile der Maschine verwenden.

- Nie die Sicherungen der Maschine ausschalten.

- Kontrollieren, ob die Zuleitung eine gut funktionierende Erdung aufweist.

- Sich vergewissern, ob der Arbeitstisch und das Stück, das geschweißtwerden muß, an eine gut funktionierende Erdung angeschlossen sind.

- Mit tragbaren Schweißstromquellen darf nicht geschweißt werden, wenn siemit dem Tragegurt umgehängt sind. Der Gurt ist nur für den Transport derSchweißstromquelle vorgesehen.


1.1.2.7 Vorsichtsregeln gegen Störungen von lebenswichtigenelektronischen Geräten

Achtung:Magnetfelder von Starkstromkreisen können die Funktion von Herz-schrittmachern beeinflussen. Personen, die lebenswichtige elektronischeGeräte dieser Art an/in sich tragen, sollten deshalb ihren Arzt fragen, obsie sich in der Nähe von Lichtbogenschweiß-/, Ausfug-/, Schneid- oderHeftschweißarbeiten aufhalten dürfen.

Achtung:Dies ist eine Einrichtung der Klasse A. Diese Einrichtung kann im Wohn-bereich Funkstörungen verursachen; in diesem Fall kann vom Betreiberverlangt werden, angemessene Maßnahmen durchzuführen und dafüraufzukommen.

1.2 Schweißverfahren

Nach DIN 1913 sind ausschließlich folgende Schweißverfahren mit derSchweißstromquelle durchführbar:

- Wolfram-Inertgasschweißen (WIG)

- Lichtbogenhandschweißen (MMA)

1.2.1 Wolfram-Inertgasschweißen (WIG)

Beim WIG-Schweißen brennt der Lichtbogen zwischen der nicht ab-schmelzenden Wolframelektrode und dem Werkstück. Ein inertes Gas,das keine chemische Verbindung eingeht wie Argon oder Helium, umgibtdie Elektrode und das Schmelzbad. Dadurch wird die bei den hohenSchmelztemperaturen üblicherweise einsetzende Oxidation der Elektrodeund des Schmelzbades verhindert.

1.2.2 Lichtbogenhandschweißen (MMA)

Ein Pol der Schweißstromquelle ist über die Schweißleitung und denElektrodenhalter an das Einspannende der Elektrode angeschlossen, derandere liegt am Werkstück. Die Polarität der Spannung ist aus den Datender angewandten Stabelektrode zu entnehmen. Nach dem Zünden brenntder Lichtbogen zwischen der Elektrode, die gleichzeitig Lichtbogenträgerund Schweißzusatzwerkstoff ist, und dem Werkstück. Der Schweißer führtdie Elektrode entsprechend ihrem Abschmelzen nach und bewegt siegleichzeitig in Schweißrichtung. Durch den Lichtbogen wird Grundwerk-stoff auf- und Schweißzusatz abgeschmolzen.Aus aufgeschmolzenem Grundwerkstoff und abgeschmolzenem Zusatz-werkstoff bildet sich eine Schweißraupe, die in der Regel von der aus derUmhüllung stammenden Schlacke abgedeckt wird. Die Schlacke wirdnach dem Schweißende entfernt.


2 Technische Beschreibung

2.1 Schweißstromquelle 211 DTG

2.1.1 Bedien- und Anschlußelemente

1 Hauptschalter

2 Gasnippel für die Schutzgaszufuhr R 3/8 x R ¼”

3 Netzkabel

4 Bedienfeld

5 Schweißbuchse Minuspol

6 Schweißbuchse Pluspol

7 Gasnippel für den Schweißbrenner R 3/8 x R ¼”

8 Dose für Steuerleitung des WIG-Schweißbrenners

9 Schnittstellendose für den Anschluß der Fernbedienungen

61 54 7 8 9

Abb. 1

32


2.2 Elektronische Steuerung 211 DTG

2.2.1 Bedien- und Kontrolleinrichtungen

1 Drehknopf für die Gasnachströmzeit 2 – 22 s

2 Drehknopf für die Down-Slope-Zeit 0 – 10 s

3 Drehknopf für den Schweißstrom I2 % von I1

4 LED I2

5 LED I1

6 Drehknopf für den Schweißstrom I1 3 – 205 A

7 Programmwahlschalter

8 LED Störmeldung Übertemperatur

9 LED Störmeldung allgemein

10 Digitalanzeige Strom/Spannung/Soll-/Istwert

11 Umschalter Schweißstrom/Schweißspannung

12 LED Störmeldung Kühlwasser (Option KG 100)

Abb. 2

234567

11109812

1


2.2.2 LichtbogenhandschweißenAnwählbar über den Drehschalter (Abb. 2, Pos. 7).Bereich 3 – 170 A

2.2.3 WIG 2-Takt PulsschweißenAnwählbar über den Drehschalter (Abb. 2, Pos. 7)Der Prozeßablauf ist wie folgt:

1. Takt:Brennertaste drücken und halten. Das Schutzgasströmt vor. Der Schweißprozeß beginnt mit demeingestellten Wert von I1 und einer festen Zeit. NachAblauf dieser Zeit wird automatisch auf den Strom I2und einer ebenfalls festen Zeit umgeschaltet. DieLED`s leuchten dementsprechend auf.

2. Takt:Brennertaste loslassen. Der Schweißstrom ver-ringert sich pulsend während der eingestellten Zeit(Abb. 2, Pos. 1) (Soft Down) auf den Endkrater-füllstrom (20 % von I1). Das Schutzgas strömt in dereingestellten Gasnachströmzeit weiter.

2.2.4 WIG 4-Takt PulsschweißenAnwählbar über den Drehschalter (Abb. 2, Pos. 7).Der Prozeßablauf ist wie folgt:

1. Takt:Brennertaste drücken und halten. Das Schutzgasströmt innerhalb einer festen Zeit vor. Nach Ablaufdieser Zeit zündet der Lichtbogen mit 20 % von I1(Suchlichtbogen).

2. Takt:Brennertaste loslassen. Der Schweißprozeß beginntmit dem eingestellten Wert von I1 und der dazu-gehörenden festen Zeit. Nach Ablauf dieser Zeit wirdautomatisch auf Strom I2 und einer ebenfalls festendazugehörenden Zeit umgeschaltet. Die LED`sleuchten dementsprechend auf.

3. Takt:Brennertaste drücken und halten. Der Schweiß-strom verringert sich pulsend während der einge-stellten Zeit auf den Endkraterfüllstrom (20 % von I1)

4. Takt:Brennertaste loslassen. Der Lichtbogen erlischt. DasSchutzgas strömt in der eingestellten Gasnachström-zeit weiter.


2.2.5 4-Takt SchweißenAnwählbar über den Drehschalter (Abb. 2, Pos. 7).Der Prozeßablauf ist wie folgt:

1. Takt:

Brennertaste drücken und halten. Das Schutzgas strömtinnerhalb einer festen Zeit vor. Nach Ablauf dieser Zeitzündet der Lichtbogen mit 20 % von I1 (Suchlichtbogen).

2. Takt:

Brennertaste loslassen. Der Schweißstrom steigt auf deneingestellten Wert von I1 an.

3. Takt:

Brennertaste drücken und halten. Der Schweißstromverringert sich während der eingestellten Zeit auf denEndkraterfüllstrom (20 % von I1).

4. Takt:

Brennertaste loslassen. Der Lichtbogen erlischt. DasSchutzgas strömt in der eingestellten Gasnachströmzeitweiter.

2.2.6 WIG 2-Takt SchweißenAnwählbar über den Drehschalter (Abb. 2, Pos. 7).Der Prozeßablauf ist wie folgt:

1. Takt

Brennertaste drücken und halten. Das Schutzgas strömtinnerhalb einer festen Zeit vor. Nach Ablauf dieser Zeitzündet der Lichtbogen. Der Schweißstrom kann amDrehknopf I1 stufenlos eingestellt werden.

2. Takt:

Brennertaste loslassen. Der Schweißstrom verringertsich während der eingestellten Zeit auf den Endkrater-füllstrom (20 % von I1). Das Schutzgas strömt in dereingestellten Gasnachströmzeit weiter.


2.2.7 WIG 2-Takt Schweißen ohne HFAnwählbar über den Drehschalter (Abb. 2, Pos. 7).Die Zündung erfolgt nach dem Prinzip der „Softkontakt Zündung“.Der Prozeßablauf ist wie folgt:

1. Takt:Die Wolframelektrode muß das Werkstück berühren.Brennertaste drücken und halten. Das Schutzgas strömtinnerhalb einer festen Zeit vor. Nach Ablauf dieser Zeit(ca. 1 s) kann die Wolframelektrode abgezogen werden,der Lichtbogen zündet mit dem eingestellten Wert vonI1.

2.Takt:Brennertaste loslassen. Der Schweißstrom verringertsich während der eingestellten Zeit auf den Endkrater-füllstrom (20 % von I1). Das Schutzgas strömt in dereingestellten Gasnachströmzeit weiter.

2.2.8 WIG 4-Takt Schweißen ohne HFAnwählbar über den Drehschalter (Abb. 2, Pos. 7).Die Zündung erfolgt nach dem Prinzip der„Softkontakt Zündung“.Der Prozessablauf ist wie folgt:

1. Takt:Die Wolframelektrode muß das Werkstück berühren.Brennertaste drücken und halten. Das Schutzgas strömtinnerhalb einer festen Zeit vor. Nach Ablauf dieser Zeit(ca. 1 s) kann die Wolframelektrode abgezogen werden,der Lichtbogen zündet mit 20 % von I1(Suchlichtbogen).

2. TaktBrennertaste loslassen. Der eingestellte Wert von I1steht zum Schweißen zur Verfügung.

3. TaktBrennertaste drücken und halten. Der Schweißstromverringert sich während der eingestellten Zeit (Abb. 2,Pos. 1) auf den Endkraterfüllstrom (20 % von I1).

4. Takt:Brennertaste loslassen. Der Lichtbogen erlischt. DasSchutzgas strömt in der eingestellten Gasnachströmzeitweiter.


2.2.9 LED ÜbertemperaturSignalisiert eine Überschreitung der zulässigen Betriebs-temperatur. Ein Schweißen ist nicht mehr möglich. NachAbkühlung ist das Gerät wieder betriebsbereit. Die LEDerlischt.

2.2.10 LED Inverter StörungSignalisiert eine Störung des Leistungsteiles z.B. bedingtdurch zu hohe oder zu niedrige Netzspannung.

2.2.11 LED Kühlung SchweißbrennerDiese LED leuchtet bei einer Störung im Kühlwasser-kreislauf, z. B. wenn sich kein oder zu wenig Kühl-medium im Kühlkreislauf befindet (nur in Verbindung mitdem Kühlgerät KG 100).

2.2.12 Zwangsabschaltung

Wird im WIG 4-Takt Schweißbetrieb innerhalb von 5 snicht gezündet, so schaltet das Gerät selbstständig ab.Danach kann ohne weitere Maßnahmen der Lichtbogenwieder gezündet werden.

2.2.13 WIG-Zweiwertschaltung (4 Takt)

Für die Zweiwertschaltung ist ein WIG-Schweißbrennermit Doppel-Drucktaster erforderlich.Der Prozeßablauf ist wie folgt:

Während des 2. Taktes im WIG 4-Takt-Betrieb kanndurch Drücken des 2. Brennertasters der SchweißstromI2 abgerufen werden. Dieser ist von 0 - 100 % von I1einstellbar. Nach dem Loslassen dieses Tasters wirdautomatisch wieder auf Schweißstrom I1 umgeschaltet.


3 Technische Beschreibung

3.1 Schweißstromquelle 170 ATG, 211 ATG

3.1.1 Bedien- und Anschlußelemente

1 Hauptschalter

2 Gasnippel für die Schutzgaszufuhr R 3/8 x R ¼”

3 Netzkabel

4 Bedienfeld

5 Schweißbuchse Minuspol

6 Schweißbuchse Pluspol

7 Gasnippel für den Schweißbrenner R 3/8 x R ¼”

8 Dose für Steuerleitung des WIG-Schweißbrenners

9 Schnittstellendose für den Anschluß der Fernbedienungen

Abb. 3

61 54 7 8 932


3.2 Elektronische Steuerung 170 ATG, 211 ATG

3.2.1 Bedien- und Kontrolleinrichtungen

1 Stromart-Wahlschalter2 Drehknopf für die Gasnachströmzeit 2 – 22 s3 Drehknopf für die Down-Slope-Zeit 0 – 10 s4 Drehknopf für den Schweißstrom I2 % von I15 LED I26 LED I17 Drehknopf für den Schweißstrom I1 3 - 170 A (170 ATG)

Drehknopf für den Schweißstrom I1 3 - 205 A (211 ATG)8 Programmwahlschalter9 LED Störmeldung Kühlwasser10 LED Störmeldung Übertemperatur11 LED Störmeldung allgemein12 Digitalanzeige Strom/Spannung/Soll-/Istwert13 Umschalter Strom/Spannung14 Drehknopf für die Frequenz 30 – 200 Hz15 Drehknopf für die Wechselstrom-Balance16 LED Test

1

Abb. 4

235678

1312119 10

4

14 15

16


3.2.2 LichtbogenhandschweißenAnwählbar über den Drehschalter (Abb. 4, Pos. 8)Bereich 3 – 140 A (170 ATG)Bereich 3 – 170 A (211 ATG)

3.2.3 WIG 2-Takt PulsschweißenAnwählbar über den Drehschalter (Abb. 4, Pos.8)Der Prozeßablauf ist wie folgt:

1. Takt:Brennertaste drücken und halten. Das Schutzgasströmt vor. Der Schweißprozeß beginnt mit demeingestellten Wert von I1 und einer festen Zeit. NachAblauf dieser Zeit wird automatisch auf den Strom I2und einer ebenfalls festen Zeit umgeschaltet. DieLED`s leuchten dementsprechend auf.

2. Takt:Brennertaste loslassen. Der Schweißstrom verringertsich pulsend während der eingestellten Zeit (Abb. 4,Pos. 2) (Soft Down) auf den Endkraterfüllstrom(20 % von I1). Das Schutzgas strömt in der einge-stellten Gasnachströmzeit weiter.

3.2.4 WIG 4-Takt PulsschweißenAnwählbar über den Drehschalter (Abb. 4, Pos. 8).Der Prozeßablauf ist wie folgt:

1. Takt:Brennertaste drücken und halten. Das Schutzgasströmt innerhalb einer festen Zeit vor. Nach Ablaufdieser Zeit zündet der Lichtbogen mit 20 % von I1(Suchlichtbogen).

2. Takt:Brennertaste loslassen. Der Schweißprozeß beginntmit dem eingestellten Wert von I1 und der dazu-gehörenden festen Zeit. Nach Ablauf dieser Zeit wirdautomatisch auf Strom I2 und einer ebenfalls festendazugehörenden Zeit umgeschaltet. Die LED`sleuchten dementsprechend auf.

3. Takt:Brennertaste drücken und halten. Der Schweißstromverringert sich pulsend während der eingestelltenZeit auf den Endkraterfüllstrom (20 % von I1).

4. Takt:Brennertaste loslassen. Der Lichtbogen erlischt. DasSchutzgas strömt in der eingestellten Gasnachström-zeit weiter.



1. Takt:Brennertaste drücken und halten. Das Schutzgas strömtinnerhalb einer festen Zeit vor. Nach Ablauf dieser Zeitzündet der Lichtbogen mit 20 % von I1 (Suchlichtbogen).

2. Takt:Brennertaste loslassen. Der Schweißstrom steigt auf deneingestellten Wert von I1 an.

3. Takt:Brennertaste drücken und halten. Der Schweißstromverringert sich während der eingestellten Zeit auf denEndkraterfüllstrom (20 % von I1).



1. Takt:Brennertaste drücken und halten. Das Schutzgas strömtinnerhalb einer festen Zeit vor. Nach Ablauf dieser Zeitzündet der Lichtbogen. Der Schweißstrom kann amDrehknopf I1 stufenlos eingestellt werden.

2. Takt:Brennertaste loslassen. Der Schweißstrom verringertsich während der eingestellten Zeit auf den Endkrater-füllstrom (20 % von I1). Das Schutzgas strömt in dereingestellten Gasnachströmzeit weiter.


3.2.7 WIG 2-Takt Schweißen ohne HFAnwählbar über den Drehschalter (Abb. 4, Pos. 8).Die Zündung erfolgt nach dem Prinzip der„Softkontakt Zündung“.Der Prozeßablauf ist wie folgt:

1. Takt:Die Wolframelektrode muß das Werkstück berühren.Brennertaste drücken und halten. Das Schutzgas strömtinnerhalb einer festen Zeit vor. Nach Ablauf dieser Zeit(ca. 1 s) kann die Wolframelektrode abgezogen werden,der Lichtbogen zündet mit dem eingestellten Wert vonI1.

2.Takt:Brennertaste loslassen. Der Schweißstrom verringertsich während der eingestellten Zeit auf den Endkrater-füllstrom (20 % von I1). Das Schutzgas strömt in dereingestellten Gasnachströmzeit weiter.

3.2.8 WIG 4-Takt Schweißen ohne HFAnwählbar über den Drehschalter (Abb. 4, Pos. 8).Die Zündung erfolgt nach dem Prinzip der„Softkontakt Zündung“.Der Prozessablauf ist wie folgt:

1. Takt:Die Wolframelektrode muß das Werkstück berühren.Brennertaste drücken und halten. Das Schutzgas strömtinnerhalb einer festen Zeit vor. Nach Ablauf dieser Zeit(ca. 1 s) kann die Wolframelektrode abgezogen werden,der Lichtbogen zündet mit 20 % von I1 (Suchlichtbogen).

2. Takt:Brennertaste loslassen. Der eingestellte Wert von I1steht zum Schweißen zur Verfügung.

3. Takt:Brennertaste drücken und halten. Der Schweißstromverringert sich während der eingestellten Zeit (Abb. 4,Pos. 2) auf den Endkraterfüllstrom (20 % von I1).



3.2.9 LED Übertemperatur

Signalisiert eine Überschreitung der zulässigen Betriebs-temperatur. Ein Schweißen ist nicht mehr möglich. NachAbkühlung ist das Gerät wieder betriebsbereit. Die LEDerlischt.

3.2.10 LED Inverter Störung

Signalisiert eine Störung des Leistungsteiles z. B. bedingtdurch zu hohe oder zu niedrige Netzspannung.

3.2.11 LED Wassermangel

Diese LED leuchtet bei einer Störung im Kühlwasserkreis-lauf des WIG-Schweißbrenners, z. B. wenn sich keine oderzu wenig Kühlflüssigkeit im Behälter befindet (nur inVerbindung mit Kühlgerät KG 100).

3.2.12 ZwangsabschaltungWird im WIG 4-Takt Schweißbetrieb innerhalb von 5 s nichtgezündet, so schaltet das Gerät selbstständig ab. Danachkann ohne weitere Maßnahmen der Lichtbogen wiedergezündet werden.

3.2.13 WIG-Zweiwertschaltung (4 Takt)Für die Zweiwertschaltung ist ein WIG-Schweißbrenner mitDoppel-Drucktaster erforderlich.Der Prozeßablauf ist wie folgt:

Während des 2. Taktes im WIG 4-Takt-Betrieb kann durchDrücken des 2. Brennertasters der Schweißstrom I2 abge-rufen werden. Dieser ist von 0 - 100 % von I1 einstellbar.Nach dem Loslassen dieses Tasters wird automatischwieder auf Schweißstrom I1 umgeschaltet.


S

S

S

3.2.14 Anwahl der Polarität des Schweißstromes

Anwählbar über den Drehschalter (Abb. 4, Pos. 1).

DC -

Die Elektrode ist negativ gepolt. WIG-Schweißungen werdenin der Regel bei dieser Stromart vorgenommen.

DC +

Die Elektrode ist positiv gepolt.

Bei dieser Schalterstellung kann WIG-Wechselstromgeschweißt werden. Der Lichtbogen ist hier geräuschreduziert.

Bei dieser Schalterstellung kann WIG-Wechselstrom mitrechteckförmigem Strom geschweißt werden.

3.2.15 Test

Die Schweißstromquelle ist zugelassen zum Schweißenunter erhöhter elektrischerGefährdung.Um dies zu gewährleisten sind dieStromquellen 170/211 ATG mit einerÜberwachungsschaltung ausgerüstet.Diese Überwachungseinrichtung wirdwie folgt überprüft:

� Stromquelle mit dem Hauptschalter einschalten.

Grüne LED muß leuchten.

� Drehschalter (Abb. 4, Pos. 1) auf „Test“ stellen.

Grüne LED erlischt, rote LED Störung leuchtet

(Abb. 4, Pos. 11).

Schweißen mit Gleichstrom

Schweißen mit Gleichstrom

Schweißen mit Wechselstrom

Schweißen mit Wechselstrom


Die Stromquelle ist nicht mehr betriebsbereit.

� Stromquelle mit dem Hauptschalter ausschalten.

� Drehschalter wieder auf die gewünschte Stromart stellen.

� Hauptschalter einschalten. Die Stromquelle ist wieder betriebsbereit.

Es wird empfohlen, diesen Test täglich durchzuführen.

Achtung: Während der Testphase liegt an den Ausgangsbuchsen für0,5 Sekunden eine gefährlich hohe Wechselspannung an. Die Über-wachungseinrichtung muß diese Spannung erkennen und das Gerätinnerhalb 0,3 Sekunden außer Betrieb setzen.Wolfram-Elektrode und Stabelektrode während dieser Zeit nichtberühren!

3.2.16 WIG-Wechselstromschweißen – variable Frequenz

Mit dem Drehknopf (Abb. 4, Pos. 14), besteht die Möglichkeit dieSchweißstrom-Frequenz bei Wechselstrom von 30 – 200 Hz zu ver-ändern. Die Frequenz gibt an, wie oft der Schweißstrom seine Polaritätpro Sekunde wechselt. Mit jeder positiven Schweißstromhalbwellewerden die Oxide im Schweißbad aufgebrochen und das Schmelzbadgereinigt. Dies bedeutet, daß die Reinigungswirkung mit größererFrequenz zunimmt. Besonders dünne Bleche lassen sich mit höhererFrequenz optimal verschweißen.

3.2.17 WIG-Wechselstromschweißen - Wechselstrombalance

Mit dem Einstellknopf (Abb. 4, Pos. 15) kann die Dauer der positivenund negativen Halbwelle verändert werden. In Mittelstellung beträgt derAnteil der negativen und der positiven Halbwelle jeweils 50 %. DurchVerstellen des Drehknopfes nach links wird die Dauer der positivenHalbwelle größer bzw. durch Verstellen nach rechts wird die Dauer dernegativen Halbwelle größer. Um eine optimale Einstellung zu finden,sollte bei Stellung „0“ begonnen werden. Die Einstellung ist unbedingtin kleinen Schritten vorzunehmen.


Drehknopf nach links bedeutet:

� Erhöhung der Temperatur an der Wolframelektrode

� Breitere Schweißnaht, weniger Einbrand

� Größere Reinigungswirkung

Drehknopf nach rechts bedeutet:

� Mehr Einbrand

� Geringere Temperatur an der Wolframelektrode

� Schmalere Schweißnaht

� Weniger Reinigungswirkung

Sollen dünnere Wolframelektroden höher belastet werden, so ist derDrehknopf nach rechts zu drehen.

3.3 Fernbedienungen 211 DTG, 170/211 ATG

Die Fernbedienungen sind als Option erhältlich. Sie sind ansteckbar an derSchnittstellendose (Abb. 1/3, Pos. 7).Folgende Fernbediengeräte sind verwendbar:

� Handfernbedienung FS 100

� Fußfernbedienung FP 100

� Pulsfernbedienung FSP 100

3.3.1 Handfernbedienung FS 100

Diese Fernbedienung dient ausschließlich zur Schweißstromverstellung vonI1. Der eingestellte Schweißstrom wird direkt am Display der eingebautenSteuerung angezeigt. Der Drehknopf I1 ist nicht aktiv. Die Kodierung erfolgtautomatisch.

3.3.2 Fußfernbedienung FP 100

Diese Fußfernbedienung kann zum Einschalten und Regeln des Schweiß-stromes verwendet werden. Der Einstellbereich wird durch den Drehknopf I1begrenzt. Im 2-Takt Betrieb muß der Drehknopf Down Slope (Abb. 2/4, Pos.2/3) auf Null gestellt werden.


3.3.3 Pulsfernbedienung

Diese Fernbedienung kann zum WIG-Pulsschweißen verwendet werden.Die Kodierung erfolgt automatisch.

1 Drehknopf für die Pulszeit t1 0,03-1,5 s2 Drehknopf für den Schweißstrom I13 Drehknopf für den Schweißstrom I2 % von I14 Drehknopf für die Pulszeit t2 0,03-1,5 s5 Drehknopf für Down-Slope 0-10 s6 Anschlußleitung

1

2 3

4

5

6

Abb. 5


4 ANSCHLÜSSE

4.1 NetzanschlußDie Schweißstromquellen sind für die auf dem Leistungsschild angegebeneNetzspannung ausgelegt. Das Netzkabel und der Netzstecker sind bereitsmontiert. Die Höhe der Absicherung ist aus den technischen Daten zuentnehmen. Der Anschluß muß durch eine „Elektrofachkraft“ erfolgen.

4.2 Anschluß für WIG-Schweißbrenner mit SchraubanschlußSerienmäßig sind die Schweißstromquellen für den Anschluß von Schweiß-brennern mit Schraubanschluß ausgelegt. Alle handelsüblichen Schweiß-brenner können angeschlossen werden.

4.3 Anschluß für Stabelektrodenhalter für das Lichtbogenhand-schweißenEs stehen je nach Verarbeitungsvorschrift des Elektrodenherstellers beideBuchsen zur Verfügung (Abb. 1/3, Pos. 5 und 6).

4.4 EinsatzgebieteDie Inverter-Schweißstromquellen sind für das WIG- und Lichtbogenhand-schweißen konzipiert. Dem Anwender steht ein Höchstmaß an Schweiß-qualität, Schweißleistung, Zuverlässigkeit und Bedienkomfort zur Verfügung.Durch niedriges Gewicht und dementsprechende Baumaße sind dieSchweißstromquellen auch zum Einsatz in Werkstätten und für die Montagegeeignet.

4.5 WerkstückanschlußFür das WIG-Schweißen ist der Werkstückanschluß an der Werkstücks- bzw.„Plusbuchse“, (Abb. 1/3, Pos. 6), vorzunehmen. Beim Lichtbogenhand-schweißen können beide Buchsen, (Abb. 1/3, Pos. 5 und 6) verwendetwerden.

4.6 SchutzgasanschlußDieser wird an der Geräterückseite vorgenommen; Anschlußgewinde R ¼“.

4.7 Anschluß für Fernbedienungen - SchnittstellendoseAn der Gerätevorderseite befindet sich ein 17 pol. Anschluß (Abb. 1/3, Pos. 9)für die Fernbedienungen FS 100, FP 100 und FSP 100.Desweiteren stehen an dieser Dose Signale zur Verfügung, die eineVerknüpfung zum mechanisierten Schweißen ermöglichen.


5 INBETRIEBNAHMEErstinbetriebnahmeGeräte nur in Betrieb nehmen, wenn eine „Elektrofachkraft“ gemäß VBG 4,§ 5 festgestellt hat, daß sie in einem ordnungsgemäßen Zustand sind.

5.1 AufstellungDer Aufstellungsort ist so zu wählen, daß die Schweißstromquelle keineraggressiven und staubhaltigen Umgebung ausgesetzt ist. Die Umgebungs-temperatur darf maximal 40 °C betragen. Die Luftschlitze sind frei zugäng-lich zu halten, um eine ausreichende Kühlung zu gewährleisten.

5.2 NetzanschlußDie Schweißstromquellen sind für die auf dem Leistungsschild angegebeneNetzspannung ausgelegt. Das Netzkabel und der Netzstecker sind bereitsmontiert. Die Höhe der Absicherung ist aus den technischen Daten zuentnehmen. Der Anschluß muß durch eine „Elektrofachkraft“ erfolgen.

5.3 WIG-Schweißbrenner-AnschlußDen Schweißbrenner entsprechend der Schweißaufgabe vorbereiten(Stromart, Stromstärke, Wahl der Wolframelektrode). Die WIG-Schweiß-brenner sind an den dafür vorgesehenen Schraubanschlüssen anzu-schließen.

5.4 WerkstückanschlußEs müssen Schweißleitungen mit einem Mindestquerschnitt von 25 mm2

verwendet werden. Der Schweißleitungsstecker der Werkstückleitung kannin die Schweißbuchse „Pluspol“ (Abb. 1, bzw. Abb. 3, Pos. 6), oder„Minuspol“ (Abb. 1 bzw. Abb. 3, Pos. 5) gesteckt werden. DurchRechtsdrehen wird dieser festgezogen.Achtung: Lockere Steckverbindungen erwärmen sich. Zum Lichtbogen-handschweißen stehen je nach Verarbeitungsvorschrift des Elektroden-herstellers beide Buchsen zur Verfügung. Der Werkstückanschluß muß amWerkstück gut leitend und in unmittelbarer Nähe der Schweißstellebefestigt werden. Diese Verbindung dient als Schweißstromrückführung.Achtung: Konstruktionsteile, Schienen, Kugellager, Maschinenteile, usw.dürfen auf keinen Fall als Schweißstromrückführung verwendet werden,wenn diese nicht das Werkstück sind. Es können Teile zum Glühenkommen, Stahlseile oder ähnliches können reißen; Brandgefahr.

5.5 Einschalten des GerätesDas Gerät wird mit dem Hauptschalter (Abb. 1/3, Pos. 1) eingeschaltet.Nach dem Einschalten erscheint im Display für ca. 3 s die Software-Versionsnummer. Danach schaltet das Display auf den Schweißstrom-Sollwert I1 oder entsprechend der Schalterstellung auf den Schweiß-spannungs-Istwert um.


6 WARTUNG UND PFLEGE

Die ESS-Schweißstromquellen 211 DTG, 170/211 ATG benötigen aufgrundeines funktionsgerechten Aufbaues ein Minimum an Pflege und Wartung.Gefahrenhinweis: Bei sämtlichen Wartungs- und Pflegearbeiten ist dieSchweißstromquelle durch Ziehen des Netzsteckers zuverlässig vom Netz zutrennen.Achtung: Auch nach dem Abschalten der Netzspannung sind die Konden-satoren am Inverter-Leistungsteil geladen. Bitte separates gelbes Warnschildbeachten!

Reinigung und Funktionsprüfung

Achtung: Es darf nur „trocken“ gereinigt werden!

Alle verschmutzten Bauteile, inklusive den Lüftungsschlitzen im Gehäusemüssen trocken, ohne Zuhilfenahme von flüssigen Reinigungsmittelngesäubert werden. Zur Säuberung wird das Ausblasen oder Aussaugen mitniederem Druck empfohlen, wobei beim Ausblasen nur öl- und wasserfreie,trockene Luft zum Einsatz kommen darf.Vorhandene Bedienungselemente, Anzeigen, Leuchten, Meßgeräte, sowieKesselschutzschaltungen müssen nach der Säuberung der Anlage aufordnungsgemäße Funktion überprüft und bei Bedarf fachkundig instand-gesetzt werden. Die Instandsetzung beschränkt sich hierbei in den meistenFällen auf die Überprüfung und gegebenfalls den Austausch der für diejeweiligen Funktionen zuständigen Sicherungen. Für die exakte Überprüfungist der Schaltplan hinzuzuziehen.

Beschädigte TeileBeschädigte Teile wie z. B. Teile mit Rissen, Brüchen oder Schmorstellenmüssen repariert und nötigenfalls ausgetauscht werden.

Mechanische und zu kontrollierende elektrische VerbindungenSie sind auf einwandfreie Funktion zu überprüfen und bei Bedarf zu reparierenbzw. zu erneuern. Z. B. sind lose Schraubverbindungen anzuziehen, fehlendeSchrauben zu ersetzen, verschmorte Stecker und Steckverbindungen zuerneuern. Beschädigte Verbindungsleitungen sind bei Bedarf zu erneuern.

FernbedienungenWenn vorhanden, sind sie wie oben zu behandeln.

Netzanschlußleitungen, Schweißleitungen, Stabelektrodenhalter undWIG-SchweißbrennerSie werden stark beansprucht. Dementsprechend sind sie rechtzeitig aufordnungsgemäßen Zustand zu überprüfen und bei Bedarf instandzusetzen.Sie dürfen in beschädigtem Zustand nicht in Betrieb genommen werden. BeiSchweißbrennern sind je nach Schweißverfahren die stark beanspruchtenTeile rechtzeitig zu reinigen bzw. zu erneuern.


Prüfungen zum Nachweis der Einhaltung der Unfallverhütungs-vorschriften

Der Betreiber einer Schweißstromquelle ist dazu verpflichtet, das Gerät beiden folgenden Gegebenheiten von einer „Elektrofachkraft“ bzw. von einem„Sachkundigen“ überprüfen zu lassen:

� Vor der ersten Inbetriebnahme

� Nach einer Änderung oder Instandsetzung

� Mindestens alle sechs Monate, falls das Gerät benutzt wurde.

Bei der Überprüfung sind mindestens die folgenden Vorschriften zu beachten:

� VBG 4, § 5, Abs. 1

� VBG 15, § 33 und § 49


7 STÖRUNGEN BEIM BETRIEB DES GERÄTES

7.1 Fehlerdiagnose und Behebungsvorschläge

Vorsicht Hochspannung Lebensgefahr

Manipulationen, Reparaturen oder Eingriffe im Innern des Gerätes dürfen nur vonausgebildetem Fachpersonal durchgeführt werden. Dazu ist der Netzsteckerunbedingt zu ziehen! Nach dem Ziehen des Netzsteckers ist eine Zeit vonmindestens 3 Minuten abzuwarten, bis sich die Kondensatoren des Inverter-Leistungsteils auf ungefährliche Werte entladen haben.

Achtung: Nach jedem Service am Gerät, muß der S - Test durchgeführt werden(siehe Kapitel 3.2.15)

Fehler: Mögliche Ursachen: Abhilfe:

Nach Umlegen desHauptschalters leuchtet dieKontroll-Lampe nicht.

Leuchtdiode gelb„Übertemperatur“ leuchtet.

Kein Schweißstrom

Zündimpuls zu hoch(WIG-Schweißen)

Gerät läßt sich über dieBrennertaste nicht mehrstarten

� Netzzuleitungunterbrochen.

� Netzsicherung defekt.� Hauptschalter defekt.

� Einschaltdauerüberschritten

� oder keine ausreichendeLüftung.

� Massekabel hatUnterbrechung

� Zündimpuls abschaltenam Kodierschalter derFLP 25,

Schalter 5

� Steuerleitung hatUnterbrechung

� S -Schaltung wurde durchDrehschalter überprüft

� Zuleitung kontrollieren.

� Sicherungen wechseln.� Hauptschalter tauschen.

� Gerät abkühlen lassen,� Lüftungsschlitze

überprüfen.� Für gute Kühlung

sorgen.

� Massekabel tauschen

ON

� Schweißbrenneraustauschen

� Drehschalter wieder aufdie gewünschte Stromartzurückstellen

5


8 TECHNISCHE DATEN

Technische Daten: 211 DTG

Stromart DCNetzspannung 1/N/PE AC 230 VNetzfrequenz 50 - 60 HzPrimärhöchstleistung 5,7 kVAPrimärhöchststrom 25 ANetzabsicherung träge 16 ANetzanschlußleitung 3 x 2,5 mm2

Leistungsfaktor � 0,99Leerlaufspannung WIG (û max) 90 VLeerlaufspannung MMA (û max) 90 VEinstellbereich 3 – 205 ASchweißstromstärke

bei 50 % ED /MMA 205/170Abei 60 % ED WIG/MMA 180/160 Abei 100 % ED WIG/MMA 140/120 A

Schutzart IP 23Kühlart AFIsolationsklasse F Maße L x B x H Stromquelle 390 x 260 x 490Gewicht Stromquelle 19 kgZulassung EN 60 974-1

Geräuschpegel � 70 dB (A)

Ein arbeitsplatzbezogener Emissionswert kann beim Schweißen nichtangegeben werden, da dieser verfahrens- und umgebungsbedingt ist. Er istabhängig von den verschiedensten Parametern wie z. B. Schweißverfahren(MIG/MAG-, WIG-Schweißen), der angewählten Stromart (Gleichstrom,Wechselstrom), dem Leistungsbereich, der Art des Schweißgutes, demResonanzverhalten des Werkstückes, der Arbeitsplatzumgebung, u.a.m.


Technische Daten: 170 ATG 211 ATG

Stromart AC/DC AC/DCNetzspannung 1/N/PE AC 230 V 1/N/PE AC 230 VNetzfrequenz 50 - 60 Hz 50 – 60 HzPrimärhöchstleistung 6,5 kVA 5,7 kVAPrimärhöchststrom 28 A 25 ANetzabsicherung träge 16 A 16 ANetzanschlußleitung 3 x 2,5 mm2 3 x 2,5 mm2

Leistungsfaktor � 0,7 0,99Leerlaufspannung WIG (û max) 91 V 91/91 VLeerlaufspannung MMA (û max) 91 V 91/91 VEinstellbereich 3 – 170 A 3 – 205 ASchweißstromstärke

bei 35 % ED /MMA 170/140 Abei 50 % ED /MMA 205/170 Abei 60 % ED WIG/MMA 130/120 A 180/160 Abei 100 % ED WIG/MMA 110/100 A 140/120 A

Schutzart IP 23 IP 23Kühlart AF AFIsolationsklasse F FMaße L x B x H Stromquelle 390 x 260 x 490 390 x 260 x 490Gewicht Stromquelle 19,5 kg 20,5 kgZulassung EN 60 974-1

Geräuschpegel � 70 dB (A) � 70 dB (A)

Ein arbeitsplatzbezogener Emissionswert kann beim Schweißen nichtangegeben werden, da dieser verfahrens- und umgebungsbedingt ist. Er istabhängig von den verschiedensten Parametern wie z. B. Schweißverfahren(MIG/MAG-, WIG-Schweißen), der angewählten Stromart (Gleichstrom,Wechselstrom), dem Leistungsbereich, der Art des Schweißgutes, demResonanzverhalten des Werkstückes, der Arbeitsplatzumgebung, u.a.m.


9 OPTION FÜR WASSERKÜHLGERÄT KG 100

Anschließbar an der 4-poligen Anschlußdose

Über das Verbindungskabel VBK 100, Teile Nr. 32904000 wird dieVerbindung zum Wasserkühlgerät hergestellt.

� Spannungsversorgung Pin 1 + 2� Durchflußwächter Pin 3 + 4

Standby-Schaltung:

Nach Beendigung des Schweißvorganges wird das Kühlgerät KG 100über die Stromquelle zeitverzögert abgeschaltet und bei Schweißbeginnwieder in Funktion gesetzt.

Soll ohne Kühlgerät geschweißt werden, ist das Verbindungskabelabzunehmen und der 4-polige Kodierstecker muß eingesteckt werden.


10 LEGENDEN UND STROMLAUFPLÄNE 211 DTG, 170/211 ATG

10.1 Legende zum Stromlaufplan 211 DTG


10.2 Stromlaufplan 211 DTG


10.3 Legende zum Stromlaufplan 170 ATG


10.4 Stromlaufplan 170 ATG


10.5 Legende zum Stromlaufplan 211 ATG


10.6 Stromlaufplan 211 ATG


11 ERSATZTEIL-LISTE 211 DTG, 170/211 ATG

Ersatzteile können bei Bedarf bei unserem Service oder dem von unserenFachhändlern angefordert werden.


Ersatzteil-Liste 211 DTG:

Abb. 1

Pos. Bezeichnung Art.-Nr.

1 Programmwahlschalter bestehend ausDrehknopf 750401Deckel 750402Pfeilscheibe 750403

2 Potentiometer für den Schweißstrom I1 bestehend ausDrehknopf 2033020Deckel 2033021Potentiometer 1k, 3-Gang 2014087

3 Handgriffrohr 7900024 Endstück 7804065 Potentiometer für Schweißstrom I2, Down Slope Zeit,

Gasnachströmzeit, bestehend ausDrehknopf 770410Deckel 770411Mutternabdeckung 770412Potentiometer 5k 2014093

6 Seitenteil rechts 7900077 Netzkabel 3x2,5 qmm mit St., 4,5 m 330339

Kabelverschraubung Skintop Pg 13,5 schwarz 560292Gegenmutter Pg 13,5 560294

1 2 3 4 5 76



Abb. 2


8 Einbaumulde mit 780173Bedienfolie DC 780182

9 Leiterplatte FLP 25 1021425

8

9



Abb. 3


10 Invertermodul DC 790311

10



Abb. 4


11 Steuerung WS 20 78015112 Durchgangsfilter 78040313 Zündgerät SIG 3.8 78040414 Invertermodul DC 79031115 Magnetventil 230V/50 Hz 780401

11

15

12

13

14


Ersatzteil-Liste 170/211 ATG:Abb. 5


16 Programmwahlschalter bestehend ausDrehknopf 750401Deckel 750402Pfeilscheibe 750403

17 Potentiometer für den Schweißstrom I1 bestehend ausDrehknopf 2033020Deckel 2033021Potentiometer 1k, 3-Gang 2014087

18 Handgriffrohr 79000219 Endstück 78040620 Potentiometer für Schweißstrom I2, Down Slope Zeit,

Gasnachströmzeit, bestehend ausDrehknopf 770410Deckel 770411Mutternabdeckung 770412Potentiometer PC 16 V M6 s/i 10k lin. 2014105

21 Seitenteil rechts 79000722 Netzkabel 3x2,5 qmm mit St., 4,5 m 330339

16 17 18 19 20 21 22


Ersatzteil-Liste 170 ATG/211 ATG:

Abb. 6


23 Invertermodul AC/DC (170 ATG) 79032124 Invertermodul AC/DC (211 ATG) 790301

23 24


Ersatzteil-Liste 170/211 ATG:

Abb. 7


25 Einbaumulde 780173m. Streufolie 780172

26 Leiterplatte FLP 25 102142527 Frontleiterplatte INV2 FLP 1021428

25

2627


Ersatzteil-Liste 170 ATG/211 ATG:

Abb. 8


28 Relais 79040229 Steuerung WS 20 78015130 Durchgangsfilter 78040331 Zündgerät SIG 8.31 79040132 Magnetventil 230 V/50 Hz 78040133 Invertermodul AC/DC (170 ATG) 790321

Invertermodul AC/DC (211 ATG) 790301

28 29

30

3133

32


Ersatzteil-Liste 170/211 ATG, 211 DTG:Abb. 9


34 Schalter mit 580151Frontplatte 780409

35 Leistungsschild 211 DTG 230680Leistungsschild 170 ATG 230797Leistungsschild 211 ATG 230677

36 Gummipuffer 21000337 Schweißbuchse Plus/Minus 12000138 Gewindenippel bestehend aus

Gewindenippel R 3/8 x R ¼” 050052Iso-Teil I 050068Iso-Teil II 050069

39 Flanschdose 5 pol. 08000940 Steckverbindung 33063941 Stirnteil vorne 79000942 Gewindenippel R 3/8 x R ¼” 05005243 Stirnteil hinten 790010

34 3736 38 39 40

4143 42

35


Ersatzteil-Liste 170/211 ATG, 211 DTG:

Abb. 10


44 Seitenteil links 79000645 Gummipuffer 210003

44 45

bal 211dtg 170 211 atg-10-01-d stand 24.10.02 · pdf filebedienungsanleitung typ 211 dtg,...

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