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Aufbau

Fundam ent

Parallel dazu mussten wir uns um das Fundament kümmern. Nachdemdie Außenmaße klar waren, fingen wir an das Loch für das Fundament zu graben und zwar mit dem Spaten. Wahre Handarbeit im März !!! Daraufhin haben wir das Loch mit Schotter und Kies gefüllt und verfestigt. Als Begrenzung für das Fundament bauten wir einen Rahmen (2,5m x 1,5m x 0,25m) aus Schaltafeln zusammen. Am 1.4. legten wir den Rahmen auf den verdichteten Schotter und ließen den Betonmischer anrollen.

Nun konnte ich anfangen den Unterbau zu mauern. Mit den Originalmaßen der Steine erzeugte ich mir schon vorab den Unterbau im CAD zusammen mit einem Fugenmaß von 5mm.

of 12Steinbackofenbau

11.08.2015http://steinbackofenbau.npage.de/steinbackofen/aufbau.html

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Als Bausteine haben wir Kalksandsteine zusammen mit Dünnbettmörtel verwendet. Ausgewählt habe ich damals die 3DF wegen ihrer Abmaße, was allerdings noch wichtiger war, ist die hohe Druckfestigkeit der Kalksandsteine. Hintergrund ist das hohe Gewicht der später aufliegenden Betonplatten, Schamottsteine und -platten, als auch das Dach. Zuerst legte ich die Kimmschicht an, damit alle weiteren Steine „im Wasser“ liegen. Fluchs war an einem Samstag der Unterbau hoch gemauert und ich konnte mir schon nach einem geeigneten Partner für die oberen Betonplatten umschauen.

Ofen + Grill

Im CAD habe ich den Ofen natürlich schon weitergebaut. Nachdem ichmir auf Skizzen die Form des Ofens aufgemalt habe, schaute ich nach geeignetem Material bzw. Schamottsteinen. Ich bin im Internet auf einen sehr guten Shop gestoßen, der zu einem guten Preis alles Not-wendige für den Ofenbau anbietet. Aufgrund meiner CAD-Modelle undder bekannten Maße der Schamottsteine, –pltten, Ofentüre, Mörtel, Thermometer, etc. habe ich die genaue Anzahl an Steinen, die ich benötigte, gewusst und in der genauen Stückzahl bestellt. Alles wurde prompt per Spedition auf einer Palette angeliefert.

Aber zuerst einmal war eine Auflagefläche für den späteren Ofen und Grill notwendig. Nach einigen Recherchen und Rücksprachen mit einem bekannten Ofenbauer, war es das Beste, die Auflagefläche in zwei Flächen zu teilen, die Betonplatten gießen zu lassen und dann im fertigen Zustand auf den Unterbau zu legen. Nachdem ich die tat-sächlichen Maße nochmals mit den Maßen auf der Zeichnung verglichenhatte, bin ich damit zu einem Betongießer bei uns in der Nähe gegangen. Mit ihm habe ich über die Randbedingungen gesprochen, was sich für ihn nicht als Problem darstellte, v.a. die Frage ob wir normalen Beton oder Feuerbeton aufgrund der Wärmeentwicklung verwenden. Empfehlung ist normaler Beton, da ich unter den späteren Schamottplatten eine Isolierung auflegte. Des Weiteren ist der Kosten-unterschied zwischen „normalen“ Beton und Feuerbeton enorm groß.Nachdem ich ihm die Zeichnungen überließ, dauerte es nicht lange bis mich sein Anruf erreichte, dass die Betonplatten in meinen gewünschten Maßen fertig gegossen waren. Ein ganz großer Vorteil dabei war, dass er die Platten anlieferte und mit einem mobilen Kleinkran, die Platten direkt auf den Unterbau setzte. Anders wäre dies auch nicht möglich gewesen, da die Platten 350 bzw. 400kg wogen.




Nun konnte ich mit der Arbeit für den eigentlich Ofen und Grill beginnen.Wie oben schon erwähnt, habe ich eine Isolierschicht zwischen Schamott- und Betonplatte vorgesehen. Für diese Isolierschicht habe ich Foamglasbesorgt, welches dem Gewicht der Schamottsteine ohnegrößere Problemestandhält. Foamglas ist aufgeschäumtes Glas, was sehr gute Isoliereigenschaften besitzt und enorm druckstabil ist. Die Foamglasplatten lassen sich sehr gut mit einem Messer in die richtige Form schneiden.

Aufgrund meiner CAD-Konstruktion habe ich Millimetergenau die Foamglasplatten ausgelegt und angefangen darauf die Schamottplatten für den Ofen darauf zu legen.

An der vordersten Schamottplatte, an der die Ofentüre aufliegen wird, habe ich im vorderen Teil eine Vertiefung für die Ofentüre heraus-geschnitten, damit später keine Störkante beim Backen bzw. „Herausholen“ der Backwaren entsteht.

Nachdem die Platten soweit verlegt waren, habe ich nun die Wände angefangen aufzubauen. Die Schamottplatten habe ich schwimmend verlegt, d.h. ich habe einen kleinen Spalt (ca. 7-8mm) Platz gelassen zur ersten Reihe der Wand. In diesem Spalt, der als Dehnfuge dient, habe ich eine Hochtemperatur-Isolierschnur eingelegt, die Bewegungen unter der hohen Hitzeeinwirkung ausgleichen soll und somit Risse in dengroßen Schamottplatten verhindert. Das Mauern der Schamottsteine beim Ofen und beim Grill war eine langwierige Angelegenheit, v.a. was den späteren Rundbogen bei beiden Bauten angeht. Die ersten Reihen waren problemlos zu mauern.Erst als es daran ging den Rundbogen zu mauern wurde es etwas schwerer. Da ich schon bei anderen „Häuslesbauern“ gesehen habe wiedort der Rundbogen gestaltet wurde, habe ich mir eine „Negativform“ des Backraums konstruiert. Anhand meiner Zeichnungen habe ich die




Bauteile aus Holzverschallungsplatten mit der Stichsäge rausge-schnitten und mit Finnischer Holzpappe die Oberfläche dargestellt, auf der später die Schamottsteine ihre runde Form bekommen. Nachdem ich die Rundung beim Ofen und Grill fertig hatte und durchgetrocknet war, habe ich die Holzkonstruktion herausgeschlagen und den Rest später rausgebrannt.

Um eine geeignete Gegenlage für den ersten Stein im Rundbogen zu bekommen, habe ich die Schamottsteine in der obersten Reihe der Wand mit einer Schräge geschnitten, so dass der Stein im Rundbogen eine flächige Auflage bekommt und somitdie Kräfte perfekt übertragen werden können.

Beim Grill galt es zu überlegen, wie und wo ich den Rost auflegen könnte. Als beste Lösung, aber sicherlich sehr aufwendige Lösung,habe ich in die Schamottsteine, bevor ich sie eingemauert habe, eine Nut eingefräst. Dies hat viel Zeit und Kraft gekostet, aber das Ergebnis kann sich sehen lassen und es funktioniert perfekt. Der Rost lässt sich ohne Probleme rein und raus schieben auf den verschiedenen Höhen.




Das Endergebnis meiner Rundbögen konnte sich für mich als Maurerlaiensehen lassen. Alles sieht top aus und hält perfekt. Allerdings ist zu beachten, dass im Bereich der Bögen etwas mehr Feuerfestmörtel zuverwenden ist, da die Spalte zwischen den Steinen im Bogen naturgemäß größer sind. Apropos Feuerfestmörtel. Ich hatte einen sehr guten Monolithmörtel für die Schamottsteine, den ich zusammenmit den Steinen bestellt hatte. Ich kann diesen Mörtel nur jedem empfehlen. Lasst die Finger weg von dem Feuerfestmörtel aus dem Baumarkt.




Auf irgendeiner Homepage habe ich eine Lampe im Backraum gesehen,was ich für mich als äußert sinnvoll erachte, da wir später sicherlich auch mal abends den Ofen anfeuern werden und es dann nur schwererkenntlich ist, wie weit die Brote, Pizzen, Zwiebelkuchen sind. Deshalb habe ich mich entschieden eine Backofenlampe zu integrieren.In einem Schamottsteinim Rundbogen habe ich vorab ein großes Loch gebohrt. In diese Aussparunghabe ich eine Backofenlampe eingesetztund nach oben hin das Kabel rausgeleitet. Die Kabel direkt an der Fassung habe ich mit hochtemperaturbeständigem Isoliermaterial ummantelt, so dass dort nicht zu Verschmorungen kommen kann.

Beim Thema Rauchabzug habe ich mich beim Grill und Ofen für einen Abzug direkt nach oben entschieden. Beim Ofen habe ich auch schongesehen, dass der Abzug direkt in der hinteren Wand auf Höhe des Bodens platziert war. Angeblich soll in diesem Fall der Durchzug besser sein. Dies war in unserem Fall hier keine Alternative, da wir dann nach hinten raus mehr Platz benötigt hätten. Deshalb habe ich mich für den vertikalen Abgang entschieden, wobei der Ofen sehr gut durchzieht, also keine Nachteile gegenüber der horizontalen Variante zeigt. Die Schornsteindurchgänge gibt es vorgefertigt, welche ich




zusammen mit alle den anderen Schamottbauteilen bestellt hatte.

Des Weiteren habe ich mir für den Rauchabzug etwas Speziellesüberlegt. Ich habe mir ein Rauchrohr mit handelsüblicher Drossel-klappe für einen Schwedenofen besorgt. Da die Drossel in diesem Rohr nicht komplett das Rohr verschließt, sondern immer fast die Hälfte des Durchmessers offen lässt,habe dieses Rauchrohr umgebaut. Ich habe die bisherige Drosselklappe entfernt und mirselbst eine komplett schließende Klappe aus 2mm Stahlblechgefertigt.

Fortführend habe ich mir eine Achse mit Kupplung gedreht, damit ich mit einem langen Hebel die Drosselklappe verstellen kann. Den langen Hebel habe ich an einer M12 Gewindestange befestigt, die an dieKupplung der Achse für die Drosselklappe gesteckt wurde.




Außenw and

Nachdem ich den Ofen mit dem restlichen Mörtel gasdicht „zugeschmiert“ habe, ging es daran die Außenwand für das Backhaus aufzubauen. Ich habe mich für Gasbetonsteine (Ytong) entschieden, aufgrund ihres Gewichts, der Kosten und der Größe der Steine. Das spätere Gewicht des Dachs stellte dahingehend keine Probleme für den Ytong dar. Umlaufend um den Ofen habe ich einen vorher definierten Spalt gelassen, in den ich später Steinwolle als zusätzliche Isolierung eingebracht habe.




Mit der Oberkante der Ytong Mauer ging ich bis zu einem vorher bekannten Höhenmaß gegenüber dem Grundboden aus der Konstruktion und den vergebenen Ytong-Steinen.

Nachdem die Mauer fertig war, habe ich am Ofen zwei tiefe Löcher gebohrt. Eines davon ging direkt durch die Ytong Steine in die Schamottsteinwand. Das andere ging direkt neben der Öffnung für die Ofentüre durch bis in den Backraum. Mit einer Bohrkrone habe ich den vorderen Teil vergrößert. Hintergrund dieser Bohrungen sind die Thermometer die dort eingesetzt werden. Ich habe mir zwei Thermometer mit langem Schaft besorgt, die dort später eingesetzt werden sollen. Ein Thermometer misst die Temperatur im Backraumdirekt, der andere Thermometer misst die Temperatur der Backraumwand im Inneren der Schamottsteine




Dach

Beim Dach waren wir uns ziemlich einig, dass wir auf so ein Backhäuschen ein richtiges Dach und kein Wellblechverschlag haben wollen. Es war relativ schnell klar, dass wir ein Satteldach bauen wollten. Es ging eigentlich nur noch um die Art der Dachbelegung, Biberschwänze oder Frankfurter Pfannen. Wir entschieden uns für dieklassischen Biberschwänze, aufgrund der Optik. Die großen Frankfurter Pfannen hätten wohl auch nicht zu dem kleinen Dachgepasst. Einen weiteren Punkt, den wir haben wollten, ist ein größerer Überstand vor dem Ofen und Grill, um auch bei schlechterem Wetter dort backen oder grillen zu können. Schon vorab haben wir die Pfettenund Sparren anhand der CAD-Konstruktion und den davon abgeleitetenZeichnungen in der Werkstatt gesägt und gefräst. Anschließend habenwir auf die fertige Gasbetonsteinmauer oben zwei Fußpfetten angedübelt.Darauf kamen dann die Sparren in regelmäßigen Abständen mit der Auflage auf der Firstpfette.

Um den ganzen Dach noch mehr Stabilität zu geben, da die Sparren die Kräfte schräge in die Wand einleiteten, haben wir beide Grundpfetten mit einem langen horizontalen Balken verbunden, so dass die Pfetten sich nicht „nach außen“ schieben können. Im weiteren Verlauf haben wir auf die Sparren eine Holzverkleidunggeschraubt, mit Aussparungen für die Rauchrohre. Des Weiteren haben wir aufgrund der Stabilität an den vorderen Ecken weitere Balken senkrecht am Unterbau und an den Grundpfetten befestigt, was zusätzlich als Stützung des Daches dient, da es nach vorne hin weit heraus ragt.




Auf die Holzkleidung haben wir eine Lattung und Konterlattung aufgezogen, worauf dann die Biberschwänze aufgelegt bzw. befestigt wurden. Um die Rauchrohre haben wir Dachdurch-führungen mit Bleikragen angebracht, quasi wie bei einem ganz normalen Dach. Am First haben wir Firststeine gesetzt und alsAbschluss an den Ortgängen sind Bleche befestigt worden, da Ortgang-Biberschwänze das Budget massiv gesprengt hätten.Aber das Ergebnis konnte sich sehen lassen.

Das erste Anheizen

Oft habe ich gelesen, dass man vor dem ersten richtigen Backen, den Ofen anheizen sollte bis ca. 120-150°C, so dass das restliche Wasser aus den Steinen ausdampfen kann und dadurch im späteren Betrieb keine Risse entstehen. Dies haben wir natürlich auch getan. Ich kann dazu sagen, dass wir jetzt schon einige Malerichtige gebacken haben und es noch keine Risse oder sonstige Auffälligkeiten zu erkennen gibt. So sah das erste Feuer vom Anheizen. Es war ein großer Moment, nach der langen Bauzeit.




Verputzen

Zum Abschluss gilt es nun noch die Außenwand zu verschönern. Wir werden die Außenwand mit Münchner Rauputz verkleiden, bzw. haben es zum Teil auch schon gemacht. Den Rest werde ich im kommenden Jahr erledigen, da es nun doch schon etwas zu kalt geworden ist, um ordentlich den Putz anzubringen.




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