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Leitfaden zur Arbeitssicherheit in produzierenden Unternehmen
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Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis .................................................................................................................................... 1
Einleitung ................................................................................................................................................ 3
ORGANISATORISCHE GRUNDLAGEN ........................................................................................................ 4
1 Arbeitsschutzmanagement ................................................................................................................... 4
1.1 Führen und Organisieren .............................................................................................................. 4
1.2 Arbeitsbedingungen beurteilen ..................................................................................................... 5
1.3 Arbeitsschutz planen und umsetzen ............................................................................................. 5
1.4 Mitarbeiter beteiligen und qualifizieren ....................................................................................... 7
1.5 Messen, bewerten und verbessern ................................................................................................ 7
2 Verantwortlichkeiten ........................................................................................................................... 8
2.1 Verantwortung der Betriebsleitung ............................................................................................... 8
2.2 Die Fachkraft für Arbeitssicherheit ............................................................................................... 8
2.3 Der Sicherheitsbeauftragte ............................................................................................................ 9
2.3.1 Aufgaben des Sicherheitsbeauftragten ................................................................................ 9
2.3.2 Aufgaben der Führungskräfte .............................................................................................. 9
3 Gefährdungsbeurteilung .................................................................................................................... 10
3.1 Vorgehensweise .......................................................................................................................... 10
3.2 Dokumentation ........................................................................................................................... 12
4 Mitarbeiterqualifizierung .................................................................................................................. 13
4.1 Betriebsanweisung ...................................................................................................................... 14
4.2 Unterweisung .............................................................................................................................. 16
4.3 Motivation .................................................................................................................................. 16
4.4 Strategien zur Förderung von arbeitsschutzgerechtem Verhalten .............................................. 17
RICHTLINIEN UND MAßNAHMEN ........................................................................................................... 18
5 Gebäude- und Arbeitsplatzgestaltung ................................................................................................ 18
5.1 Allgemeine Anforderungen ........................................................................................................ 18
5.2 Schutz vor besonderen Gefahren ................................................................................................ 19
5.3 Arbeitsbedingungen .................................................................................................................... 21
5.4 Arbeitsplatzgestaltung und Ergonomie ...................................................................................... 23
6 Persönliche Schutzausrüstung ........................................................................................................... 24
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6.1 Einsatzbereiche und Auswahlkriterien ....................................................................................... 24
6.2 Bereitstellung .............................................................................................................................. 26
6.3 Benutzung ................................................................................................................................... 26
7 Maschinen ......................................................................................................................................... 27
7.1 Allgemeine Voraussetzungen ...................................................................................................... 27
7.2 Allgemeine Schutzmaßnahmen .................................................................................................. 29
7.3 Instandhaltung ............................................................................................................................ 29
7.4 Bohr-, Dreh- und Fräsmaschinen ............................................................................................... 30
7.5 Schleifmaschinen ........................................................................................................................ 32
7.6 Pressen ........................................................................................................................................ 34
8 Lackieren ........................................................................................................................................... 35
8.1 Brand- und Explosionsgefahr ..................................................................................................... 35
8.2 Lösungsmitteldämpfe ................................................................................................................. 36
8.3 Reinigung ................................................................................................................................... 38
8.4 Persönliche Schutzmaßnahmen .................................................................................................. 38
9 Schweißen ......................................................................................................................................... 38
9.1 Allgemeine Maßnahmen ............................................................................................................ 38
9.2 Gasschweißen ............................................................................................................................. 40
9.3 Lichtbogenschweißen ................................................................................................................. 41
10 Blechverarbeitung ........................................................................................................................... 43
10.1 Vermeidung von Schnitt- und Quetschverletzungen ................................................................ 43
10.2 Trennen von Blechen ................................................................................................................ 43
10.3 Biegen von Blechen .................................................................................................................. 44
11 Hautschutz ....................................................................................................................................... 44
11.1 Hautschutzplan ......................................................................................................................... 44
11.2 Kühlschmierstoffe ..................................................................................................................... 46
Abbildungsverzeichnis .......................................................................................................................... 47
Literaturverzeichnis ............................................................................................................................... 48
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Einleitung
Es gibt viele Gründe Arbeitsschutz zu einem vorrangigen Unternehmensziel zu erklären:
Arbeitsunfälle und Erkrankungen stören den Betriebsablauf: Die fällige Arbeit muss mit weniger oder anderen Mitarbeitern erledigt werden. Oft leidet die Qualität der Arbeit, Liefertermine können nicht eingehalten oder Aufträge nicht durchgeführt werden.
Arbeitsunfälle verursachen hohe Kosten
Guter Arbeitsschutz ist eine Wettbewerbsvorteil: Für viele Kunden ist ein hoher Arbeitsschutzstandard ein Auswahlkriterium bei der Auftragsvergabe
Jeder Arbeitsunfall und jede berufsbedingte Erkrankung bedeuten persönliches Leid – oft mit schwerwiegenden und lebenslangen Folgen für die Betroffenen
Ein umfangreiches, wirkungsvolles System zur Gewährleistung der Arbeitssicherheit liegt also nicht nur im Interesse der Mitarbeiter, sondern vor allem auch im betriebswirtschaftlichen Interesse des Unternehmens. Dieser Leitfaden gibt einen Überblick darüber, wie ein solches System geplant, organisiert und umgesetzt werden kann. Der erste Teil des Leitfadens beschäftigt sich mit den organisatorischen Grundlagen des Arbeitsschutzes. Dabei steht weniger die theoretischen Analyse als viel mehr eine handlungsorientierten Systematisierung dieser Grundlagen im Vordergrund. In Kapitel 1 werden hierfür zunächst die verschiedenen, im Arbeitsschutzmanagement anfallenden Aufgaben erläutert. Die Kapitel 2 bis 5 beschreiben und erklären konkrete Instrumente zur Erfüllung dieser Aufgaben. Der zweite Teil liefert konkrete Richtlinien und Maßnahmen zur sicheren und gesundheitsgerechten Gestaltung der Abläufe im Unternehmen. Zum Teil werden dabei sowohl kostengünstigere, einfacher umsetzbaren Basismaßnahmen als auch weiterführende Maßnahmen (im Text durch „Ausbaumaßnahme:“ gekennzeichnet) beschrieben, um damit möglichst weitreichende Entwicklungsmöglichkeiten aufzuzeigen. Grundsätzlich kann dieser Leitfaden nicht alle Arbeitsabläufe und Maschinen eines Unternehmens und die entsprechenden Gefährdungssituationen abdecken. Doch durch die organisatorischen Hinweisen im ersten Teil und die darin enthaltenen Anleitung zur Einbindung des Arbeitsschutzes in die Aufbau- und Ablauforganisation des Unternehmens sowie die Vielzahl konkreter Sicherheitsrichtlinien und Schutzmaßnahmen aus dem zweiten Teil steht das benötigte Wissen zur Verfügung, um auch diese individuellen Gefahrenquellen in systematischer Weise sicher zu gestalten.
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TEIL I
ORGANISATORISCHE GRUNDLAGEN
1 Arbeitsschutzmanagement
Um wirksamen Arbeitsschutz betreiben zu können, muss dieser in die Aufbau- und Ablauforganisation des Unternehmens und damit in sämtliche betriebliche Führungsprozesse eingebunden werden. Im Bezug auf das Arbeitsschutzmanagement ergeben sich fünf Aufgabenbereiche für die Unternehmensführung, die im Folgenden näher erläutert werden:
1.1 Führen und Organisieren
Arbeitsschutzziele Ziele, die das angestrebte Niveau sicherer und gesundheitsgerechter Arbeitssysteme beschreiben, müssen formuliert, den Mitarbeitern bekanntgegeben, regelmäßig auf ihre Umsetzung überprüft und
fortgeschrieben werden. Diese Ziele sollten messbar, angemessen und erreichbar sein und konkrete Maßnahmen nach sich ziehen, die schriftlich (z.B. in einem Arbeitsschutzprogramm) formuliert werden. Solche Ziele können z.B. die regelmäßige Durchführung von Gefährdungsbeurteilungen, die Reduzierung der Anzahl der Arbeitsunfälle auf einen Zielwert oder konkrete Grenzwerte für die Lärm- oder Gefahrstoffbelastung sein. Organisation der Arbeitsschutzpflichten Es ist festzulegen, wer welche Aufgaben im Arbeitsschutz zu Erfüllen hat. Hierfür werden die Zuständigkeiten und Verantwortungen der Führungskräfte aller Hierarchiestufen bestimmt und beschrieben. Grundsätzliche muss darauf geachtet werden, dass zur Wahrnehmung von Arbeitsschutzaufgaben nur Mitarbeiter ausgewählt werden, die die nötige Fachkunde (theoretisches Wissen und praktische Erfahrung) besitzen und zuverlässig sind. Außerdem empfiehlt sich die Berufung von Sicherheitsbeauftragten. Nähere Informationen zu Sicherheitsbeauftragten finden sich in Kapitel 2. Erste-Hilfe- und Notfallorganisation Auch hier müssen die Verantwortlichkeiten z.B. durch die Benennung von Ersthelfern und
Beschäftigten, die Aufgaben der Brandbekämpfung und Evakuierung übernehmen geklärt werden. Darüber hinaus muss für die Bereitstellung von Mitteln und Einrichtungen zur Ersten Hilfe und für den Brandfall gesorgt und eine Alarm-, Flucht- und Rettungsplanung vorgenommen werden. Kapitel 5 enthält ausführliche Hinweise zu diesem Thema. Kooperation und Information Eine wichtige Aufgabe ist das Einholen unternehmensrelevanter Informationen bezüglich des Arbeitsschutzes (z.B. Änderungen gesetzlicher Vorschriften oder neue technische Entwicklungen) und die Sicherstellung des Austausches bzw. der Weiterleitung dieser Informationen zwischen oberster Leitung, Führungskräften, Sicherheitsbeauftragten und Beschäftigten. Außerdem hilft die klare Festlegung von Kommunikationswegen dabei, die zeitnahe Weiterleitung von Informationen über festgestellte Mängel und Gefährdungen zu gewährleisten. Um die Kooperation zwischen den
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verschiedenen am Arbeitsschutz beteiligten Personen zu fördern, sollten regelmäßige Besprechungstermine festgelegt und durchgeführt werden. Außerdem muss die Weiterleitung von erforderlichen Informationen aus diesen Besprechungen an die jeweils betroffenen Stellen und die Veranlassung entsprechender Maßnahmen sichergestellt werden. Zusätzlich sind die Ereignisse, wie z.B. Unfälle oder häufige Störungen, zu benennen, die zusätzliche Besprechungen mit arbeitsschutzrelevanten Inhalten erforderlich machen. Dokumentation Für alle arbeitsschutzrelevanten Dokumente und Aufzeichnungen muss außer der Aktualität und Verständlichkeit vor allem auch sichergestellt werden, dass diese an den relevanten Stellen zur Verfügung stehen. Zu diesen Dokumenten zählen z.B. Prozessbeschreibungen oder Verfahrensanweisungen bezüglich des Arbeitsschutzmanagements, Dokumentationen der Gefährdungsbeurteilungen sowie Arbeits- und Betriebsanweisungen. Weitere Informationen zum Thema Dokumentation finden sich in Kapitel 3 und Abschnitt 4.1.
1.2 Arbeitsbedingungen beurteilen
Die Ermittlung und Beurteilung des Ist-Zustandes ist Voraussetzung für sämtliche Verbesserungsprozesse. Dafür wird eine Gefährdungsbeurteilung durchgeführt, in der mögliche Gefährdungen ermittelt und ihr Risiko eingeschätzt werden, um daraus die erforderlichen Arbeitsschutzmaßnahmen abzuleiten. Die Planung, Durchführung und Dokumentation einer Gefährdungsbeurteilung wird im Kapitel 3 ausführlich beschrieben.
1.3 Arbeitsschutz planen und umsetzen
Gestaltung des Arbeitssystems Hinweise zur sicheren und ergonomischen Gestaltung von Arbeitsstätten und Arbeitsplätzen finden sich in Kapitel 5. Bei der Arbeitsaufgaben- und Arbeitsablaufgestaltung müssen alle Belastungen, die Qualifikation der
Mitarbeiter sowie das Zusammenwirken der Aufgaben und Abläufe berücksichtigt und der Einsatz sachgerechter Arbeitsmittel sichergestellt werden. Dabei sollte das Ziel eine menschengerechte Gestaltung sein, die dauerhafte Über- und Unterforderung bei der Arbeit vermeidet. Stellhebel hierfür sind:
Anzahl unterschiedlicher Teilaufgaben bzw. Tätigkeiten
Umfang der Aufgabe: Vorbereitung, Organisation, Ausführung, Kontrolle (Job Enrichment)
Wiederholungshäufigkeit gleichartiger Tätigkeiten (Job Enlargement)
Rückmeldung über Arbeitsergebnisse
Zeitliche und inhaltliche Freiheitsgrade (Zeitpuffer, Gruppenarbeit)
Körperliche Abwechslung
Ermöglichung von sozialen Kontakten und Kooperation
Erweiterter Aufgabenumfang (Job Rotation)
Auch die Arbeitszeitgestaltung muss unter Beachtung der erforderlichen Erholung und Einhaltung der Anforderungen einer sicheren, gesundheits- und menschengerechten Arbeitsgestaltung erfolgen.
Außerdem müssen bei allen Gestaltungsformen die besonderen Schutzbedürfnisse bestimmter Beschäftigungsgruppen (behinderte, jugendliche, ältere, unqualifizierte oder unerfahrene Arbeitnehmer, werdende und stillende Mütter, Studenten und Praktikanten) einbezogen werden. Berücksichtigung phasenabhängiger Anforderungen Die Anforderungen, die sich in einem Unternehmen im Bezug auf den Arbeitsschutz ergeben, lassen sich in zwei Gruppen einteilen:
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Zunächst gibt es übergreifende Anforderungen, die sich auf Abläufe ohne zeitliche und räumliche Begrenzung beziehen und somit zu jeder Zeit und an jeder Stelle des Betriebes relevant sind. Hierzu zählen zum Beispiel die Klärung von Verantwortlichkeiten und Zuständigkeiten im Arbeitsschutz oder die Festlegung von Messungs- und Bewertungsmethoden zur Kontrolle der Arbeitssicherheit. Darüber hinaus gibt es aber auch phasenabhängige Anforderungen, die sich auf Verfahren und Abläufe beziehen, die zeitlich bestimmten Betriebsphasen zuzuordnen sind. Abbildung 1 beschreibt diese verschiedenen Phasen:
Abbildung 1: Typischen Betriebsphasen und Prozesse, in denen sich phasenabhängige Anforderungen zum
Arbeitsschutz ergeben (nach [1])
Bei der Planung und Umsetzung von konkreten Arbeitsschutzmaßnahmen ist diese Phasenabhängigkeit von großer Bedeutung und sollte deshalb immer berücksichtigt werden. So muss z.B. eine Maschine nicht nur im Normalbetrieb sicher zu bedienen sein, sondern es müssen auch für die Aufstellung, den Probebetrieb, Wartung und Instandhaltung sowie die Stilllegung Schutzmaßnahmen festgelegt werden. Durch- und Umsetzung von Maßnahmen Ist eine Entscheidung für eine bestimmte Maßnahme erfolgt, müssen die betroffenen und zuständigen Stellen informiert und zur Mitwirkung im Prozess der Durch- und Umsetzung gewonnen werden. Die Akzeptanz und Unterstützung durch diese betrieblichen Stellen hängt wesentlich davon ab, ob sie vom Nutzen und Verbesserungspotenzial dieser Maßnahme überzeugt werden können. Zur Planung der Umsetzung wird ein konkreter Aktions- und Maßnahmenkatalog erstellt. In diesem werden Zielvorgaben, Umsetzungsschritte und Einzelentscheidungen, Zuständigkeiten und Verantwortlichkeiten sowie Fristen und Termine festgehalten. Während der Durchführung der Umsetzung ist zu kontrollieren, ob die vereinbarten und übertragenen Aufgaben korrekt und in der vorgegebenen Zeit erfüllt werden. Alle Beteiligten müssen regelmäßig über den Stand der Umsetzung und eventuelle Verzögerungen informiert werden.
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1.4 Mitarbeiter beteiligen und qualifizieren
Beteiligung der Mitarbeiter Durch eine aktive Beteiligung der Mitarbeiter bei der Lösungssuche und Entscheidungsfindung wird neben der Akzeptanz auch die Wirksamkeit einer Maßnahme verstärkt. So sollten sich die Mitarbeiter zum Beispiel bei der Auswahl von persönlicher Schutzausrüstung beteiligen können, um damit die Tragebereitschaft zu erhöhen. Außerdem verfügen die Mitarbeiter über wichtiges Wissen bezüglich der Arbeitsabläufe und sollten deshalb zu Verbesserungsvorschlägen im Sinne des Arbeitsschutzes ermutigt werden. Qualifizierung der Mitarbeiter Auch wenn die technischen und organisatorischen Voraussetzungen für einen funktionierenden Arbeitsschutz erfüllt sind, hängt der Erfolg des Arbeitsschutzmanagements darüber hinaus vom Wollen, Wissen und Können der Mitarbeiter ab. Wege zur Förderung von sicherem und gesundheitsgerechtem Verhalten werden in Kapitel 4 dargestellt und erläutert.
1.5 Messen, bewerten und verbessern
Fehler erkennen Regelmäßige Kontrollen des konkreten Arbeitsschutzstandes an Arbeitsplätzen, in der Arbeitsstätte und bei betrieblichen Tätigkeiten sollen helfen mögliche Sicherheitsmängel frühzeitig zu erkennen. Außerdem sollten die Mitarbeiter dazu ermutigt werden aufgetretenen Störungen, Mängel im Arbeitsschutz, vermutete Gefährdungen ihrer Gesundheit und Beinaheunfälle sofort zu melden. Hierbei ist es wichtig, dass bekannt ist, wem diese Erkenntnisse gemeldet werden sollen und was dann zu geschehen hat. Eine weitere Informationsquelle ergibt sich aus der Aufklärung von Ursachen für aufgetretene Störungen oder Fehler durch Besichtigung des betroffenen Arbeitsplatzes oder Mitarbeitergespräche. Korrektur- und Vorbeugungsmaßnahmen treffen Für die festgestellten Sicherheitsdefizite müssen technische, organisatorische und/oder personenbezogene Schutzmaßnahmen ausgewählt werden, um diese abzustellen bzw. zu verringern. Im zweiten Teil dieses Leitfadens findet sich eine ausführliche Auflistung und Beschreibung von Arbeitsschutzmaßnahmen, die als Hilfsmittel einbezogen werden kann. Außerdem sind die Hinweise zur „Durch- und Umsetzung von Maßnahmen“ in Abschnitt 1.3 zu beachten. Kontinuierliche Aktivitäten Verschleißerscheinungen treten nicht nur im technischen Bereich auf, auch organisatorische Regeln nutzen sich ab. Deshalb sind kontinuierliche Aktivitäten erforderlich um das erreichte Sicherheitsniveau zu erhalten. Außerdem sollte auch hier das Prinzip des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses umgesetzt werden, um ein möglichst hohes Sicherheitsniveau zu erreichen. Zu diesem Zweck müssen die folgenden Maßnahmen organisiert, durchgeführt und kontrolliert werden:
Regelmäßige Prüfung der technischen Sicherheit von Schutzeinrichtungen, besonders bei Anlagen mit hohem Gefährdungspotenzial
Regelmäßige Unterweisungen zur Qualifikation der Mitarbeiter im Hinblick auf Gefahrenwahrnehmung, Bewusstsein und Verhaltensregeln für Arbeitssicherheit
Regelmäßige Beurteilung der Arbeitsbedingungen, um Maßnahmen zur Verbesserung von Sicherheit und Gesundheit festlegen zu können
Austausch von Erfahrungen und Erkenntnissen bezüglich des Arbeitsschutzes mit anderen Unternehmen
Verfolgung neuer Erkenntnisse, Informationen und Best-Practice-Beispiele zum Arbeitsschutz
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Kennzahlen Eine objektive Bewertung der Arbeitssicherheit eines Unternehmens lässt sich mit Hilfe detaillierter Kennzahlen durchführen. Hierfür empfehlen sich aussagekräftige und leicht zu erfassende Kenngrößen, wie beispielsweise die Anzahl aller meldepflichtigen Unfälle je tausend Mitarbeitern. Um auch Aussagen über die Schwere von Betriebsunfällen treffen zu können, kann die Anzahl der Betriebsunfälle, die zu Arbeitszeitausfällen ab einem Tag führten, pro festgelegter Sollarbeitszeit (Lost Time Injury Frequency) herangezogen werden. Die gängigste Einheit stellt hierbei die Eine-Million-Stunden-Quote dar.
2 Verantwortlichkeiten
2.1 Verantwortung der Betriebsleitung
Die Betriebsleiter der Standorte müssen durch geeignete Maßnahmen für die Einhaltung aller
einschlägigen Ge- und Verbote sowie unternehmensinternen Richtlinien und Anweisungen Sorge
tragen. Zu den erforderlichen Aufsichtsmaßnahmen gehören die Kontrolle der Betriebsvorgänge und
die disziplinarische Führung der Fachkräfte für Arbeitssicherheit.
Aufgaben und Pflichten
• Fachkräfte für Arbeitssicherheit bestellen, als Ansprechpartner für diese Fachkräfte zur
Verfügung stehen,
• Mindestens zweimal jährlich sich von der Fachkraft für Arbeitssicherheit berichten zu lassen
und viermal jährlich den Arbeitsschutzausschuss durchzuführen,
• Mindestens einmal jährlich die sicherheitsrelevanten Anlagen bzw. Betriebsteile besichtigen,
wobei der hierbei erforderliche Aufwand sich an den Gefährdungspotentialen der Anlagen,
Arbeitsplätze und Tätigkeiten orientiert
• Sicherstellen, dass die erforderlichen persönlichen Voraussetzungen und personellen sowie
sachlichen Mittel gegeben sind.
Delegation von Aufgaben
Die verantwortlichen Betriebsleiter können sonstige Pflichten und Aufgaben auf nachgeordnete
Führungskräfte übertragen. Die obengenannten Pflichten und Aufgaben müssen jedoch vom
Verantwortlichen persönlich wahrgenommen werden.
Die Delegation ist bis zur Ebene der Abteilungsleiter zulässig. Unterhalb der Ebene der
Abteilungsleitungen können Aufgaben im Arbeitsschutz vom Abteilungsleiter übertragen werden.
Dabei sind die Aufgabeninhalte oder Verfahrensabläufe klar zu beschreiben und in geeigneter Weise
zu dokumentieren.
2.2 Die Fachkraft für Arbeitssicherheit
An den Standorten beauftragt der Betriebsleiter eine Fachkraft für Arbeitssicherheit mit der
Aufrechterhaltung, Überwachung und Weiterentwicklung des Arbeitsschutzmanagementsystems.
Sind mehrere Fachkräfte für Arbeitssicherheit zu bestellen, ist eine leitende Fachkraft zu benennen,
die die Aufgaben koordiniert.
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Die Fachkraft für Arbeitssicherheit berichtet unmittelbar dem verantwortlichen Betriebsleiter, ist
jedoch in der Ausübung ihrer sicherheitstechnischen Fachkunde weisungsfrei. Die Fachkraft für
Arbeitssicherheit fungiert als Schaltstelle für alle Belange des Arbeitsschutzes am Standort. Sie
unterstützt alle Verantwortlichen ihres jeweiligen Zuständigkeitsbereichs bei der Wahrnehmung der
Organisations- und Aufsichtspflicht. Dabei arbeitet sie eng mit dem Betriebsarzt zusammen.
2.3 Der Sicherheitsbeauftragte
Der Sicherheitsbeauftragte ist ein Beschäftigter am Arbeitsplatz vor Ort, der in seiner Funktion ausschließlich ehrenamtlich tätig ist. Er soll, darf und kann nur eine helfende, unterstützende Funktion für seinen direkten Vorgesetzten wahrnehmen, hat dabei aber weder die rechtliche Verantwortung für die Arbeitssicherheit noch Weisungsbefugnis und kann daher dem Vorgesetzten keine Verantwortung abnehmen. Eine erfolgreiche Präventionsarbeit der Sicherheitsbeauftragten hängt dabei vor allem von ihrer Auswahl, Schulung, Fort- bzw. Weiterbildung und Einbindung in die betriebliche Organisation ab.
2.3.1 Aufgaben des Sicherheitsbeauftragten
Ansprechpartner und Vertrauensperson Als anerkannter Fachmann an seinem Arbeitsplatz ist der Sicherheitsbeauftragte vor Ort Ansprechpartner und Vertrauensperson für Arbeitsschutz für alle Mitarbeiter und erfüllt durch sein Verhalten am Arbeitsplatz eine Vorbildfunktion. Durch das Wecken von Aufmerksamkeit für Unfall- und Gesundheitsgefahren wirkt er als Kollege unter Kollegen auf sicherheitsgerechtes Verhalten hin. Zudem wird der Sicherheitsbeauftragte häufig als Pate für Betriebsneulinge eingesetzt. Beobachter Der Sicherheitsbeauftragte beobachtet die Arbeitsabläufe und das Arbeitsschutzverhalten seiner Kollegen und meldet Mängel und Abweichungen. Besonders achtet er dabei auf das Vorhandensein und die ordnungsgemäße Benutzung und Funktion von Schutzeinrichtungen und persönlicher Schutzausrüstung. Unterstützungsfunktion Durch Vorschläge zur Beseitigung bestehender Mängel und das Einbringen seiner Orts-, Fach- und Sachkenntnis zum Beispiel bei Gefährdungsbeurteilungen oder Unfalluntersuchungen unterstützt der Sicherheitsbeauftragte seine betrieblichen Vorgesetzten bei deren Arbeitsschutzhandlungen.
2.3.2 Aufgaben der Führungskräfte
Auswahl des Sicherheitsbeauftragten Als Sicherheitsbeauftragte geeignet sind motivierte Mitarbeiter, die durch ihr Engagement am Arbeitsplatz und in Sachen Sicherheit und Gesundheitsschutz aufgefallen sind. Besonders wichtig ist aber auch, dass der Mitarbeiter im Kollegenkreis fachlich und persönlich anerkannt ist und, dass er in seiner Funktion überzeugend auftreten kann. Da Sicherheitsbeauftragte keine Verantwortung für die Arbeitssicherheit haben und nicht mit Weisungsbefugnis ausgestattet sind, sollten keine Mitarbeiter mit Vorgesetztenfunktion ausgewählt werden. Damit wird ihre Unabhängigkeit gewährleistet. Mitarbeiter dürfen nur als Sicherheitsbeauftragte für den Arbeitsbereich ausgewählt werden, in dem sie selbst tätig sind, da ihnen für andere Bereiche das erforderliche Wissen über die Arbeitsabläufe und die darin auftretenden Gefährdungen fehlt.
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Bekanntmachung Nach der Auswahl müssen die neuen Sicherheitsbeauftragten im Betrieb bekannt gemacht werden, damit sie ihre Tätigkeit erfolgreich ausüben können. Dies kann beispielsweise durch Aushang mit Foto in der jeweiligen Abteilung oder am „schwarzen Brett“ erfolgen. Zudem ist es sinnvoll, wenn der neue Sicherheitsbeauftragte in einer Abteilungsbesprechung vom Vorgesetzten vorgestellt wird und den Mitarbeitern seine Aufgaben und Funktion erläutert werden. Schulung Die Sicherheitsbeauftragten müssen eine angemessene Schulung, Fort- und Weiterbildung durch einen betriebsinternen Arbeitsschutzexperten oder einen externen Anbieter erhalten. Hierbei sollte nicht nur auf das erforderliche Fachwissen bezüglich Arbeits- und Gesundheitsschutz eingegangen werden, sondern z.B. durch die Vorbereitung und Einübung von Motivations- und Kritikgespräche mit den Kollegen auch soziale Kompetenzen gefördert werden. Darüber hinaus muss sichergestellt werden, dass die Sicherheitsbeauftragten über Neuerungen im Arbeits- und Gesundheitsschutz informiert werden. Besonders von den unmittelbaren Vorgesetzten sollten feste Termine/Zeiträume zum gegenseitigen Informationsaustausch vorgesehen werden. Einbindung Der Sicherheitsbeauftragte sollte an der Erstellung und Überarbeitung der Gefährdungsbeurteilungen sowie an Betriebsbegehungen und Unfalluntersuchungen in seinem Arbeitsbereich beteiligt werden. Außerdem muss ein ausreichender Informationsfluss organisiert und der Sicherheitsbeauftragte in relevante Entscheidungen, die seinen Arbeitsbereich betreffen, mit einbezogen werden. Dies stellt sicher, dass es keine „übergestülpten“ Schutzmaßnahmen vor Ort gibt und die Akzeptanz des Sicherheitsbeauftragten bei den Mitarbeitern erhalten bleibt.
3 Gefährdungsbeurteilung
Die Gefährdungsbeurteilung ist eine wichtige Methode um mögliche Gefährdungen bereits im Vorfeld zu erkennen und daraus die notwendigen Schutzmaßnahmen abzuleiten. Zunächst sollte an allen Arbeitsplätzen eine Erstanalyse der Gefährdungen durchgeführt werden. Ergeben sich danach Änderungen an einem Arbeitsplatz, zum Beispiel, durch den Einsatz einer neuen Maschine oder die Umstellung der Arbeitsorganisation, erfolgt eine erneute Gefährdungsbeurteilung, welche sich auf die Veränderungen der betrieblichen Gegebenheiten und Gefährdungen, die noch nicht beseitigt wurden, konzentriert. Bei der Durchführung der Beurteilung sollten die betroffenen Arbeiter, der Sicherheitsbeauftragte, sowie die betrieblichen Führungskräfte miteinbezogen werden um sowohl das erforderliche Wissen über die im betrachteten Bereich ablaufenden Prozesse zur Verfügung zu haben, als auch die Akzeptanz der abgeleiteten Maßnahmen zu maximieren.
3.1 Vorgehensweise
Betrachtungseinheit festlegen Die Betrachtungseinheit umfasst einen oder mehrere Arbeitsplätze, bei denen alle Beschäftigten den gleichen Gefährdungen ausgesetzt sind. Hierbei ermittelt man zunächst die allgemeinen Gefährdungen (Lärm, Beleuchtung, Stolpergefahren) in der Betrachtungseinheit und anschließend jene der Einzeltätigkeiten.
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Gefährdungen ermitteln In diesem Schritt werden alle relevanten Gefährdungen und Belastungen ermittelt. Tabelle 1 enthält eine Auflistung von Gefährdungsfaktoren, die als Hilfe zur systematischen Analyse aller möglichen Gefährdungen dienen soll, allerdings keinen Anspruch auf Vollständigkeit erhebt. Hierbei muss beachtet werden, dass bei unterschiedlichen Betriebszuständen unterschiedliche Gefährdungen entstehen können. Deshalb sollten die folgenden Betriebszustände in die Beurteilung einbezogen werden: Normalbetrieb, Ingangsetzen, Einrichten, Probebetrieb, Wartung/Pflege, Instandsetzung, Störungen/Ausfälle und Stillsetzen.
Gefährdungsart Beispiele
Mechanische Gefährdung Ungeschützte bewegte Maschinenteile Teile mit gefährlichen Oberflächen Bewegte Transportmittel, bewegte Arbeitsmittel Unkontrolliert bewegte Teile Sturz, Absturz, Ausrutschen, Stolpern, Umknicken
Elektrische Gefährdung Gefährliche Körperströme Gefahr durch unter Spannung stehende Anlagen Störlichtbögen
Chemische Gefährdung Eingesetzte Produkte, die Gefahrstoffe enthalten Gefahrstoffe, die im Arbeitsprozess frei werden
Brand- und Explosionsgefährdung
Brandgefährdung Explosionsgefährdung Elektrostatische Aufladung
Thermische Gefährdung Kontakt mit heißen/kalten Medien
Physikalische Gefährdung Lärm Vibrationen Strahlung
Gefährdung durch Arbeitsplatzgestaltung
Klima Beleuchtung Heben und Tragen von Lasten Arbeiten in ungünstiger Körperhaltung
Gefährdung durch Arbeitsorganisation und Verhalten
Persönliche Schutzausrüstung Stress, Probleme zwischen Kollegen Motivation zum Arbeitsschutz Verhalten in Notfällen
Tabelle 1: Übersicht möglicher Gefährdungsfaktoren (in Anlehnung an [2], [3] und [4])
Neben der direkten Ermittlung durch Arbeitsplatzbegehungen oder Befragungen, gibt auch die Untersuchung von Unfällen und/oder arbeitsbedingten Erkrankungen Aufschluss über bestehende Gefährdungen. Gefährdungen bewerten Anschließend an die Ermittlung der Gefährdungen muss nun beurteilt werden ob, wann und in welchem Umfang Arbeitsschutzmaßnahmen erforderlich sind. Hierzu werden die Gefährdungen hinsichtlich ihrer Schwere, der Wahrscheinlichkeit des Auftretens eines Schadens, der gesetzlichen Vorgaben und dem Stand der Technik und der Arbeitsmedizin bewertet. Als Hilfsmittel kann zum Beispiel eine Risikomatrix herangezogen werden, die den Handlungsbedarf zur Risikoreduzierung verdeutlicht. Abbildung 2 enthält ein Beispiel für eine solche Risikomatrix:
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Abbildung 2: Risikomatrix (in Anlehnung an [5])
Maßnahmen auswählen und durchführen Ergeben sich aus den vorherigen Schritten Sicherheitsdefizite, so müssen technische, organisatorische oder personenbezogene Schutzmaßnahmen ausgewählt werden, um diese abzustellen beziehungsweise zu verringern. Im zweiten Teil dieses Leitfadens findet sich eine ausführliche Auflistung und Beschreibung von Arbeitsschutzmaßnahmen, die in diesem Schritt als Hilfsmittel einbezogen werden kann. Maßnahmen prüfen Zunächst muss geprüft werden, ob die festgelegten Maßnahmen von den Beauftragten termingerecht durchgeführt wurden. Durch Überprüfung der Wirksamkeit der Maßnahme soll sichergestellt werden, dass eine gewählte Maßnahme die entsprechende Gefährdung beseitigt oder deren Risiko minimiert. Außerdem ist zu prüfen, ob der eingetretene Zustand erhalten bleibt oder ob gegebenenfalls weitere Maßnahmen notwendig werden.
3.2 Dokumentation
Die einzelnen Schritte der Gefährdungsbeurteilung und ihr Ergebnis sollten dokumentiert werden. Eine solche Dokumentation erleichtert es, Maßnahmen, Verantwortliche und die Termine für die Durchführung der Arbeitsschutzmaßnahmen festzuhalten. Außerdem hilft sie, die Beschäftigten über bestehende Gefährdungen zu informieren und bezüglich des sicherheits- und gesundheitsgerechten Handelns zu unterweisen. Tabelle 2 zeigt, wie eine solche Dokumentation gestaltet werden kann. Die Dokumentation sollte folgende Inhalte abdecken: 1. Zeitpunkt und durchführende bzw. beteiligte Personen 2. Ergebnisse der Gefährdungsbeurteilung:
welche Gefährdungen wurden festgestellt? 3. Ausmaß der Gefährdungen:
wird das Ausmaß gering, signifikant oder hoch eingeschätzt?
wie wahrscheinlich ist ein Auftreten der Gefährdung?
besteht Handlungsbedarf bzw. wie dringlich ist die Beseitigung der Gefährdungen: sofort, kurz-, mittel-, langfristig?
4. Festgelegten Maßnahmen:
welche Maßnahmen sind durchzuführen?
wer ist für die Durchführung verantwortlich?
bis wann sind die Maßnahmen zu realisieren? 5. Ergebnis der Überprüfung der Durchführung und der Wirksamkeit der Maßnahmen:
sind die durchgeführten Maßnahmen wirksam?
müssen zusätzliche Maßnahmen veranlasst werden?
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4 Mitarbeiterqualifizierung
Das Ziel der arbeitsschutzbezogenen Mitarbeiterqualifizierung ist eine positive Beeinflussung der in Abbildung 3 dargestellten, personenbezogenen Einflussfaktoren auf das gesundheitsgerechte und sichere Verhalten.
Zunächst muss sichergestellt werden, dass alle Mitarbeiter über die entsprechenden Qualifikationen und Fähigkeiten für ihre Arbeitsaufgabe verfügen. Ist dies nicht der Fall, müssen die zusätzlich erforderlichen Fähigkeiten und Kenntnisse durch Schulungen oder intensive Einarbeitung am Arbeitsplatz vermittelt werden.
4.1 Betriebsanweisung
Eine Betriebsanweisung ist ein Dokument, das die Gefahren, Schutzmaßnahmen und Verhaltensweisen für konkrete Arbeitsplätze, -bereiche oder -aufgaben zusammenfasst. Die Betriebsanweisung bezieht sich vor allem auf das Können und Wissen der Mitarbeiter. Bei der Erstellung der Betriebsanweisung sind die speziellen Angaben des Herstellers in den Betriebsanleitungen und Sicherheitsdatenblättern zu berücksichtigen, außerdem sollten Sicherheitsbeauftragte und betroffene Mitarbeiter in die Erstellung mit einbezogen werden. Die Bekanntmachung erfolgt durch Aushang, Auslegen oder Aushändigen vor Arbeitsbeginn, gleichzeitig dient die Betriebsanweisung als Grundlage für Unterweisungen. Betriebsanweisungen sollten den Mitarbeitern direkt zugänglich sein, da sie ihnen erlauben, sich selbst zu kontrollieren und zu korrigieren. Anforderungen an Sprache und Aufbau Betriebsanweisungen müssen verständlich formuliert und unter Verwendung der betrieblich üblichen Bezeichnungen verfasst werden. Diese Forderung beinhaltet, dass das Sprachniveau dem der Beschäftigten anzupassen ist und unnötige Fremdwörter und Umschreibungen vermieden werden. Entscheidend ist, dass die Mitarbeiter die sachlichen Inhalte der Betriebsanweisung verstehen und in der betrieblichen Praxis anwenden können. Gegebenenfalls sind Sachverhalte durch bildliche Darstellungen zu verdeutlichen. Durch eine überschaubare Gliederung und ein einheitliches Layout wird die Akzeptanz und Verständlichkeit gefördert, sowie die Übersichtlichkeit des Dokuments gewährleistet. Empfehlenswert ist es Betriebsanweisungen, die sich auf verschiedene Themengebiete beziehen, also z.B. Betriebsanweisungen für die Bedienung von Maschinen oder für Arbeitsverfahren und Betriebsanweisungen für Gefahrstoffe, jeweils eine eigene Hintergrundfarbe zuzuordnen. Die Verwendung von Symbolen, die auch in der innerbetrieblichen Sicherheitskennzeichnung verwendet werden, erhöht den Informationswert der Betriebsanweisung. Der Umfang einer Betriebsanweisung ist so zu wählen, dass sie für die betriebliche Praxis – also für den Anwender – überschaubar bleibt. Bewährt haben sich z. B. Faltkarten, die der Beschäftigte leicht mitführen kann, sowie Handzettel oder Aushänge.
Abbildung 3: Personenbezogene Einflussfaktoren auf das gesundheitsgerechte und sichere Verhalten (nach [2])
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Inhalte Grundsätzlich müssen Betriebsanweisungen betriebsspezifisch und auf die konkreten Arbeitsbedingungen an den einzelnen Arbeitsplätzen und während der einzelnen Tätigkeiten ausgerichtet sein. Hierbei müssen auch die unterschiedlichen Betriebszustände berücksichtigt werden. Außerdem sollten die Verhaltensregeln und Schutzmaßnahmen in der üblichen Abfolge der Tätigkeiten aufgeführt werden. In Abbildung 4 wird ein Beispiel für eine einheitliche Gestaltung von Betriebsanweisungen dargestellt und der Inhalt näher erläutert:
Abbildung 4: Formatvorlage zur einheitlichen Gestaltung von Betriebsanweisungen (in Anlehnung an [3] und [19])
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4.2 Unterweisung
Eine Unterweisung ist eine mündliche Information der Mitarbeiter über Gefährdungen und notwendige Schutzmaßnahmen, die sich vor allem an das Wissen und Wollen der Mitarbeiter wendet. Dabei sollen außerdem Verständnis geweckt, Einstellungen verändert und Verbesserungsprozesse eingeleitet werden. Anlässe Unterweisungen finden bei Neueinstellungen und bei technischen oder organisatorischen Änderungen statt. In regelmäßigen Abständen (mindestens jährlich) sollten Unterweisungen wiederholt werden, da gerade bei langjährigen Mitarbeitern der Arbeitsschutz durch Routine häufig in Vergessenheit gerät. Wiederholungen sind außerdem bei häufig auftretenden Störungen, wiederholten Rückfragen von Mitarbeitern, Beinahe-Unfällen und häufig auftretendem Fehlverhalten erforderlich. Inhalte einer Erstunterweisung Allgemeine Unterweisung:
1. Allgemeine Informationen über den Betrieb 2. Benennung der Verantwortlichen im Arbeitsschutz (Führungskräfte, Sicherheitsbeauftragte,
Ersthelfer) 3. Hinweise auf allgemeine Gefahren (z.B. Gefahrstoffe, Verkehrswege) 4. Organisation des Brandschutzes und der Ersten Hilfe 5. Richtige und wirkungsvolle Benachrichtigung bei Feuer oder Unfällen (Meldewesen im
Betrieb, Notrufnummern etc.) 6. Erklärung der Ge- und Verbotsregelungen
Arbeitsspezifische Unterweisungen: 1. Allgemeine Verhaltensregeln für den Arbeitsbereich 2. Erläuterung des Notfallplans (Hinweis auf Notausgänge und Rettungswege, Standort und
Benutzung von Feuerlöscheinrichtungen etc.) 3. Einweisung am Arbeitsplatz: Bekanntmachung mit den Kollegen, Erläuterung der
auftretenden Gefährdungen und der entsprechenden Schutzmaßnahmen, Einbeziehung der Betriebsanweisungen
4. Zuteilung und Erläuterung (Verwendungshinweise) der am Arbeitsplatz benötigten persönlichen Schutzausrüstung
5. Spezielle Vorschriften (z. B. Führerschein für Gabelstaplerfahrer etc.) Schulung Schulungen sind intensive Fortbildungen für bestimmte Aufgaben. Sie unterscheiden sich von Unterweisungen durch die längere Dauer und den höheren Detailierungsgrad. Schulungen sind im Arbeitsschutz z.B. für Ersthelfer und Sicherheitsbeauftragte, aber auch bei bestimmten Aufgaben wie z.B. als Gabelstaplerfahrer, Elektrofachkraft oder beim Umgang mit Gefahrstoffen erforderlich.
4.3 Motivation
Das Fördern der Mitarbeitermotivation zum Arbeitsschutz ist ein wesentlicher Bestandteil des Arbeitsschutzmanagements, da Sicherheit nicht ausschließlich durch Vorschriften und Kontrollen herbeigeführt werden kann und Schutzeinrichtungen oder persönliche Schutzausrüstungen wirkungslos sind, sofern sie nicht benutzt werden. Dem Mitarbeiter sollte dabei vermittelt werden, dass sicherheitsgerechtes und gesundheitsbewusstes Arbeiten nicht nur ihnen persönlich zugute kommt, sondern auch zum Erfolg des Betriebes beiträgt. Durch die aktive Beteiligung der Mitarbeiter und der Ansprache des Mitarbeiters als Fachmann (d.h. aus Betroffenen Beteiligte machen) wird die Akzeptanz von Arbeitsschutzmaßnahmen erhöht.
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4.4 Strategien zur Förderung von arbeitsschutzgerechtem Verhalten
Arbeitsschutzgerechtes Verhalten verstärken Mitarbeiter können zu arbeitsschutzgerechtem Verhalten angeregt werden, wenn sie regelmäßig angesprochen und für die Belange des Arbeitsschutzes sensibilisiert werden (siehe auch „Motivation“). Gleichermaßen sollte sicherheitsbewusstes Verhalten anerkannt und geänderte persönliche Verhaltensweisen positiv herausgestellt werden. Arbeitsschutzgerechtes Verhalten vereinfachen Durch den Abbau vorhandener Nachteile wird das arbeitsschutzgerechte Verhalten für den Mitarbeiter einfacher und bequemer. So sollte zum Beispiel die persönliche Schutzausrüstung auf die individuellen Bedürfnisse des Mitarbeiters angepasst sein, bequem sitzen und leicht zugänglich aufbewahrt werden. Darüber hinaus gilt es, Sicherheitseinrichtungen handhabbar zu gestalten und Sicherheitsregeln verständlich zu vermitteln. Arbeitsschutzwidriges Verhalten erschweren Teilweise geht arbeitsschutzwidriges Verhalten mit kurzfristigen Weg- oder Zeitvorteilen einher. In solchen Fällen haben sich folgende Maßnahmen bewährt: Gitter oder Absperrungen anbringen, Schutzmaßnahmen an Funktionen koppeln, ungeeignete Hilfsmittel und Werkzeuge entfernen. Außerdem können durch die Demonstration von Unfallmechanismen und beispielhafte Hinweise auf Betriebsunfälle im eigenen oder vergleichbaren Unternehmen die Folgen arbeitsschutzwidrigen Verhaltens verdeutlicht und nachhaltig eingeprägt werden.
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TEIL II
RICHTLINIEN UND MAßNAHMEN
5 Gebäude- und Arbeitsplatzgestaltung
5.1 Allgemeine Anforderungen
Gebäude Gebäude müssen baulich sicher sein und die Mitarbeiter vor Witterungseinflüssen (Sonne, Regen, Wind, Kälte) schützen. Die Wandverkleidung sollte soweit möglich aus lärmabsorbierendem, feuerfestem Material bestehen. Alle Oberflächen sollten einfach zu reinigen sein, um einer Anlagerung von Gefahrstoffen vorbeugen zu können. Die Grundfläche der Arbeitsräume muss groß genug sein, damit alle Aktivitäten, einschließlich des Transports und der Zwischenlagerung von Materialien und Produkten, sicher ausführbar sind. Fußböden Die Fußböden der Räume dürfen keine Unebenheiten, Löcher, Stolperstellen oder gefährlichen Schrägen aufweisen. Sie müssen tragfähig, trittsicher und rutschhemmend sein. Fenster Fenster, Oberlichter und Lüftungsvorrichtungen müssen sich von den Beschäftigten sicher öffnen, schließen, verstellen und feststellen lassen. Geöffnete Fensterflügel dürfen die Mitarbeiter am Arbeitsplatz in ihrer Bewegungsfreiheit nicht behindern und die erforderliche Mindestbreite der Verkehrswege nicht einengen. Türen und Tore Pendeltüren und -tore sollten durchsichtig sein oder ein Sichtfenster haben. Wenn der Durchgang durch Tore, die vorwiegend für den Fahrzeugverkehr bestimmt sind, für Fußgänger nicht gefahrlos möglich ist, müssen gut sichtbar gekennzeichnete, stets zugängliche Türen für Fußgänger vorhanden sein. Schiebetüren und -tore müssen gegen Ausheben und Herausfallen, Türen und Tore, die sich nach oben öffnen, gegen Herabfallen gesichert sein. Kraftbetätigte Türen und Tore müssen sicher benutzbar sein. Dazu gehört, dass sie ohne Gefährdung der Beschäftigten bewegt werden oder zum Stillstand kommen können, mit selbsttätig wirkenden Sicherungen ausgestattet und auch von Hand zu öffnen sind, sofern sie sich bei Stromausfall nicht automatisch öffnen. Sanitär- und Aufenthaltsräume Es muss eine ausreichende Anzahl von Toilettenräumen sowohl in der Nähe der Arbeitsplätze als auch in der Nähe von Pausen-, Wasch- und Umkleideräumen bereitgestellt werden. Müssen die Mitarbeiter bei ihrer Tätigkeit besondere Arbeitskleidung tragen, sollten geeignete Umkleideräume mit Sitzgelegenheiten und Schließfächern zur Verfügung stehen. Wenn es die Art der Tätigkeit oder gesundheitliche Gründe erfordern, sind in Verbindung mit den Umkleideräumen außerdem Waschräume vorzusehen. Darüber hinaus sollten für die Mitarbeiter leicht erreichbare Pausenräume an ungefährdeter Stelle und in ausreichender Größe eingerichtet sein. Diese sollten entsprechend der Anzahl der gleichzeitigen Benutzer mit leicht zu reinigenden Tischen und Sitzgelegenheiten ausgestattet werden.
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Falls die Beurteilung der Arbeitsbedingungen und der Arbeitsstätte dies erfordert (z.B. aufgrund von Gefahrstoffen, Lärm oder Vibrationen), sollten Pausenräume als separate Räume gestaltet werden. Verkehrswege Die Gestaltung der Verkehrswege muss dem jeweiligen Bestimmungszweck angepasst sein, und so vorgenommen werden, dass die Verkehrswege jederzeit sicher begangen oder befahren werden können. Insbesondere ist darauf zu achten, dass neben den Wegen beschäftigte Mitarbeiter durch den Verkehr nicht gefährdet werden. Abbildung 5 gibt Anhaltspunkte für die richtige Bemessung von Verkehrswegen. Darüber hinaus müssen Verkehrswege für Fahrzeuge in einem Abstand von mindestens einem Meter an Türen, Toren, Durchgängen, Durchfahrten und Treppenaustritten vorbeiführen. Es empfiehlt sich die Begrenzungen von Verkehrswegen sowie ihren Bestimmungszweck (Personenverkehr,
Güterverkehr oder Personen- und Güterverkehr) deutlich zu kennzeichnen, um eine sichere Benutzung zu gewährleisten und zu verhindern, dass diese durch fälschlicherweise abgestellte Güter blockiert werden. Abbildung 6 zeigt ein Beispiel für eine solche Kennzeichnung. Um Unfälle durch Stolpern, Rutschen oder Stürzen zu verhindern, müssen die Verkehrswege (und auch Treppen) stets von Hindernissen, wie z.B. abgestellten Materialien, herumliegenden Kabeln, ausgelaufenen Flüssigkeiten oder Verschmutzungen, freigehalten werden und gut beleuchtet
sein. Außerdem müssen alle Treppen mit einem Handlauf versehen sein.
Instandhaltung und Prüfung Die Gebäude müssen instand gehalten und auftretende Mängel möglichst umgehend beseitigt werden. Können Mängel, mit denen eine dringende Gefahr verbunden ist, nicht sofort beseitigt werden, muss die Arbeit in den betroffenen Bereichen eingestellt werden. Sicherheitseinrichtungen, wie z.B. Sicherheitsbeleuchtung, Feuerlöscheinrichtungen, Signalanlagen Absaugeinrichtungen, Notaggregate und Notfallschalter sowie lüftungstechnische Anlagen müssen regelmäßig gewartet und auf ihre Funktionsfähigkeit geprüft werden. Die Prüfungen sollten bei Sicherheitseinrichtungen, ausgenommen bei Feuerlöschern, mindestens jährlich und bei Feuerlöschern und lüftungstechnische Anlagen mindestens alle zwei Jahre durchgeführt werden. Darüber hinaus sollten Mittel und Einrichtungen zur Ersten Hilfe regelmäßig auf ihre Vollständigkeit und Verwendungsfähigkeit überprüft werden.
5.2 Schutz vor besonderen Gefahren
Für Notfälle planen Zunächst muss, z.B. auf Basis der Ergebnisse der Gefährdungsbeurteilungen, festgestellt werden, welche Notfälle auftreten können. Für diese möglichen Notfälle muss dann ein Notfallplan erstellt
Abbildung 5: Mindestmaße von Verkehrswegen ([20])
Abbildung 6: Kennzeichnung von Fahr- und Fußwegen und Fußgängerüberwegen ([6])
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werden, der Anweisungen für das Verhalten in Notfällen sowie Notruf- und andere wichtige Telefonnummern enthält. Abbildung 7 zeigt einen Notfallplan, der das Verhalten im Brandfall beschreibt.
Abbildung 7: Notfallplan für das Verhalten im Brandfall ([7])
Der Notfallplan muss gut sichtbar ausgehängt (z. B. in der Nähe des Telefons) und den Mitarbeitern in einer Unterweisung erläutert werden. Zur Überprüfung der Wirksamkeit des Notfallplans können praktische Übungen, unter Umständen mit Beteiligung der örtlichen Feuerwehr, durchgeführt werden. Es muss festgelegt werden wie Art und Grund einer Alarmierung sowie z.B. die Notwendigkeit der Räumung bekannt gegeben werden, damit die Mitarbeiter sich im Alarmfall der Gefahr entsprechend verhalten können. Außerdem sind die Verantwortlichkeiten und Weisungsbefugnisse für den Notfall zu klären. So muss z.B. festgelegt werden, wer bei einer Evakuierung die Einsatzleitung übernimmt und nach welchen Kriterien der Einsatzleiter eine Evakuierung veranlasst. Fluchtwege und Notausgänge Die Anzahl und Kapazität der Notausgänge muss so gewählt werden, dass die größtmögliche Anzahl anwesender Personen sicher und geordnet evakuiert werden kann. Fluchtwege und Notausgänge müssen deutlich gekennzeichnet und auf möglichst kurzem Weg ins Freie oder in einen sicheren Bereich führen. Damit sie jederzeit benutzt werden können, muss dafür gesorgt sein, dass sie ständig freigehalten werden. Türen im Verlauf von Fluchtwegen oder Türen von Notausgängen dürfen auf keinen Fall abgeschlossen werden, solange sich Beschäftigte im Gebäude befinden.
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Schutz vor Entstehungsbränden In den Arbeitsräumen müssen die, je nach Brandgefährdung vorhandener Einrichtungen und Materialien, zum Löschen von Entstehungsbränden erforderlichen Feuerlöscheinrichtungen, Brandmelder und Alarmanlagen vorhanden sein. Selbsttätige ortsfeste Feuerlöscheinrichtungen, bei deren Einsatz Gefahren für die Arbeitnehmer entstehen können (z.B. Löschanlagen mit Kohlenstoffdioxid als Löschmittel), sollten mit selbsttätig wirkenden Warneinrichtungen ausgestattet sein. Feuerlöscheinrichtungen, die nicht selbsttätig wirken, müssen gekennzeichnet, leicht zugänglich und leicht zu handhaben sein. Erste Hilfe Es ist festzulegen, wie viele Ersthelfer im Unternehmen benötigt werden. Als Grundregel gilt, dass die Anzahl der Ersthelfer mindestens 10 Prozent der anwesenden Beschäftigten vor Ort betragen sollte. Nun müssen Mitarbeiter motiviert werden Ersthelfer zu werden, z.B. auch durch Verweis auf die Vorteile für das Privatleben, und es ist für eine angemessene Aus- und Weiterbildung zu sorgen. Im Betriebsablauf sollte darauf geachtet werden, dass während jeder Schicht genügend Ersthelfer anwesend sind. Für die Unfallerstversorgung benötigte Hilfsmittel (z.B. Verbandskasten, Augendusche) sind an leicht zugänglichen und allen Mitarbeitern bekannten Orten bereitzuhalten. Bei der Auswahl dieser Orte sollten mögliche Gefährdungsschwerpunkte beachtet werden. Gefahrenbereiche Arbeitsplätze und Verkehrswege, bei denen die Gefahr des Absturzes von Beschäftigten oder des Herabfallens von Gegenständen bestehen oder die an Gefahrenbereiche grenzen, müssen mit Einrichtungen versehen sein, die verhindern, dass Beschäftigte abstürzen, durch herabfallende Gegenstände verletzt werden oder in die Gefahrenbereiche gelangen. Sicherheitskennzeichnung Gefahrenbereiche (z.B. mit hohem Lärmpegel oder erhöhter Brand- und Explosionsgefahr), Gefahrstoffe, Sicherheitsmaßnahmen (z.B. Feuerlöscher, Erste-Hilfe-Einrichtungen) oder Fluchtwege müssen in geeigneter Weise gekennzeichnet werden. Dabei muss die Art der Kennzeichnung leicht verständlich, im ganzen Unternehmen einheitlich und allen Mitarbeitern bekannt sein. Eine Orientierungshilfe bieten internationale Standards wie zum Beispiel ISO 9186 oder ANSI Z535.3.
5.3 Arbeitsbedingungen
Lüftung Wird für die erforderliche Atemluft in den Arbeitsräumen durch eine Lüftungs- oder Klimaanlage gesorgt, muss diese jederzeit funktionsfähig sein. Eine Störung muss durch eine selbsttätige Warneinrichtung angezeigt werden. Außerdem sollte darauf geachtet werden, dass die Beschäftigten durch die lüftungstechnischen Anlagen keinem störenden Luftzug ausgesetzt sind. Lärm Dauerhafte Lärmbelastung schädigt nicht nur das Gehör, sondern beeinflusst auch Körper und Psyche. Die Wirkungen äußern sich durch Erhöhung des Blutdruckes, Beschleunigung der Herztätigkeit sowie Minderung von Konzentration und Leistungsfähigkeit. Der durchschnittliche Lärmpegel am Arbeitsplatz sollte deshalb höchsten 80dB, der Spitzenschalldruckpegel höchstens 110dB betragen. Im Folgenden werden verschiedene Maßnahmen zur Einhaltung dieser Grenzwerte beschrieben. Technische Maßnahmen:
Beachtung der Kennwerte zu Schallemission bei der Beschaffung neuer Maschinen
Kapselung oder Abschirmung von Maschinen und Geräten
Raumakustische Maßnahmen, z.B. Anbringung von Schallabsorptionsmaterialien
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Organisatorische Maßnahmen:
Wartung von Arbeitsmitteln: erhöhten Lärmpegel durch lose Schrauben, schwingende Bleche, defekte Getriebe oder stumpfe Werkzeuge wie Bohrer oder Fräser verhindern
Lärmintensive Arbeiten in eine Schicht verlegen, in der nur wenige, durch Gehörschutz geschützte Mitarbeiter, anwesend sind
Persönliche Maßnahmen:
Kapselgehörschützer
Gehörschutzstöpsel Beleuchtung Arbeitsplätze müssen möglichst ausreichend Tageslicht erhalten und mit der Sicherheit und dem Gesundheitsschutz der Beschäftigten angemessenen künstlichen Beleuchtungseinrichtungen ausgestattet sein. Tabelle 3 enthält die erforderliche Stärke der Beleuchtung in Abhängigkeit von der Art der Sehaufgabe:
Art des Raumes bzw. Tätigkeit Beleuchtungs-stärke in Lux
Notfallbeleuchtung 10
Verkehrsflächen und Flure Pausenräume Vorrats- und Lagerräume (nicht ständig besetzt)
100
Laderampen und Ladebereiche Fahrwege mit Personenverkehr Leitstände
150
grobe Montagearbeiten Verarbeiten von schweren Blechen (ab 5mm) Schalterräume und haustechnische Anlagen Garderoben, Waschräume, Toiletten, Bäder
200
mittelfeine Montagearbeiten Verarbeiten von leichten Blechen (bis 5mm) Versand- und Verpackungsbereiche grobe und mittlere Maschinenarbeiten (Toleranzen ab 0,1mm) Schweißen Produktionsanlagen mit ständigen manuellen Eingriffen
300
feine Maschinenarbeiten, Schleifen (Toleranzen unter 0,1mm) feine Montagearbeiten Karosseriebau und Montage
500
Oberflächenbearbeitung und Lackierung sehr feine Montagearbeiten Herstellen von Werkzeugen und Schneidwaren Anreißen und Kontrolle
750
Werkzeug-, Lehren- und Vorrichtungsbau Präzisions- und Mikromechanik
1000
Tabelle 3: Erforderliche Beleuchtungsstärken (nach DIN EN 12464)
Für die Einheit Lux gilt: 1 Lux = 1 Lumen/m2. Die Beleuchtungsstärke in Lux erhält man also aus dem Quotienten des Lichtstroms einer Lichtquelle in Lumen und dem Quadrat der Entfernung in Meter. Der von einer Lichtquelle erzeugte Lichtstrom, kann beim Hersteller erfragt werden (z.B. erzeugt eine Glühbirne zwischen 6 und 13 Lumen pro Watt). Die Beleuchtungsstärke kann mit einem Luxmeter gemessen werden. An Arbeitsplätzen, an denen die Beschäftigten bei Ausfall der Allgemeinbeleuchtung Unfallgefahren ausgesetzt sind, sollte eine ausreichende Sicherheitsbeleuchtung vorhanden sein.
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5.4 Arbeitsplatzgestaltung und Ergonomie
Zielsetzung Die menschengerechte Gestaltung von Arbeit verfolgt mehrere, aufeinander aufbauende Ziele. Tabelle 4 zeigt die zwei Zieleigenschaften, die Arbeit auf jeden Fall erfüllen muss. Außerdem sollten die bei der Arbeit vorhandenen Erschwernisse und Beeinträchtigungen von den Mitarbeitern als zumutbar empfunden werden und die Arbeit sollte für die Mitarbeiter zufriedenstellend sein.
Ziel Grundfrage Beispiel für die konkrete Fragestellung
Ausführbarkeit Ist die Ausführung der Arbeit überhaupt möglich?
Sind die Körperkräfte größer als die maximale erforderliche Muskelkraft während der Tätigkeit? Sind Körpermaße so berücksichtigt, dass Stellteile ohne Hilfsmittel erreicht werden können?
Schädigungs-losigkeit
Ist die Arbeit bei täglicher Wiederholung langfristig ohne Gesundheitsschädigung möglich?
Ist die Belastung durch Lärm sicher unterhalb der schädigenden Grenze? Ist die körperliche Belastung auf Dauer ohne Schädigung zu ertragen?
Tabelle 4: Ziele menschengerechter Gestaltung von Arbeit (nach [13])
Anordnung von Arbeitsplätzen Arbeitsplätze müssen in der Arbeitsstätte so angeordnet werden, dass die Mitarbeiter sie sicher erreichen und verlassen können, sich bei Gefahr schnell in Sicherheit bringen können und durch benachbarte Arbeitsplätze, Transporte oder Einwirkungen von außerhalb nicht gefährdet werden. Maßliche Gestaltung Die freie unverstellte Fläche am Arbeitsplatz muss so bemessen sein, dass sich die Mitarbeiter bei ihrer Tätigkeit ungehindert bewegen können. Die freie Bewegungsfläche sollte dabei an keiner Stelle weniger als einen Meter breit sein. Kann die Arbeit ganz oder teilweise sitzend verrichtet werden, sollte eine Sitzgelegenheit am Arbeitsplatz zur Verfügung gestellt werden. Ein Sitz-/Steharbeitsplatz an dem sowohl im Sitzen, als auch im Stehen gearbeitet werden kann, ist ergonomisch am günstigsten, da sich durch den Wechsel der Arbeitshaltung eine ausgewogene Belastung ergibt. Um Zwangshaltungen wie z.B. stark nach vorne gebeugte oder seitlich verdrehte Haltungen zu vermeiden, müssen Arbeitsplätze an die Körpermaße des Menschen angepasst sein. Da bei Produktionsarbeitsplätzen die Arbeitshöhe in der Regel fest gewählt ist, sollte eine individuelle Anpassung an verschieden Körpergrößen durch Podeste, Fußstützen und höhenverstellbare Arbeitsstühle möglich gemacht werden. Die Verstellmöglichkeiten sollten dabei einfach und sicher zu bedienen sein, außerdem muss bei Podesten die zusätzliche Stolper- und Sturzgefahr beachtet werden. Anordnung von Arbeitsmitteln Durch die Anordnung von Behältern, Vorrichtungen und Arbeitsmitteln sollen sowohl unnötige Bewegungen verhindert, als auch eine ausgewogene Beanspruchung des Menschen erreicht werden. Dafür sollten Anzeigen, Stellteile, Werkzeuge und Werkstücke, die häufig abzulesen und bewegungsintensiv zu handhaben sind im Arbeitszentrum liegen und alle zu greifenden Teile möglichst in Greifweite angeordnet sein. Weitere Hinweise zur bewegungsoptimierten Gestaltung ergeben sich zum Beispiel durch die Durchführung eines Methods Time Management (MTM). MTM ist eine Methode zur Analyse und Planung manueller Arbeitsabläufe, bei der sämtliche Bewegungen des Mitarbeiters auf bestimmte Grundbewegungen (z.B. Greifen, Bringen, Fügen, Loslassen, Gehen, Beugen/Bücken, Visuelle Kontrolle, usw.), deren benötigte Ausführungszeit bekannt ist, zurückgeführt werden.
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Handhabung von Lasten Die Handhabung von Lasten erfolgt am häufigsten durch Heben, Tragen, Absetzen, Schieben, Ziehen oder Halten. Dabei werden die Muskulatur und das Herz-Kreislauf-System, aber vor allem die Wirbelsäule belastet. Deshalb sollte häufiges oder schweres Heben und Tragen besonders bei Frauen und Jugendlichen, deren Wirbelsäule nur reduziert belastbar ist, vermieden werden. Maßnahmen zur Vermeidung oder Verminderung der Gefährdung sind:
Technische Hilfsmittel (z.B. Hebevorrichtungen, siehe Abbildung 8)
Organisation von Bearbeitungsvorgängen ohne spezielles Umpacken
Ausreichender Bewegungsraum für die Lastenhandhabung
Verringerung der Lastgewichte
Günstige Griffgestaltung (Form, Erreichbarkeit)
Wechsel zwischen be- und entlastenden Vorgängen
Bereitstellung von Arbeitshilfen (z.B. Tragegurte, Handgriffe)
Kennzeichnung hoher Lastgewichte, die nicht verringert werden können, damit diese von mehreren Personen getragen werden
Außerdem sollten die Beschäftigten über das richtige Heben und Tragen von Lasten informiert werden. Hierzu gehört, dass Lasten mit geradem Rücken, unverdrehter Wirbelsäule und gebeugten Knien langsam angehoben werden sollen. Die Last sollte nicht einseitig und in gerader Haltung möglichst körpernah getragen werden. Außerdem sollte sie am Körper abgestützt und bei andauerndem Tragen mehrmals abgesetzt werden. Das Absetzen erfolgt wieder mit geradem Rücken und in der Hocke. Außerdem sollten, falls Quetschgefahr für die Hände besteht, Absetzunterlagen verwendet werden.
Psychische Belastungen Psychische Belastungen können durch eine angemessene Arbeitsaufgaben-, Arbeitsablauf und Arbeitszeitgestaltung reduziert werden. Nähere Informationen zur „Gestaltung des Arbeitssystems“ finden sich in Abschnitt 1.3.
6 Persönliche Schutzausrüstung
6.1 Einsatzbereiche und Auswahlkriterien
Grundsätzlich muss die ausgewählte persönliche Schutzausrüstung vor der zu verhütenden Gefahr schützen, ohne selbst eine größere Gefährdung mit sich zu bringen. So dürfen bei Arbeiten an Maschinen mit rotierenden Werkstücken oder Werkzeugen mit Einzugsgefahr keine Schutzhandschuhe verwendet werden. Zur Vermeidung zusätzlicher Gefährdungen tragen auch Tragezeitbegrenzungen oder das Ausschließen allergischer Reaktionen durch das Material der persönlichen Schutzausrüstung bei. Außerdem sollte persönliche Schutzausrüstung den ergonomischen Anforderungen der Mitarbeiter entsprechen und ihnen individuell passen. Dadurch wird nicht nur die Tragebereitschaft, sondern auch die schützende Wirkung (z.B. durch die Vermeidung zu weiter, loser Schutzkleidung) erhöht.
Abbildung 8: Vakuumheber beim Einsatz an einer Gesenkbiegepresse ([22])
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Kopfschutz Ein Kopfschutz ist erforderlich wenn mit Kopfverletzungen durch Anstoßen, durch pendelnde, herabfallende, umfallende oder wegfliegende Gegenstände oder durch lose hängende Haare zu rechnen ist. Ein Schutzhelm sollte sich an den Kopf des Benutzers anpassen, ihn nicht behindern und möglichst leicht sein, gleichzeitig muss er eine ausreichende Festigkeit und ein höchstmögliches Sicherheitsniveau bieten. Augen- und Gesichtsschutz Augen- oder Gesichtsverletzungen können durch wegfliegende Teile, Verspritzen von Flüssigkeiten oder durch gefährliche Strahlung verursacht werden. Schutzartikel für Gesicht und Augen sollten das Gesichtsfeld und die Sicht des Benutzers so wenig wie möglich einschränken. Der Augenschutz muss außerdem einen Grad an Verzerrung aufweisen, der auch mit Präzisionsarbeit bzw. langwierigen Arbeiten vereinbar ist. Außerdem sollten auch Modelle für Benutzer mir Sehhilfen verfügbar sein, die für das gleichzeitige Tragen von Brillen oder Kontaktlinsen ausgelegt sind. Atemschutzgeräte Atemschutz wird benötigt, wenn Mitarbeiter gesundheitsschädlichen, insbesondere giftigen, ätzenden oder reizenden Gasen, Dämpfen, Nebeln oder Stäuben ausgesetzt sein können oder wenn Sauerstoffmangel auftreten kann. Grundsätzlich werden zwei Arten von Atemschutzgeräten unterschieden. Bei Filtergeräten wie z.B. Gasmasken werden die in der Umgebungsluft enthaltenen Gefahrstoffe durch einen Filter zurückgehalten. Für verschieden Arten von Gefahrstoffen gibt es unterschiedliche Filtertypen. Bei Sauerstoffmangel, z.B. in Folge eines Brandes, nützen diese Geräte nichts. Der erhöhte Atemwiderstand des Filters verringert sogar den Sauerstoffgehalt der Atemluft in der Maske. Isoliergeräte wirken unabhängig von der Umgebungsatmosphäre und bieten Schutz gegen Sauerstoffmangel und Gefahrstoffe. Zu berücksichtigen ist, dass bei nicht frei tragbaren Geräten die Bewegungsfreiheit und bei frei tragbaren Geräten die Nutzungsdauer eingeschränkt ist. Gehörschutz Ab einem Lärmpegel von 80 dB sollte den Mitarbeitern Gehörschutz in Form von Gehörschutzstöpseln oder Kapselgehörschützern zur Verfügung stehen. Trotz des Gehörschutzes muss die Wahrnehmbarkeit von Warn- und Evakuierungssignalen, z.B. durch den zusätzlichen Einsatz optischer Signale, jederzeit gewährleistet sein. Schutzkleidung Unter Schutzkleidung versteht man z.B. Schutzanzüge, -jacken, -hosen, und -schürzen. Sie sollen den Rumpf vor thermischen, mechanischen oder elektrischen Faktoren, sowie vor Strahlung und chemischen Stoffen schützen. Bei der Auswahl von Schutzkleidung muss vor allem auf für die vorgesehene Schutzwirkung geeignete Materialien und Beschichtungen, das Alterungsverhalten des verwendeten Materials und den Tragekomfort geachtet werden. Für Schweißerschutzanzüge eignet sich z.B. flammhemmend ausgerüstete Baumwolle oder Wolle, hitzebeständiges Leder sowie Gewebe aus Spezialfasern, z.B. ein Gemisch aus Armid und flammhemmender Viskose. Fußschutz Geeignete Arbeitsschuhe können Unfälle durch Ausrutschen, Umknicken, beim Herabstürzen schwerer oder spitzer Gegenstände und durch Eintreten spitzer Gegenstände verhindern. Außerdem sollten sie Fußknochen, Sehnen, Bänder und Gelenke stützen. Je nach Einsatzzweck sind unterschiedliche Anforderungen an Durchtrittsicherheit, Antistatik, Leitfähigkeit, Wärmeisolierung, Hitzebeständigkeit, Energieaufnahmevermögen und Wasserdurchtritt zu stellen. Außerdem muss berücksichtigt werden, ob die Schuhe benzin-, öl- und säurefest oder hitzebeständig sein sollen.
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Schutzhandschuhe Je nach Arbeitssituation ergeben sich durch äußere Einwirkungen verschiedene Risiken für die Hände. Tabelle 5 beschreibt diese Risiken und die sich daraus ergebenden Anforderungen an die Schutzhandschuhe.
Risiken für die Hände
Ursachen und Art der Risiken Bei der Auswahl der Schutzhandschuhe zu beachtende Faktoren
Allgemeine Einwirkungen
Kontakt Beanspruchung durch Verwendung
Abdeckung der Hand Reiß- und Abriebfestigkeit, Dehnung
Mechanische Einwirkungen
Strahlmittel, spitze und scharfe Gegenstände Anstoßen
Widerstand gegen Durchdringungen, Durchstich- und Schnittfestigkeit Polsterung
Thermische Einwirkungen
Heiße bzw. kalte Materialien Kontakt mit offenen Flammen Strahlungswärme
Wärme- bzw. Kälteisolierung, Erhaltung der Schutzfunktion Schwerentflammbarkeit, Beständigkeit bei Kontakt mit offener Flamme Schutz vor und Beständigkeit gegenüber Strahlung und Spritzern schmelzenden Metalls
Elektrische Einwirkung
Elektrischer Strom Elektrische Isolierung
Chemische Einwirkungen
Hautkontakt Dichtheit, Beständigkeit
Einwirkung von Vibration
Mechanische Schwingungen Vibrationsdämpfung
Tabelle 5: Risiken für die Hände durch äußere Einwirkungen und daraus folgende Anforderungen an Schutzhandschuhe (nach [8])
Schutzhandschuhe können aber durch ungenügenden Tragekomfort oder fehlendes Tastempfinden auch zur Belastung des Trägers und Behinderungen bei der Arbeit führen. Deshalb ist bei der Handschuhauswahl zusätzlich auf die ergonomische Gestaltung, Maße, Maßänderung, Flächengewicht, Tragekomfort und Wasserdampfdurchlässigkeit zu achten.
6.2 Bereitstellung
Wichtig ist es, während der Gefährdungsermittlung auch die Anzahl der betroffenen Personen festzustellen, um daraus die erforderliche Anzahl von persönlichen Schutzausrüstungen abzuleiten. Grundsätzlich sollte aus hygienischen und ergonomischen Gründen für jeden Mitarbeiter eine persönlich zugeordnete Schutzausrüstung zur Verfügung stehen. Erfordern die Umstände eine Benutzung durch verschiedene Mitarbeiter, müssen dadurch mögliche Gesundheitsgefahren oder hygienische Probleme durch regelmäßige Reinigung und Desinfektion verhindert werden. Durch Wartungs-, Reparatur- und Ersatzmaßnahmen sowie durch eine ordnungsgemäße Aufbewahrung wird gewährleistet, dass die persönlichen Schutzausrüstungen während der gesamten Nutzungsdauer gut funktionieren und sich in hygienisch einwandfreiem Zustand befinden. Informationen für die Benutzung von persönlicher Schutzausrüstung müssen in den entsprechenden Betriebsanweisungen festgehalten werden und können z.B. während der Erstunterweisung anschaulich vermittelt werden.
6.3 Benutzung
Vor jeder Benutzung muss eine Sichtprüfung durchgeführt und eventuelle Mängel unverzüglich gemeldet werden. Mängel, die den weiteren Einsatz von persönlichen Schutzausrüstungen
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ausschließen, sind z.B. Risse im Schutzhelm, beschädigte Laufsohlen oder sichtbare Schutzkappen bei Sicherheitsschuhen, aufgescheuerte Nähte bei Schutzhandschuhen oder Schutzkleidung, defekte Polster bei Gehörschutzkapseln sowie beschädigte Versiegelungen von Atemschutzfiltern. Bei der gleichzeitigen Benutzung mehrerer persönlicher Schutzausrüstungen sollte darauf geachtet werden, dass diese sich in ihrer Schutzwirkung nicht gegenseitig beeinträchtigen. So können zum Beispiel Brillenbügel die Wirksamkeit von Kapselgehörschützern erheblich verringern. Werden wasserdampfundurchlässige Schutzhandschuhe (z.B. Gummi- oder Kunststoffhandschuhe) verwendet, kann es durch Schweißstau unter den Handschuhen zum Aufquellen der Haut kommen. Um dies zu verhindern eignet sich die Verwendung von Unterziehhandschuhen oder gerbstoffhaltigen Hautschutzmitteln. Werden Schutzbrillen abgelegt, ist zur Vermeidung von Kratzern darauf zu achten, dass sie nicht mit den Sichtscheiben nach unten liegen.
7 Maschinen
7.1 Allgemeine Voraussetzungen
Anforderungen an Maschinen Bereits beim Kauf einer Maschine sollten neben Leistungsdaten, Verarbeitungsqualität und Preis auch Unfallrisiken mit in die Betrachtung einbezogen werden. Die Maschine sollte über Schutzeinrichtungen verfügen, oder bestenfalls eigensicher konstruiert sein, um einen sicheren Betriebsablauf zu gewährleisten. Beispiele für eigensichere Konstruktion sind hierbei: Vermeidung scharfer Ecken und Kanten; Begrenzung der Massen, Geschwindigkeiten, Energien und des verursachten Lärms; Elektrische Energiezufuhr als Sicherheitskleinspannung. An jeder Maschine müssen ein oder, falls wie in Abbildung 9 erforderlich, mehrere leicht zu erreichender Not-Aus-Schalter (bereits vom Hersteller oder durch Nachrüstung im Betrieb) angebracht sein. Das Betätigen des Not-Aus-Schalters muss nicht zwingend bedeuten, die Antriebsenergie sofort zu unterbrechen. Wenn es sinnvoller ist, das Auseinanderfahren von Zuführvorrichtungen auszulösen, oder eine Bremse einfallen zu lassen, um die Maschine möglichst schnell stillzusetzen, sind diese Maßnahmen zu bevorzugen. Für numerisch gesteuerte Maschinen müssen Schutzvorrichtungen vorhanden sein, um den Zugang zu sich aus dem Maschinenbetrieb ergebenden Gefahrstellen zu verhindern. Diese trennende Schutzeinrichtung dient als Zugangssperre zum Arbeitsbereich und gleichzeitig als Schutz vor Gefährdungen durch Herausschleudern. Außerdem müssen Einrichtungen vorhanden sein, die im Notfall Bewegungen von Maschinenachsen zum Befreien von eingeschlossenen oder festgehaltenen Personen ermöglichen (z.B. Auseinanderfahren von Zuführvorrichtungen, Anheben des Oberwerkzeuges eine Presse) Anforderungen an Befehlseinrichtungen (Schalter, Taster, etc.) Befehlseinrichtungen sind so anzubringen, dass der Bediener sie leicht und gefahrlos erreichen kann. Das heißt sie sollten entsprechend ergonomischer Prinzipien angeordnet und außerhalb des Gefahrenbereichs (also dort, wo sich der Bediener bestimmungsgemäß aufhält) positioniert werden.
Abbildung 9: Zusätzliche Not-Aus-Schalter im Fußbereich an einem Bearbeitungszentrum ([25])
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Alle Stellteile sind so zu gestalten, dass der Schaltsinn dauerhaft und eindeutig zu erkennen ist. Es muss sichergestellt werden, dass keine unabsichtliche Betätigung der Befehlseinrichtungen möglich ist beziehungsweise, dass durch eine solche unabsichtliche Betätigung keine Gefahr entsteht. Befehlseinrichtungen zum Ingangsetzen von Maschinen müssen so angebracht werden, dass die Gefahrstellen von ihrem Betätigungsort aus überschaubar sind. Ist dies bei größeren, schlecht einsehbaren Maschinen nicht möglich, können Personen, die sich im Gefahrenbereich aufhalten, durch ein akustisches und/oder optisches Signal gewarnt werden. Anforderungen an Schutzeinrichtungen Schutzeinrichtungen müssen stabil gebaut, also zum Beispiel stoß- und schlagfest sein. Außerdem dürfen sie die Beobachtung des Arbeitszyklus nicht mehr als notwendig einschränken und keine zusätzlichen Gefahren verursachen (Quetschgefahr durch Zufallen, Stoßgefahr). Abhängig von den gefährdungs- und prozessbezogenen Anforderungen verwendet man feststehende, bewegliche oder nicht trennende Schutzeinrichtungen. Feststehende trennende Schutzeinrichtungen sind entweder dauerhaft (z.B. geschweißt) oder mit Elementen (z.B. Schloss) befestigt, die ein Öffnen unmöglich machen. Bewegliche trennende Schutzeinrichtungen sind meistens mechanisch (z.B. über Scharniere) mit dem Maschinengestell verbunden und können ohne Werkzeug geöffnet werden. Es empfiehlt sich die beweglichen Teile der Schutzeinrichtung mit der Maschinensteuerung so zu verknüpfen, dass die Maschine nur bei geschlossener Schutzeinrichtung betrieben werden kann. Bei nicht trennenden Schutzeinrichtungen fehlt die körperliche Sperre zwischen dem Bediener und der gefährdenden Maschinenfunktion. Der Mensch wird aber erkannt, wenn er in den Gefahrenbereich eintritt oder hineingreift. Beispiele für nicht trennende Schutzeinrichtungen sind: Steuereinrichtungen mit selbsttätiger Rückstellung (Tippschalter), ortsbindende Schutzeinrichtungen (Zweihandschaltungen) und Schutzeinrichtungen mit Annäherungsfunktion (Lichtschranken, Schaltmatten). Sind mehrere Personen an einer Maschine tätig, müssen Schutzeinrichtungen gegebenenfalls in mehrfacher Ausführung vorhanden sein, um zu verhindern, dass sich die Mitarbeiter gegenseitig gefährden (siehe Abbildung 10).
Viele Schutzeinrichtungen sind Verschleißteile, daher sollten sie in regelmäßigen Abständen vorsorglich ausgetauscht werden. Ein Beispiel hierfür sind Polycarbonatscheiben, die häufig als trennende Schutzeinrichtungen in Werkzeugmaschinen eingesetzt werden und durch eine langfristige Beanspruchung mit Kühlschmierstoffen spröde werden. Es ist empfehlenswert, das
Abbildung 10: Kombinationsschaltung: beide Mitarbeiter betätigen während der Schließbewegung der Presse eine Zweihandschaltung ([15])
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Einbaudatum der Polycarbonatscheiben auf der Scheibe zu vermerken. Darüber hinaus ist ein sofortiger Austausch bei plastischen Verformungen, nach Crashsituationen, bei Rissen sowie bei Beschädigungen der Randabdichtungen in Verbindung mit eingedrungenen Kühlschmierstoffen dringend erforderlich, da die Schutzfunktion in diesen Fällen nicht mehr vollständig erfüllt wird.
7.2 Allgemeine Schutzmaßnahmen
Sicherheitsunterweisung Ohne eine vorhergehende sicherheitsbezogene Unterweisung dürfen Beschäftigte keine Tätigkeiten (Reinigen, Bedienen, Warten usw.) an einer Maschine aufnehmen. Außerdem müssen Beschäftigte, die mit der Durchführung von Instandsetzungs-, Wartungs- und Umbauarbeiten beauftragt sind, eine angemessene Unterweisung bezüglich der speziellen Gefährdungen, die während dieser Tätigkeiten auftreten können, erhalten. Hinweise auf Gefahren Warnhinweise, z.B. bezüglich sehr heißer Maschinenkomponenten oder Gefahrstoffe, müssen leicht verständlich sein und deutlich sichtbar angebracht werden. Warneinrichtungen und Kontrollanzeigen eines Arbeitsmittels müssen leicht wahrnehmbar und unmissverständlich sein.
7.3 Instandhaltung
Bei Instandhaltungsarbeiten oder bei der Störungsbeseitigung werden in der Regel Schutzeinrichtungen entfernt, außerdem besteht eine erhöhte elektrische Gefährdung (z.B. durch Berühren von im Fehlerfall spannungsführenden Teilen), hinzu kommen häufig Zeitdruck und unzureichende organisatorische Vorbereitungsarbeiten (z.B. Absperren des betroffenen Bereiches, Qualifizierung des Instandhaltungspersonals). Organisatorische Maßnahmen Mit Instandhaltungs- bzw. Inspektionsaufgaben sollte nur fachlich geeignetes Personal beauftragt werden. Auch das strategische Verhalten eines Unternehmens kann eine Gefährdung darstellen: Durch eine störungsabhängige Instandhaltungsstrategie werden die Maschinen bis zur Schadensgrenze bzw. bis zum Ausfall genutzt. Dies führt unweigerlich zu einem erhöhten Instandsetzungsaufwand mit einer hohen Gefährdung für das Bedien- und Instandhaltungspersonal, einschließlich Produktivitätsverlust für das Unternehmen. Besser ist es, nach einer bestimmten Nutzungsdauer die entsprechenden Teile auszutauschen bzw. instand zu setzen, und zwar ohne Rücksicht darauf, ob die Teile aufgebraucht oder noch eine Weile weiter funktionsfähig sind. Eine derart zeitabhängige Strategie wird in der Regel dort angewandt, wo der Ausfall der Maschine ein hohes Risiko für das Unternehmen selbst und für die an der Maschine tätigen Mitarbeiter darstellt. Darüber hinaus bietet sich auch eine zustandsabhängige Strategie an, bei der durch regelmäßige Inspektionen der Ist-Zustand der Verschleißteile der Maschine festgestellt und daraus die entsprechenden Maßnahmen abgeleitet werden. Hierfür können die erforderliche Wartungs- und Inspektionsmaßnahmen der jeweiligen Betriebsanleitung des Herstellers entnommen werden. Hier finden sich auch Informationen über spezielles Fachwissen und/oder besondere Fähigkeiten, die für die verschiedenen Arbeiten benötigt werden. Schutz vor Energien Für alle an der Maschine vorkommenden Energiearten müssen Hauptschalter (evtl. auch Stecker-/ Steckdosenkombinationen) vorhanden sein, die dazu dienen, die Energieversorgung der Maschine zu unterbrechen. Diese müssen im Sichtbereich des Bedieners liegen, damit z.B. während Reparaturen niemand unbemerkt die Energieversorgung wieder herstellen kann. Ausbaumaßnahme: Hauptschalter, die für jede Energieart in der Aus-Stellung abschließbar sind bieten eine erhöhte Sicherheit gegenüber unbemerktem/unbeabsichtigtem Wiederherstellen der
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Energieversorgung. Abbildung 11 zeigt, wie Instandhaltungsarbeiten sicher durchgeführt werden können. Schutz vor Bewegungen Mit den Arbeiten darf erst begonnen werden, wenn Gefährdungssituationen durch Bewegungen ausgeschlossen sind. Das ist gewährleistet, wenn gefährdende Bewegungen zum Stillstand gekommen sind, ein unbefugtes, irrtümliches und unerwartetes Ingangsetzen sicher ausgeschlossen ist und Bewegungen durch gespeicherte Energien sicher verhindert sind. Desweiteren muss sichergestellt sein, dass Teile die absinken können (z.B. die Frässpindel) festgesetzt werden. Spezielle Zusatzeinrichtungen
Wenn die Situation die Einhaltung von Schutzmaßnahmen unmöglich macht – es ist z.B. nicht möglich einen Fehler außerhalb der Schutzeinrichtungen zu ermitteln oder Arbeitsabläufe müssen zur Fehlersuche bei laufender Maschine beobachtet werden – müssen spezielle Zusatzeinrichtungen vorhanden sein und angewandt werden. Dazu gehören Einrichtungen, die das Erreichen von Gefahrstellen entbehrlich machen (Magnetgreifer, Pinzetten, Kameras) und das zufällige Erreichen benachbarter Gefahrstellen verhindern (z.B. durch Verdeckungen oder Abtrennen). Außerdem sollten das Drosseln von Geschwindigkeiten und das schnelle Stillsetzen gefährdender Bewegungen (Tippschalter) möglich sein.
7.4 Bohr-, Dreh- und Fräsmaschinen
Schutz vor dem Erfasstwerden Weite Ärmel, Ringe, Handschuhe aber auch lange Haare werden leicht von den sich drehenden Bestandteilen (Bohrer/Bohrspindel/Fräser) erfasst. Für Beschäftigte, die an diesen Maschinen arbeiten gilt deshalb:
eng anliegende Kleidung
Ärmel nur nach innen aufkrempeln
bei langen Haaren: Haarnetz oder Mütze
keine Ringe oder anderer Schmuck
keine Handschuhe Ausbaumaßnahme: Anbringen einer Schutzvorrichtung (Verkleidung, Verdeckung), die den direkten Kontakt des Beschäftigten mit den beweglichen Teilen verhindert. Sicherung des Werkstückes Werkstücke müssen fest eingespannt werden, um zu verhindern, dass sie durch die schnellen Drehbewegungen der Werkzeuge mitgerissen und herumgeschleudert werden. Schutz vor Spänen Schutzbrille bzw. Gesichtsschutz sind bei kurzspanenden Werkstoffen und vor allem beim Ausblasen von Spänen dringend erforderlich, da es sonst zu erheblichen Augenverletzungen kommen kann. Eventuell müssen auch die Mitarbeiter benachbarter Arbeitsbereiche zum Beispiel durch Stellwände vor Späneflug geschützt werden. Späne sind sehr scharf und dürfen deshalb nur mit geeigneten Hilfsmitteln (z.B. Handfeger, Spänehaken) entfernt werden. Spänehaken müssen im Handbereich offen gestaltet sein (keine ringförmig geschlossenen Griffe), da der Bediener bei plötzlichem
Abbildung 11: Absicherung des Hauptschalters über ein
Vorhängeschloss, zusätzliches Hinweisschild ([25])
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Aufwickeln durch drehende Teile während dem Entfernen von Fließspänen aus dem Arbeitsbereich keine Zeit hätte den Griff loszulassen. Ausbaumaßnahme: Ein fest montierter Späneschutz schützt gleichzeitig auch vor dem Erfasstwerden. Umgang mit Kühlschmierstoffen Bei der Verwendung nicht wassermischbarer Kühlschmierstoffe, z. B. Mineralöle, kann es zu Bränden oder Verpuffungen im Bearbeitungsbereich kommen, wenn sich dort zündfähige Ölnebel-Luft-Gemische bilden und diese, z. B. durch einen Funken oder eine heiße Oberfläche, entzündet werden. Mögliche Gegenmaßnahmen sind geringere Bearbeitungsgeschwindigkeiten, Verwendung von Kühlschmierstoffen mit möglichst hohem Flammpunkt, mengenmäßig große und gezielt auf die Bearbeitungsstelle ausgerichtete Kühlschmierstoffzufuhr und Überwachung der Kühlschmierstoffzufuhr. Der intensive Kontakt mit Kühlschmierstoffen kann zu Hautkrankheiten führen, daher bedarf es spezieller Schutzmaßnahmen, die in Kapitel 11 ausführlich beschrieben werden. Bei Zerspanungsarbeiten ist mit der Entstehung und Ausbreitung von Aerosolen und Dämpfen aus den Kühlschmierstoffen zu rechnen, die zu Erkrankungen der Atemwege und inneren Organe führen können. Wichtig ist deshalb, dass sich Maschinen, an denen mit Kühlschmierstoffen gearbeitet wird in Bereichen mit sehr guter Belüftung befinden. Darüber hinaus sollten Arbeitsabläufe verhindert werden, die zu ständigem, unmittelbarem Einatmen der Dämpfe führen (z.B. durch eine Arbeitshaltung, in der sich der Kopf ständig über dem mit Kühlwasser überspülten Bereich befindet). Ausbaumaßnahme: Durch den Einsatz von, im Idealfall gekapselten, Werkzeugmaschinen mit Absaugvorrichtung kann das Gesundheitsrisiko stark reduziert werden. Dabei sind bei nicht geschlossenen Systemen größere Aufwände nötig, da die Absauganlage so ausgelegt sein muss, dass über die gesamte Öffnung eine ständig nach innen gerichtete Luftströmung erreicht wird. Der Ersatz von wassergemischten Kühlschmierstoffen durch Minimalmengenschmierung bei der mechanischen Bearbeitung verhindert bereits das Entstehen der Gefahr. Begleitende Arbeiten Schleif-, Schmirgel- und Entgratarbeiten von Hand dürfen nur mit den dafür bereitgestellten Hilfswerkzeugen ausgeführt werden. Dabei muss auch auf die richtige Handhaltung geachtet werden, z.B. beim Entgraten mit der Feile den Feilengriff in der linken Hand halten und die Feile mit der rechten Hand führen. Drehmaschinen Falls die Spannbacken zu weit über das Werkstück überstehen, muss das Futter gewechselt werden. Falls Drehteile durch die Hohlspindel der Drehmaschine hinaus ragen, müssen diese vor allem im Bereich von Verkehrswegen auf ihrer ganzen Länge gesichert werden. Bei kurzen herausragenden Wellen reichen außerhalb von Verkehrsbereichen meist einfache Bleche aus, durch die unbeabsichtigte Berührungen verhindert werden. Längere Werkstücke sollten über ein zusätzliches Gegenlager, z. B. Reitstock, eingespannt und zentriert werden. Falls diese beidseitige Einspannung bei sehr langen Werkstücken nicht mehr ausreicht, sollte das Werkstück zusätzlich über eine Lünette geführt werden. Eine feste Einspannung von Drehstählen sollte durch mindestens zwei Spannschrauben erfolgen. Dabei ist die aus dem Werkzeughalter hervorstehende Freilänge des Drehstahls möglichst kurz zu halten, um Vibrationen zu vermeiden Bei der manuellen Spannung von Werkstücken müssen zur Erzielung einer ausreichenden Spannkraft die vom Hersteller gelieferten Futterschlüssel verwendet werden. Dabei darf das Abziehen des Schlüssels auf keinen Fall vergessen werden. Ausbaumaßnahme: Durch Sicherheitsschlüssel wird das gefährliche Steckenbleiben der Spannschlüssel im Futter zuverlässig verhindert, da diese Schlüssel durch Federkraft nach Freigabe selbsttätig von der Spannschraube abheben.
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Fräsmaschinen Fräser besitzen über den gesamten Umfang scharfe Schneiden, deshalb kann es bereits beim Stillstand aber vor allem beim laufenden Fräser zu erheblichen Schnittverletzungen kommen. Während dem Betrieb darf also nicht um den laufenden Fräser herumgegriffen werden, um z.B. den Kühlmittelzulauf zu regulieren. Vermessungen am Werkstück dürfen immer nur beim zum Stillstand gekommenen Fräser ausgeführt werden. Außerdem sollten Fräser in Transportbehältern transportiert oder mit Schnittkantenschutz (besonders nach dem Schärfen) versehen werden. Hierbei dürfen, ebenso wie beim Ein- und Ausbau, ausnahmsweise Schutzhandschuhe verwendet werden. Ausbaumaßnahme: Der Fräser kann mit einer Schutzhaube ausgerüstet werden, die nur den zum Schneiden benutzten Teil des Umfanges frei lässt (siehe Abbildung 12). Dieser Fräserschutz sollte vielseitig verwendbar sein und sich schnell verstellen lassen, damit sein Einsatz auch sinnvoll ist.
7.5 Schleifmaschinen
Schleifwerkzeuge Durch ungünstige Umgebungsbedingungen bei der Lagerung und unsachgemäßen Transport können sich die Festigkeitseigenschaften von Schleifwerkzeugen so verändern, dass ihre Sicherheit nicht mehr gewährleistet ist. Deshalb sollten sie in trockenen und gleichmäßig temperierten, frostfreien Räumen gelagert werden, um eine Feuchtigkeitsaufnahme und die Ausbildung von Spannungsrissen zu verhindern. Außerdem sollte darauf geachtet werden, dass ein Durchbiegen der Schleifwerkzeuge vermieden wird und dass bei übereinander abgelegten Schleifwerkzeugen der Druck für die untersten Schichten nicht zu groß wird. In beiden Fällen können gefährliche Anrisse die Folge sein. Beim Transport besteht die Gefahr mechanischer Beschädigungen, z. B. durch Anstoßen, Erschütterungen oder Herabfallen, ebenfalls mit der Folge von Anrissen. Solche Anrisse können zu einem Bruch des Schleifwerkzeugs und damit zum Herausschleudern von Werkzeugteilen und erheblichen Beschädigungen der Maschine, wie in Abbildung 13 dargestellt, führen. Die richtige Auswahl des Schleifwerkzeugs (abhängig von der jeweiligen Schleifaufgabe) ist sowohl für das Schleifergebnis als auch für die Sicherheit von entscheidender Bedeutung. Das Befestigen von Schleifwerkzeugen darf nur von unterwiesenen Personen und nach einer Sichtprüfung auf erkennbare Mängel, wie Risse, Ausbrüche oder sonstige Veränderungen, vorgenommen werden. Veränderungen an Schleifwerkzeugen Treten betriebsmäßig bedingt Ausbrüche auf, z. B. an Trennschleifscheiben, müssen die Scheiben außer Betrieb genommen werden. An kunstharzgebundenen Schleifwerkzeugen kann durch die Einwirkung von Kühlschmierstoffen ein Festigkeitsabfall und eine Volumenzunahme (die im eingespannten Zustand erhebliche Druckspannungen verursacht) entstehen. Um dies zu verhindern sollte bei dem verwendeten Kühlschmierstoff ein pH-Wert von 10 und eine Temperatur von 35 °C nicht überschritten werden.
Abbildung 12: Fräserschutz ([25])
Abbildung 13: Durch Schleifwerkzeugbruch deformierte Schutzhaube und Maschinenteile
([14])
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Außerdem sollte bei diesen Schleifscheiben eine beschränkte Nutzungsdauer von 3 Jahren nach Herstellung eingehalten werden, um Auswirkungen von alterungsbedingten Festigkeitsverlusten zu verhindern. Beim Nassschleifen mit Schleifwerkzeugen aus gebundenem Schleifmittel muss verhindert werden, dass das Schleifwerkzeug während Stillstandzeiten Kühlschmierstoff aufnimmt. Dazu muss nach dem Schleifvorgang die Kühlmittelzufuhr abgestellt und das Schleifwerkzeug so lange weiterbetrieben werden, bis kein Kühlmittel mehr ausgeschleudert wird. Mechanische Gefährdung Späne, Funken und wegfliegende Splitter können erhebliche Augenverletzungen verursachen. Sicherheit bieten Brillen mit Seitenschutz oder Gesichtsschutzschirme. Ausbaumaßnahme: Schleifmaschinen mit Schutzhauben ausrüsten, die sowohl Bruchstücke auffangen, als auch als Berührungsschutz dienen. Brand- und Explosionsschutz Schleiffunken können als Zündquellen wirken, deshalb müssen brennbare und explosionsfähige Stoffe vor Arbeitsbeginn aus der Arbeitsumgebung beseitigt werden. Darüber hinaus sind benachbarte Arbeitsbereiche vor Funkenflug zu schützen (z.B. durch Stellwände oder Vorhänge). Stäube, die beim Schleifen und Polieren von Aluminium, Magnesium und deren Legierungen anfallen sind brennbar und explosionsgefährlich. Aus diesem Grund sind hierbei besondere Verfahren zur Staubbeseitigung, wie z.B. Nassbearbeitung oder Trockenbearbeitung mit Nassabscheidung des Schleifstaubes erforderlich. Gefährdung durch Schleifstaub Der beim Trockenschleifen entstehende Schleifstaub, abhängig von der Zusammensetzung und Konzentration, eine gesundheitsgefährdende Wirkung z. B. auf Atemwege und Lunge haben. Diese Gefahr kann zum Beispiel durch die Anwendung von Nassverfahren verhindert werden. Ist dies nicht möglich muss ein geeigneter Atemschutz benutzt werden. Ausbaumaßnahme: Installation von Absauganlagen oder Absaughauben an den entsprechenden Arbeitsplätzen. Verwendung von handgeführten Schleifmaschinen mit integrierter Absaugung. Lärmschutz Die Höhe des Lärmpegels hängt in starkem Maße vom Schleifverfahren und der Art der Schleifmaschine ab. Maßnahmen zur Lärmminderung sind zum Beispiel die Verwendung lärmarmer Verbundschleifscheiben, die Benutzung einseitig aufgebrachter Entdröhnmittel bei der Bearbeitung dünner Bleche und die Verwendung von Schalldämpfern an pneumatisch angetriebenen Schleifmaschinen. Ein hoher Lärmpegel entsteht auch durch Lagerverschleiß. Durch eine neue Lagerung kann die Lärmbelastung erheblich herabgesetzt werden. Bei der Verwendung von Handschleifmaschinen erreicht der Geräuschpegel in der Regel gesundheitsgefährdende Werte, daher ist die Benutzung von Gehörschutz erforderlich. Ausbaumaßnahme: Durch Kapselung der gesamten Maschine oder Teilkapselung einzelner Lärmquellen lässt sich an stationären Maschinen eine erhebliche Lärmminderung erreichen. Umgang mit Kühlschmierstoffen Siehe entsprechender Unterpunkt im Abschnitt 7.4. Ortsfeste Schleifmaschinen Zwischen Schutzhaube und Schleifscheibe dürfen höchstens 5mm Abstand herrschen, denn nur so kann bei einem Bruch der Schleifscheibe die Schutzhaube die weggeschleuderten Bruchstücke noch abfangen. Außerdem darf der Abstand zwischen Werkstückauflage und Schleifscheibe höchstens 3mm betragen, um zu verhindern, dass das Werkstück in den Spalt hineingezogen wird und die Finger des Mitarbeiters mitreißt oder zu Bruch geht.
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Handgeführte Schleifmaschinen Beim Ablegen der Maschine mit noch nachlaufender Scheibe besteht die Gefahr des unkontrollierten Wegschleuderns der Maschine. Deshalb muss zum Ablegen der Stillstand abgewartet oder eine geeignete Ablagevorrichtungen, wie in Abbildung 14 dargestellt, benutzt werden. Beim Schleifen mit in der Hand gehaltenen Maschinen wirken Hand-Arm-Schwingungen auf den Benutzer ein. Eine solche längerfristige Belastung kann zu Durchblutungsstörungen, Nervenfunktionsstörungen, Muskelveränderungen sowie Knochen- und Gelenkschäden führen. Mögliche Schutzmaßnahmen um diesen Erkrankungen vorzubeugen:
Verwendung von Schleifwerkzeugen mit möglichst geringer Unwucht
regelmäßige Wartung der Schleifmaschine und Kontrolle des Rundlaufs des Schleifwerkzeugs
Einsatz von Zusatzausrüstungen, z. B. vibrationsmindernde Handgriffe
Verwendung persönliche Schutzausrüstungen, z. B. geprüfte Antivibrationshandschuhe
Arbeitsplanung, die eine andauernde Belastung durch Hand-Arm-Schwingungen vermeidet
7.6 Pressen
Gefahr durch Schließbewegung des Werkzeugs Gerät die Hand des Mitarbeiters während der Schließbewegung zwischen Pressenoberwerkzeug und Pressenunterwerkzeug, kann dies zu schwerwiegenden Verletzungen führen. Dies kann zum Beispiel durch eine Zweihandschaltung oder eine berührungslos wirkende Schutzeinrichtung verhindert werden. Abbildung 15 zeigt eine Möglichkeit eine Zuführvorrichtung einzusetzen, durch die das Hineingreifen in die Gefahrstelle nicht mehr erforderlich ist. Müssen Werkstücke während des Pressvorganges von Hand geführt werden ergeben sich verschieden Möglichkeiten für Schutzmaßnahmen:
Hubbegrenzung: Ist das Werkstück nicht dicker als 6mm, kann der Hub so eingestellt werden dass der Abstand zwischen Unterkante des Oberwerkzeuges und Oberkante des Unterwerkzeuges maximal 8mm beträgt und somit Handverletzungen durch die Schließbewegung des Werkzeuges nicht zu erwarten sind (diesen Abstand nennt man zulässige Öffnungsweite).
Berührungslos wirkende Schutzeinrichtung (BWS): sie wird unterhalb des Pressentischs angebracht und sichert den Bereich vor der Presse während der gefahrbringenden Schließbewegung. Ist die zulässige Öffnungsweite erreicht, kann zum Führen und Halten des Werkstückes an die Presse herangetreten werden.
Kombinationsschaltung: kombiniert Zweihandschaltung oder BWS mit einer Fußschaltung. Dabei ist die Zweihandschaltung oder BWS während der gefahrbringenden Schließbewegung
Abbildung 14: Ablagevorrichtung für Winkelschleifer ([14])
Abbildung 15: Zu- und Abführen der Werkstücke von Hand mit Schiebeeinrichtung, Verkleidung stellt sicher, dass Gefahrstelle
nicht erreicht werden kann ([15])
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bis zur zulässigen Öffnungsweite wirksam. Dann wird die Schließbewegung selbsttätig unterbrochen, das Werkstück kann mit den Händen eingelegt oder positioniert und der weitere Pressvorgang durch die Fußschaltung ausgelöst werden. Ist die Schließbewegung durch eine BWS gesteuert, kann der Mitarbeiter während dessen das Einlegen des Werkstückes vorbereiten.
Ortsbindende Befehlseinrichtung: bindet Personen, die sie betätigen an eine Stelle, von der aus nicht mit den Händen in die Gefahrstellen des Pressenwerkzeuges gegriffen werden kann. Sie ist nur verwendbar, wenn das Werkstück soweit aus dem Werkzeug herausragt, dass die Befehlseinrichtung von dem das Werkstück haltenden Mitarbeiter einfach betätigt werden kann.
Spezielle Gefährdungen bei Gesenkbiegepressen Gefahren, die durch die Schwenkbewegung des aus dem Werkzeug herausragenden Teil des Bleches verursacht werden, können durch eine geringe Schließgeschwindigkeit der Werkzeuge während des Biegevorganges in Verbindung mit sachgerechtem Halten des Werkstückes oder Einrichtungen zum Führen des Werkstückes (Biegehilfen, Hebezeuge) verhindert werden. Muss das Werkstück nicht von Hand geführt werden und wird eine Zweihandschaltung oder eine berührungslos wirkende Schutzeinrichtung verwendet, besteht diese Gefahr nicht. Die Gefährdung durch das Herabfallen des Bleches beim Öffnen des Werkzeuges wird durch eine Einrichtungen zum Führen des Werkstückes oder das Halten des Werkstückes von Hand verhindert. Falls das Werkstück während des Biegevorganges nicht gehalten wird, empfiehlt sich eine Hubunterbrechung am Vorgangsende, damit der Mitarbeiter Zeit hat das Werkstück vor dem Öffnen des Werkzeugs zu greifen. Einrichten von Pressen Zunächst ist die Betriebsart „Einrichten“ einzustellen und der Antrieb/die Druckluftzufuhr abzuschalten bzw. der Not-Aus-Schalter zu betätigen, um die Entstehung Gefahr bringender Bewegungen auszuschließen. Anschließend muss das Werkzeug sicher befestigt und die Hubhöhe richtig eingestellt werden. Schließbewegungen des Werkzeuges sollten vorzugsweise von Hand oder, falls erforderlich, kraftbetätigt, unter Verwendung von Handschutzeinrichtungen oder sonstigen Sicherungsmaßnahmen, durchgeführt werden. Erforderliche Schutzeinrichtungen wie z.B. Zweihandschaltungen, berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen oder Verdeckungen müssen ordnungsgemäß angebracht bzw. eingeschaltet und nach Einstellung der vorgesehenen Betriebsart auf ihre Wirksamkeit überprüft werden. Abschließend müssen die Umstelleinrichtungen gegen unbefugtes Betätigen, z.B. durch Abziehen der Schlüssel, gesichert werden.
8 Lackieren
In diesem Abschnitt werden Anstrichstoffe, Lacke und die dazugehörenden Verdünnungs- und Lösemittel unter dem Begriff Beschichtungsstoffe zusammengefasst. Solche Beschichtungsstoffe sollten nur in unzerbrechlichen, verschlossenen und deutlich gekennzeichneten Gefäßen bereitgestellt werden, um eine Verwechslungs- und Unfallgefahr zu vermeiden.
8.1 Brand- und Explosionsgefahr
Ausmaß der Gefahr Das Ausmaß der Brand- und Explosionsgefahr ist sowohl vom Flammpunkt der verwendeten Beschichtungsstoffe, als auch von deren Konzentration im Arbeitsbereich abhängig und kann damit
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sowohl durch die Auswahl des Beschichtungsstoffes als auch durch lufttechnische Maßnahmen beeinflusst werden. Grundsätzliche Regeln Im Arbeitsbereich sind Feuer, offenes Licht und Rauchen verboten. Auf dieses Verbot ist an allen Zugängen, in den Räumen und Bereichen deutlich erkennbar und dauerhaft hinzuweisen. Außerdem muss darauf geachtet werden, dass auch in der Umgebung keine Zündquellen, z.B. durch Schleiffunken oder Schweißarbeiten, entstehen. Regelmäßige Lackierarbeiten mit (leicht) entzündlichen Beschichtungsstoffen dürfen nur an dafür eingerichteten Lackierständen und -wänden, in Lackierkabinen oder in ähnlichen Einrichtungen ausgeführt werden. Um die Brandlast möglichst gering zu halten dürfen am Arbeitsplatz nicht mehr Beschichtungsstoffe bereitstehen, als in einer Schicht verbraucht werden. Elektrostatische Erdung Beim Umfüllen von Lösemitteln und Lacken oder beim Erzeugen von Sprühnebel besteht die Gefahr von elektrostatischer Aufladung, die als Zündquelle wirksam werden kann. Deshalb müssen alle Gegenstände, bei denen die Möglichkeit einer gefährlichen Aufladung besteht, im Lackierbereich entweder durch den Standort oder durch flexible Leitungen mit Klammer elektrostatisch gesichert sein.
8.2 Lösungsmitteldämpfe
Entstehung vorbeugen Pinselreinigungsbehälter müssen geschlossen gehalten und leere Farbbehälter verschlossen und spätestens bei Schichtende aus dem Arbeitsbereich entfernt werden, um eine zusätzliche Entstehung von Lösungsmitteldämpfen zu verhindern. Lüftung Die Lüftung muss die Bildung einer gefährlichen, explosionsfähigen Atmosphäre durch Lösemitteldampf-Luft-Gemische und eine Gefährdung des Lackierers durch schädigende Gase, Dämpfe oder Nebel verhindern. Die Grenzwerte für gesundheitsgefährdenden Konzentrationen betragen z.B. für die typischen Lacklösemittel Toluol 0,19 g/ m3 und Xylol 0,44 g/ m3
. Um diese Grenzwerte einhalten zu können sind entsprechende Mindestluftmengen im Bezug auf die verarbeiteten Massen erforderlich, diese betragen für Toluol 5,3 m3/g und für Xylol 2,3 m3/g. In der Regel reicht die freie Lüftung des Arbeitsraumes nicht aus und technische Lüftungsmaßnahmen, die Lösemitteldämpfe und Spritznebel aus dem Atembereich des Lackierers fernhalten sind erforderlich. Dabei darf auf keinen Fall eine Ableitung in andere betriebliche Räume erfolgen. Entscheidend für die Wirksamkeit der Lüftungsmaßnahmen sind der richtige Standort des Lackierers und die richtige Positionierung der Absaugvorrichtung. Die folgenden Abbildungen verdeutlichen diesen Zusammenhang: In Abbildung 16 ist die Absaugvorrichtung zu hoch angebracht und kann die Lösungsmitteldämpfe, die schwerer als Luft sind, nicht abführen. Außerdem werden die Lösungsmitteldämpfe nach oben und damit in den Atembereich des Lackierers gesaugt. In Abbildung 17 werden die Lösungsmitteldämpfe durch die in Bodennähe angebrachte Absaugvorrichtung korrekt abgeführt.
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In Abbildung 18 würden aufgrund des falschen Standorts Lösungsmitteldämpfe in den Atembereich des Lackierers gelangen und eine Atemschutzmaske wäre notwendig. In Abbildung 19 befindet sich der Lackierer aufgrund seines Standorts auf der Hubarbeitsbühne oberhalb der absinkenden Lösungsmitteldämpfe.
Abstellen frisch lackierter Teile Frisch lackierte Teile werden entweder auf einem speziellen Abdunstplatz oder, falls die Absaugleistung des Spritzstandes genügt, um die hier freiwerdenden Lösemitteldämpfe noch mit zu erfassen, unmittelbar am Spritzstand abgestellt. Im letzteren Fall muss wieder darauf geachtet werden, die Teile so abzustellen, dass die Lösemitteldämpfe nicht durch den Atembereich des Lackierers hindurch in den Spritzstand abgesaugt werden. Verwendung von Druckluft-Spritzen Trotz der technischen Lüftung am Arbeitsplatz ist bei der Verwendung von Druckluft-Spritzen durch die Entstehung von Spritz-/Sprühnebel in der Regel zusätzlich ein von der Umgebungsluft unabhängiges Atemschutzgerät erforderlich. Filtergeräte sollten nur verwendet werden, wenn weniger als 0,5 kg Lack in einer Schicht verarbeitet wird oder an Ständen oder in Kabinen lackiert wird und die Spritzzeit weniger als 1 Stunde pro Tag beträgt. Aufbaumaßnahme: Durch alternative Verfahren (z.B. Niederdruck-Spritzlackieren oder Heißspritzen) kann die Entstehung von Spritz-/Sprühnebel reduziert werden, was nicht nur zur Arbeitssicherheit und zum Umweltschutz sondern auch zur Reduzierung des Materialverlustes beiträgt.
Abbildung 16: Falsche Anordnung ([18]) Abbildung 17: Richtige Anordnung ([18])
Abbildung 18: Falscher Standort ([18]) Abbildung 19: Richtiger Standort ([18])
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8.3 Reinigung
Stände, Wände und Kabinen einschließlich ihrer Absaugeinrichtungen, Lacknebelabscheider und der Umgebung, insbesondere des Fußbodens sollten regelmäßig gereinigt werden, um Ablagerungen von Beschichtungsstoffen zu entfernen und somit die Entstehung zusätzlicher Lösungsmitteldämpfe und eine erhöhte Brandgefahr zu vermeiden. Dies wird durch vorheriges Auftragen von Stoffen wie Abziehlack, Kalkmilch, Schmierseife oder Papier erleichtert. Falls Papier zur Auskleidung verwendet wird, muss dieses täglich bei Arbeitsschluss entfernt werden.
8.4 Persönliche Schutzmaßnahmen
Schutzkleidung Falls der Lackierer einer erheblichen Verschmutzung ausgesetzt ist (z.B. beim Spritzen über Kopf) eignen sich vor allem Einweg-Schutzanzüge mit Kapuze als Schutzkleidung. Bei geringen Verschmutzungen reicht Arbeitskleidung aus, die regelmäßig von Farbresten gereinigt werden muss. Hierzu dürfen auf keinen Fall Lösungsmitteln verwendet werden. Hautschutz Durch den Ersatz von lösemittelhaltigen Lacken durch Wasserlacke oder Pulverlacke oder das Auftragen des Lackes durch Tauchen statt Spritzen kann die Belastung für die Haut durch Beschichtungsstoffe erheblich verringert werden. Bei der Hautreinigung darf niemals Verdünnung verwendet werden. Ausführliche Hinweise zum Hautschutz finden sich in Kapitel 11. Gehörschutz Durch die erforderlichen Lüftungsmaßnahmen beim Lackieren und die Benutzung von Spritz- und Sprühgeräten entsteht gehörschädigender Lärm. Außerdem erzeugt das Sauberblasen von zu lackierenden Werkstücken mittels Druckluft besonders hohe Schalldruckpegel, weshalb ein Gehörschutz erforderlich ist.
9 Schweißen
9.1 Allgemeine Maßnahmen
Gefährdung durch Schadstoffe Schweißrauche und -stäube sind gesundheitsschädlich. Dies gilt besonders beim Schweißen von chrom- und nickelhaltigen sowie verzinkten oder verbleiten Stählen. Beim Gasschweißen entstehen darüber hinaus nitrose Gase, die bereits bei Einatmung in geringer Konzentration zu lebensgefährlichen Erkrankungen infolge von Schädigungen des Lungengewebes führen können. Anzeichen einer Vergiftung durch nitrose Gase sind Hustenreiz, Atemnot und Brustschmerzen. Besteht ein derartiger Vergiftungsverdacht, muss die Arbeit sofort eingestellt und der Betroffene bis zum Eintreffen des Arztes an frischer Luft vollkommen ruhig gelagert werden. Die Menge der sich bildenden nitrosen Gase erhöht sich abhängig von der Länge der frei brennenden Flamme und der Brenndauer. Der Brenner sollte deshalb auch bei kurzen Zeitspannen zwischen einzelnen Schweißvorgängen abgestellt werden. Im Bereich des Schweißarbeitsplatzes muss also besonders auf gute Lüftung geachtet werden, bei Arbeiten in schlecht gelüfteten, engen Räumen müssen technische Lüftungseinrichtungen zum Einsatz kommen. Die Abbildungen 20 und 21 zeigen Beispiele für stationäre und mobile Absaugeinrichtungen:
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Außerdem sollten möglichst Arbeitshaltungen eingenommen werden, die Schweißrauche nicht in den unmittelbaren Atembereich gelangen lassen. Falls die auftretenden Rauche und Gase durch die lüftungstechnischen Maßnahmen nicht ausreichend beseitigt werden können, sind Atemschutzgeräte erforderlich. Persönliche Schutzausrüstung Beim Schweißen sind je nach Verfahren geeignete persönliche Schutzausrüstungen zu benutzen. Gefährdete Körperteile müssen gegen Verbrennungen durch Wärmeübertragung, Funken, Spritzer, Schlacke, glühende Metallteilchen und UV-Strahlung geschützt werden. Dies erfolgt durch Augen- und oft auch Gesichtsschutz, Stulpenhandschuhe, Sicherheitsschuhe mit Gamaschen, sowie durch geschlossene, öl- und fettfreie Kleidung und möglicherweise eine Lederschürze. Zusätzlich sind benachbarte Arbeitsplätze gegen Funkenflug und Blendung (vor allem beim Lichtbogenschweißen) zu schützen. Schweiß-, Schneid- und Wärmebrenner sind aufgrund des schnellen Austretens großer Gasmengen aus der engen Brennerdüse starke Lärmquellen, deshalb kann auch ein Gehörschutz erforderlich sein. Arbeiten in Bereichen mit Brandgefahr Ist eine Beseitigung der Brandgefahr durch das vollständige Entfernen der brennbaren Stoffe und Gegenstände nicht möglich müssen folgende Schutzmaßnahmen getroffen werden:
Abdecken verbleibender brennbarer Stoffe und Gegenstände
Abdichten von Öffnungen zu benachbarten Bereichen, wie Fugen, Ritzen, Mauerdurchbrüche
Bereitstellen von Feuerlöscheinrichtungen
Überwachen durch einen Brandposten
Nach Beendigung der Arbeiten: Wiederholte Kontrolle des gefährdeten Bereich auf Glimmnester, verdächtige Erwärmung und Rauchentwicklung durch eine Brandwache
Arbeiten in Bereichen mit Explosionsgefahr Wenn sich das Entfernen explosionsfähiger Stoffe und Gegenstände nicht vollständig verwirklichen lässt, sind folgende Sicherheitsmaßnahmen erforderlich:
fest eingebaute Behälter, Apparate oder Rohrleitungen, die brennbare Flüssigkeiten, Gase oder Stäube enthalten bzw. enthalten haben sicher abdichten
Sicheres Abdichten gegenüber anderen Arbeitsbereichen (z.B. mit Lehm, Gips, Mörtel oder feuchtem Sand)
Lufttechnische Maßnahmen
Wirksamkeit der Sicherheitsmaßnahmen während der Arbeiten z.B. durch Gaswarngeräte überwachen
Abbildung 20: stationäre Absauganlage ([18])
Abbildung 21: Schweißerschutzschild mit integrierter Absaugung ([16])
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9.2 Gasschweißen
Umgang mit Gasflaschen Beim Transport und der Lagerung von Gasflaschen müssen Druckminderer abgebaut, Ventile geschlossen und Ventilschutzeinrichtungen, z.B. Schutzkappen oder Schutzkörbe, aufgesetzt und sicher befestigt sein. Gasflaschen dürfen nicht geworfen oder liegend gerollt werden und müssen vor Stößen bewahrt werden, da dabei Kerben im Flaschenmantel entstehen können, die zum Aufreißen der Flasche führen würden. Gasflaschen müssen außerhalb von Arbeitsräumen gelagert werden und sind vor direkter Wärmeinwirkung zu schützen, um eine gefährlichen Drucksteigerung zu verhindern. Flaschen für verschiedene Gase müssen in gewisser Entfernung voneinander und in gut gelüfteten Räumen gelagert werden, damit der Bildung explosionsfähiger oder gefährlicher Gemische und Konzentrationen vorgebeugt wird. Acetylen ist ein instabiles Gas, das auch ohne Sauerstoff zerfallen und große Wärmemengen freisetzen kann, die zu weiterem Acetylenzerfall führen. Deshalb müssen Acetylenflaschen besonders sorgsam behandelt und vor Stößen geschützt werden. Sicherheitseinrichtungen gegen Gasrücktritt und Flammendurchschlag sind bei der Verwendung von Acetylen auch für Einzelflaschenanlagen zu empfehlen. Außerdem sollte der am Druckminderer einstellbare Hinterdruck auf 1,5 bar beschränkt werden. Beim Aufstellen von Gasflaschen müssen diese gegen Umfallen gesichert werden (z.B. durch Gestelle, Schellen oder Ketten), außerdem dürfen Schlauchanschlussstutzen nicht auf andere Gasflaschen gerichtet sein. Abbildung 22 zeigt ein Beispiel, wie Gasflaschen sicher aufgestellt werden können. Umgang mit Druckminderern Druckminderer sind empfindliche, feinmechanische Geräte und müssen deshalb pfleglich behandelt werden. Treten trotzdem Schäden an ihnen auf, dürfen sie nicht weiter benutzt werden. Bevor der Druckminderer angeschraubt werden kann muss das Flaschenventil vorsichtig kurz geöffnet werden, um Staub und andere Verunreinigungen aus dem Anschlussstutzen zu blasen. Vor dem Öffnen des Flaschenventils muss die Einstellschraube des Druckminderers bis zur Entlastung der Feder zurückgedreht werden. Dann erst ist langsam und vorsichtig das Flaschenventil zu öffnen. Dabei dürfen sich keine Personen in der direkten Verlängerung von Ventilabgang, Abblasventil oder Schlauchanschlussstutzen befinden. Ist der Druckmindereranschluss undicht, muss er auf korrekten Sitz und unbeschädigte Dichtung überprüft werden. Die Erhöhung des Anzugmomentes der Anschlussmutter durch Verlängerung des Schlüssels oder Hammerschläge auf den Schlüssel zum Erzwingen von Dichtheit ist, genau wie jegliches Nachziehen des Druckmindereranschlusses unter Druckbeanspruchung, äußerst gefährlich und führt immer wieder zu schweren Unfällen. Umgang mit Gasschläuchen Um Gasschläuche gegen Abgleiten zu sichern muss auf eine fachgerechte Verbindung zwischen Schlauch und Anschlussstück geachtet werden, wobei nur passende Durchmesser-Kombinationen von Schlauchinnendurchmesser und Anschlussstück einzusetzen sind. Bei der Verwendung von Schlauchschellen oder Klemmen, die nach dem Schlauchaußendurchmesser ausgewählt werden, müssen Beschädigungen des Schlauches durch falsche Platzierung der Befestigung oder zu starkes Quetschen des Schlauches sicher ausgeschlossen werden. Die Dichtheit des Anschlusses kann z.B. durch Abpinseln mit Schaum bildenden Mitteln nachgewiesen werden. Durch Biegebeanspruchung, Wärmestrahlung, aber auch UV-Strahlung kann die Schlauchhülle verspröden, wodurch Festigkeit und Dichtheit des Schlauches nicht mehr gewährleistet sind. Gegen mechanische Beschädigungen können die Schläuche zum Beispiel durch Schutzmaßnahmen an
Abbildung 22: Einzel- flaschenanlage auf
Flaschenwagen ([17])
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scharfen Kanten, druckfeste Überdeckung auf Verkehrswegen und eine zweckmäßige Verlegung und Führung der Schläuche geschützt werden. Schadhafte Schläuche sind zu ersetzen oder z.B. durch den Einsatz geeigneter Schlauchkupplungen aber auf keinen Fall mit Isolierband sachgemäß auszubessern. Neue Schläuche müssen vor erstmaligem Gebrauch gründlich mit vorzugsweise inerten Gasen ausgespült werden, um Verunreinigungen in den Schläuchen zu beseitigen. Neue oder an Einzelflaschen neu angeschlossene Schläuche sind vor Zünden des Brenners ausreichend mit den entsprechenden Betriebsgasen zu spülen. Damit wird verhindert, dass sich im Schlauch noch rückzündfähiges Brenngas-Luft- oder Brenngas-Sauerstoff-Gemisch befindet. Bei Sauerstoffleitungen und -armaturen ist auf absolute Freiheit von Öl, Fett oder Glycerin zu achten, da schon geringe Spuren dieser Stoffe zur Einleitung einer Entzündung und explosionsartiger Verbrennung führen können. Ausbaumaßnahme: Zur Vermeidung von Gefährdungen durch fehlerhafte Betriebszustände können zusätzliche die in Abbildung 23 gezeigten Sicherheitseinrichtungen, wie z.B. Sicherheitseinrichtungen mit Flammensperre, Gasrücktrittsicherung, Nachströmsperre oder Kombinationen dieser Eigenschaften, verwendet werden.
Umgang mit Brennern Die Ursache für ein wiederholtes Abknallen oder Zurückschlagen der Brennerflamme ist meist eine Überhitzung oder Verstopfung der Brennerdüse oder der ungenügenden Dichtsitz des Brennereinsatzes. Diese Funktionsstörungen sollten durch Kühlen, Reinigen und leichtes Nachziehen der Überwurfmutter des Brennereinsatzes behoben werden können. Ist das nicht der Fall, muss der Brenner repariert oder ausgetauscht werden. Das Anhängen des Brenners an Gasflaschen und Druckminderer ist gefährlich, deshalb müssen Ablage- und Aufhängevorrichtungen vorhanden sein und verwendet werden. Außerdem sind bei Arbeitsunterbrechung die Flaschenventile zu schließen. Angeschlossene Brenner dürfen niemals in geschlossene Schränke, Schubladen oder Werkzeugkisten abgelegt werden, weil es bei undichten oder unverschlossenen Ventilen zu explosionsfähigen Gasansammlungen kommen kann.
9.3 Lichtbogenschweißen
Schweißstromquelle Netzstrom ist zur direkten Verwendung zum Lichtbogenschweißen nicht geeignet, weil seine Spannung zu hoch ist und die beim Lichtbogenschweißen unregelmäßig auftretenden Kurzschlüsse das Stromnetz erheblich stören würden. Daher werden spezielle Stromquellen benötigt. Reinigungs- und Wartungsarbeiten an diesen Stromquellen dürfen nur durch eine Elektrofachkraft ausgeführt werden. Die Stromquelle darf erst eingeschaltet werden, nachdem alle Anschlüsse im Schweißstromkreis hergestellt sind. Umgekehrt ist die Stromquelle abzuschalten, bevor Anschlüsse im Schweißstromkreis getrennt werden. Dadurch wird vermieden, dass unbeabsichtigt ein Lichtbogen entstehen kann. Bei längeren Arbeitsunterbrechungen muss die Stromquelle abgeschaltet werden, um Gefährdungen durch die Leerlaufspannung während dieser Zeit auszuschließen. Schweißstromrückleitung Die Schweißstromrückleitung muss gut leitend am Werkstück oder an der Werkstückaufnahme angeschlossen werden. Außerdem sollte sie direkt und übersichtlich geführt sein.
Abbildung 23: Acetylenflasche mit Druckminderer,
Sicherheitsmanometern und Sicherheitseinrichtung mit
Flammensperre, Gasrücktrittsicherung und Nachströmsperre ([17])
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Stahlkonstruktionen, Rohrleitungen oder Stangen dürfen nicht zur Rückleitung des Schweißstromes verwendet werden. Bei fehlerhaftem Anschluss der Schweißstromrückleitung kann Schweißstrom über den Schutzleiter der Schweißvorrichtung oder eines benachbarten elektrischen Gerätes fließen und ihn zerstören. Eine solche Schutzleiterunterbrechung ist besonders gefährlich, da sie zunächst nicht bemerkt wird. Kommt es dann bei einer späteren Verwendung des Geräts z.B. zu einem Isolationsfehler kann dies zu schweren Unfällen führen. Zum Anschließen empfehlen sich Schraubklemmen oder auch Federklemmen, soweit ihre Federkraft zu einem einwandfreien Kontakt führt. Haftmagnete dürfen nur bei magnetisierbaren Werkstücken und glatten, sauberen Kontaktflächen verwendet werden. Vor Beginn des Schweißens muss sich der Schweißer vom einwandfreien Anschluss der Schweißstromrückleitung überzeugen. Dies ist besonders wichtig, wenn der Stromverlauf bei großen Schweißrosten oder Werkstücken nicht eindeutig ist. Besondere Anforderungen an die persönliche Schutzausrüstung Beim Lichtbogenschweißen verwendete Handschuhe dürfen auf keinen Fall Metallteile wie z.B. Nieten oder Klammern enthalten, da diese die isolierende Wirkung aufheben würden. Außerdem muss der Schweißer Schuhe mit unbeschädigten, elektrisch isolierenden Sohlen tragen. Der Arbeitsanzug kann eine Gefahr darstellen, falls er nass oder durchschwitzt und damit leitfähig ist. Deshalb müssen Stabelektrodenhalter und Lichtbogenbrenner so gehalten werden, dass keine Berührung mit dem Körper stattfindet, insbesondere dürfen sie nicht unter den Arm geklemmt werden. Durch das rechtzeitige Wechseln durchnässter Kleidungsstücke kann dieser Gefährdung zusätzlich vorgebeugt werden. Auch bei Sitzgelegenheiten muss darauf geachtet werden, dass keine leitfähige Verbindung vom Schweißer zum Werkstück hergestellt wird (z.B. durch einen Stuhl mit Metallgestell mit leitfähigen Armlehnen, oder mit einem Holzsitz, der mit durchgehenden Metallschrauben befestigt ist).
Erhöhte elektrische Gefährdung Erhöhte elektrische Gefährdung besteht, wenn das Berühren elektrisch leitfähiger Teile für den Schweißer unvermeidbar ist, bei Schweißarbeiten in engen Räumen (Abstand zwischen gegenüberliegenden elektrisch leitfähigen Teilen kleiner als 2m) und an nassen, feuchten oder heißen Arbeitsplätzen. Bei erhöhter elektrischer Gefährdung sind nur besonders gekennzeichnete Schweißstromquellen (z.B. Trenntrafo, Schweißgleichrichter) und isolierende Zwischenlagen (siehe Abbildung 24) zu verwenden. Außerdem dürfen Schweißstromquellen nicht in diesen Bereichen aufgestellt werden. Instandhaltung Einrichtungen für Lichtbogenverfahren müssen regelmäßig auf ihren ordnungsgemäßen Zustand hin überprüft werden. Isolationsschäden an Schweißleitungen müssen durch Ersetzen
oder Instandsetzen sofort behoben werden. Eine Instandsetzung darf nur erfolgen, wenn die ursprünglichen Isolationseigenschaften wieder hergestellt werden können. Hierfür darf auf keinen Fall Isolierband verwendet werden. Beschädigte Isolationsteile von Stabelektrodenhaltern und Lichtbogenbrennern müssen sofort durch einwandfreie Teile ersetzt werden. Dabei sind Arbeiten am Stabelektrodenhalter oder Lichtbogenbrenner nur im spannungsfreien Zustand zulässig.
Abbildung 24: Lichtbogenschweißer unter erhöhter elektrischer
Gefährdung, durch isolierende Unterlage geschützt ([16])
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10 Blechverarbeitung
10.1 Vermeidung von Schnitt- und Quetschverletzungen
Schutzhandschuhe Blechteile können rasiermesserscharfe Schnittkanten haben. Deshalb ist es unbedingt erforderlich, schnittfeste Schutzhandschuhe zu benutzen. Bei der von groben Blechen (Dicke > 3mm) und beim Blechtransport werden häufig Lederhandschuhe mit Verstärkung der Handflächen eingesetzt. Für die Feinblechverarbeitung eignen sich wegen des besseren Tastempfindens Schutzhandschuhe aus Aramid-Fasern, während Schutzhandschuhe aus Fasern mit eingebetteten Stahldrähten sogar vor sägezahnartigen Schnittkanten schützen. Schnittverletzungen sind nicht nur an den Händen, sondern auch an den Unterarmen möglich, daher ist eventuell auch die Verwendung von Unterarmschonern notwendig. Handhabungshilfen Durch einfache Hilfsmittel wie Handmagnete (Abbildung 25), Handsauger, Trageklemmen oder Trageklauen kann das Blech sicher aufgenommen und festgehalten, ein leichteres Tragen ermöglicht sowie die Gefahr von Schnitt- und Quetschverletzungen vermieden werden.
10.2 Trennen von Blechen
Tafelscheren Die Schnittlinie einer Tafelschere muss auf der ganzen Länge des Messerbalkens geschützt sein, um Finger- und Handverletzungen zu verhindern. Die Schutzeinrichtung darf die Sicht auf die Schnittlinie nicht zu sehr einschränken, damit maßgerecht geschnitten werden kann. Der Handschutz muss vom Mitarbeiter abhängig von dem Dicken des zu schneidenden Blechs eingestellt werden, wobei der Spalt immer möglichst klein sein sollte. Außerdem sollten gegen seitliches Eingreifen in den Schnittbereich feste Verdeckungen angebracht werden. Müssen Bleche während des Schneidens festgehalten werden, kann es zu Fingerquetschungen zwischen Blech und Auflage kommen. Dies kann durch die bereits erwähnten Handhabungshilfen verhindert werden. Auch das Hineinschieben von schmalen Blechen in den Schnittbereich muss mit einem Hilfswerkzeug und nicht mit den Fingern erfolgen. Auch wenn das Blech statt von Hand programmgesteuert unter das Werkzeug geführt wird, entstehen daraus neue Gefährdungen, wie z.B. Quetschstellen zu gelagerten Blechen und Lagergestellen, die durch den Einsatz trennender Schutzeinrichtungen gemindert werden können. Die abgetrennten Blechabschnitte fallen nach dem Schnitt auf der Scherenrückseite herunter. Dadurch aber auch durch die Bewegungen des Messerbalkens oder des Anschlags werden Personen an der Rückseite gefährdet. Besonders bei großen Tafelscheren kann die an der Schere beschäftigte Person die Scherenrückseite nicht einsehen. Deshalb muss durch Schutzeinrichtung gewährleistet werden, dass der Bereich der Scherenrückseite nicht betreten werden kann oder der Weiterbetrieb beim Betreten ausgeschlossen ist. Ausbaumaßnahme: Die Vermeidung des direkten Herunterfallens der Bleche, z.B. durch eine mit Entdröhnungsmittel belegte Rutsche verringert die Lärmbelastung und schützt Personen, die sich auf der Scherenrückseite befinden Ausschnitte Ausschnitte aus Blechen werden z.B. durch Stanzen, Lochen, Nibbeln mit einer Handmaschine oder an einer stationären Werkzeugmaschine hergestellt. Durch einen geringen oder die Anbringung von
Abbildung 25: Magnete für den Handtransport ([22])
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Verdeckungen können Quetsch- und Schergefahren durch die Werkzeugbewegung ausgeschlossen werden. Ausbaumaßnahme: Durch einen Schräg- oder Stufenschliff (siehe Abbildung 26) der Werkzeuge an Stanz- und Nibbelmaschinen kann der Schnittschlag auf einen längeren Weg verteilt werden. Dies führt zu einer deutlich verringerten Schallentstehung, erhöhten Standzeiten der Werkzeuge und einer geringeren Beanspruchung der Maschinen. Thermisches Schneiden Kapitel 9 enthält die hierfür benötigten Informationen.
10.3 Biegen von Blechen
Walzen Bei diesem Verfahren muss das Blech geführt werden. Eine Sicherung der Einzugsstelle ist in den meisten Anwendungsfällen nicht möglich. Deshalb sind effektive Nothalt-Einrichtungen besonders wichtig und sollten falls möglich mit einem Bremsmotor gekoppelt werden. Außerdem sollten Handschuhe ohne Finger verwendet werden, um den Handteller vor Schnittverletzungen zu schützen
und gleichzeitig das gefährliche Erfasstwerden der Handschuhfinger zu vermeiden. Schwenkbiegen Der Spannvorgang stellt die wesentliche Gefährdung an Schwenkbiegemaschinen dar, deshalb sollte der Spannhub auf eine ungefährliche Höhe von 8mm zu begrenzt oder der Schließvorgang mit einer Zweihandschaltung ausgelöst werden. Gesenkbiegepressen Informationen zu Gesenkbiegepressen finden sich im Abschnitt 7.6.
11 Hautschutz
11.1 Hautschutzplan
Der Hautschutzplan benennt die auf die Tätigkeiten oder Arbeitsstoffe abgestimmten Hautschutzmaßnahmen. Tabelle 6 zeigt ein Strukturierungsbeispiel für einen Hautschutzplan. Auswahl des Hautschutzmittels Hautschutzmittel wirken, indem sie den Hautkontakt zu gefährdenden Arbeitsstoffen reduzieren. Sie ersparen häufig eine aggressive Hautreinigung, die zu Hautschäden führen kann. Es gibt vier verschiedene Wirktypen:
Öl-in-Wasser-Emulsionen schützen vor wasserunlöslichen Arbeitsstoffe
Wasser-in-Öl-Emulsionen schützen vor wassergelösten und den meisten wasserlöslichen sowie staubförmigen Arbeitsstoffen
Abbildung 26: Stanzwerkzeuge mit Schrägschliff
([22])
Abbildung 27: Unterarmschutz mit Schutz der Handfläche ([22])
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hautverfestigende Präparate enthalten zusätzlich Gerbstoffe, zur Verstärkung der Hautoberfläche. Dadurch wird die Haut weniger stark und langsamer aufgeweicht, deshalb sind sie vor allem zur Anwendung unter flüssigkeitsdichten Schutzhandschuhen geeignet
filmbildende Schutzcremes mit chemisch gelöstem Filmbildner (Schutzschäume) sowie Kombinationen eignen sich bei gleichzeitigem oder häufig wechselndem Hautkontakt zu wassermischbaren und nicht wassermischbaren Arbeitsstoff
Auswahl des Hautreinigungsmittels Hautreinigungsmittel enthalten im Wesentlichen folgende Bestandteile: Waschaktive Substanzen (Tenside), Reibemittel, Lösemittel und rückfettende Substanzen. Je nach Art und Grad der Hautverschmutzung sind verschiedene Inhaltsstoffe im Reinigungsmittel notwendig, so sind z.B. bei Verschmutzungen durch Fette, Öle oder Metallstaub zusätzliche Reibemittel, bei Klebstoffen Lösemittel erforderlich. Grundsätzlich sollte das Reinigungsmittel möglichst mild und hautverträglich sein. Mit entscheidend für die Hautverträglichkeit eines Reinigungsmittels ist die Art der verwendeten Tenside: Während Betainderivate, Sulfosuccinate, Zuckertenside und Eiweißfettsäurekondensate gut bis sehr gut verträglich sind, ist die Hautverträglichkeit von Ethersulfaten eher mittelmäßig und die von Seifen, Alkylbenzolsulfonaten und Fettalkoholsulfaten sogar schlecht. Als Reibemittel sind Walnussschalenmehl, Maiskolbenmehl und Kunststoffmehl besonders geeignet, währen durch Holzmehl ein höherer Anteil an Konservierungsmittel erforderlich ist. Die Verwendung von sandhaltigen Reinigungsmitteln sollte vermieden werden, da es zu Mikroverletzungen auf der Haut und verstopften Abflüssen kommen kann. Lösemittelhaltiger Hautreinigungsmittel wirken stark hautentfettend und sollten deshalb nur an Arbeitsplätzen mit stark haftender Hautverschmutzung, z.B. durch Lacke, eingesetzte werden. Motivationsfördernde Maßnahmen Hautschutzmaßnahmen sind erst dann erfolgreich, wenn die zur Verfügung gestellten Produkte von den Mitarbeitern richtig und regelmäßig angewendet werden. Wichtig ist also, dass den Mitarbeiter den Nutzen der Maßnahmen für sich und ihre Gesundheit vermittelt wird. Deshalb sollten im Rahmen von Sicherheitsunterweisungen auch auf die Wirkungsweise und die korrekte Anwendung der Hautschutzmittel eingegangen werden.
Hautschutzplan für: Betriebsbereich, Arbeitsverfahren, Stoffe
Was Hautschutzmittel Schutzhandschuhe Hautreinigungsmittel Hautpflegemittel
Womit Produktname Produktname Produktname Produktname
Wann vor Arbeitsbeginn, nach Pausen
während Tätigkeit, falls im Prozess möglich
vor Pausen, nach der Arbeit
nach Arbeitsende
Wie Hände gründlich eincremen
Schutzhandschuhe nur mit trockenen, sauberen Händen anziehen
Hände nass machen, Reinigungsmittel auftragen, mit kühlem Wasser aufschäumen und abwaschen, Hände gut abtrocknen
Hände gründlich eincremen
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11.2 Kühlschmierstoffe
Beim ständigen Kontakt mit Kühlschmierstoffen wird die Haut durch Entwässerung und Entfettung, sowie durch allergisierende Inhaltsstoffe wie Rostverhinderer oder Duftstoffe stark belastet. Ideal wäre es, den Hautkontakt mit den Kühlschmierstoffen zu mindern. Da im Einsatzbereich von Kühlschmierstoffen wegen der Gefahr des Erfasstwerdens keine Handschuhe getragen werden dürfen, kann diese Minderung nur durch vollautomatische Beschickung der Maschinen oder durch die Entfernung der Kühlschmierstoffemulsion von den bearbeiteten Werkstücken vor der weiteren Handhabung erfolgen. Da dies nicht immer umsetzbar ist müssen betriebliche und persönliche Schutzmaßnahmen ergriffen werden: Hautschutzmaßnahmen Ein Hautschutzplan und die Bereitstellung der entsprechenden Pflegeprodukte unterstützen die Mitarbeiter bei der Gesunderhaltung ihrer Haut. Bei der Auswahl der Hautschutzpräparate muss besonders auf den richtigen Typ in Bezug auf die Kühlschmierstoffe geachtet werden (siehe Abschnitt 11.1 „Auswahl des Hautschutzmittels“). Hat der Mitarbeiter wechselnd mit Öl und Emulsionen Hautkontakt kann ein breit wirkendes Produkt verwendet werden, welches allerdings weniger wirksam ist. Ausbaumaßnahme: Durch eine produktionstechnische Entflechtung von Arbeitsvorgängen mit Öl und Emulsionen kann jeweils das optimale Hautschutzprodukt verwendet werden. Persönliche Arbeitshygiene Von wassermischbaren Kühlschmierstoffen durchnässte Kleidung muss möglichst schnell gewechselt werden, da nach dem Trocknen hohe Konzentrationen von reizenden Substanzen zurückbleiben können. Während der Arbeit mit Kühlschmierstoffen sollten Berührungen mit Nasen- und Mundschleimhaut oder Augen unbedingt vermieden werden. Pflege von Kühlschmierstoffen Eine große Gefahr sowohl für die Haut als auch für die Betriebsabläufe und die Sicherheit an den Maschinen geht von schlecht gepflegten Kühlschmierstoffen aus. Sie können ihre Funktion nicht mehr voll erfüllen und führen z.B. durch zu hohe Konzentrationen der wassergemischten Kühlschmierstoffe, zu hohe pH-Werte oder Mikroorganismenbefall zu schweren Hautirritationen. Deshalb ist das Aufstellen eines Überwachungs- und Pflegeplans mit Angaben über die durchzuführenden und zu dokumentierenden Wartungs- und Pflegemaßnahmen notwendig. Bei nicht wassermischbaren Kühlschmierstoffen muss einmal jährlich die Benzo(a)pyren-Konzentration mit einem entsprechenden Messgerät ermittelt werden. Tabelle 7 gibt Aufschluss über Prüfmaßnahme für wassermischbare Kühlschmierstoffe:
Prüfung Hilfsmittel Häufigkeit
wahrnehmbare Veränderungen Sicht- und Geruchsprüfung täglich
Gebrauchskonzentration Handrefraktometer täglich bis wöchentlich
pH-Wert pH-Papier wöchentlich
Nitritgehalt Teststäbchen wöchentlich
Nitratgehalt Teststäbchen monatlich
Keimzahl Keimindikatoren monatlich Tabelle 6: Prüfungsintervalle für wassergemischter Kühlschmierstoffe (nach [25])
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Abbildungsverzeichnis
Abbildung 1: Typischen Betriebsphasen und Prozesse, in denen sich phasenabhängige Anforderungen
zum Arbeitsschutz ergeben (nach [1]) .................................................................................................... 6
Abbildung 2: Risikomatrix (in Anlehnung an [5])................................................................................... 12
Abbildung 3: Personenbezogene Einflussfaktoren auf das gesundheitsgerechte und sichere Verhalten
(nach [2]) ............................................................................................................................................... 14
Abbildung 4: Formatvorlage zur einheitlichen Gestaltung von Betriebsanweisungen (in Anlehnung an
[3] und [19]) ........................................................................................................................................... 15
Abbildung 5: Mindestmaße von Verkehrswegen ([20]) ........................................................................ 19
Abbildung 6: Kennzeichnung von Fahr- und Fußwegen und Fußgängerüberwegen ([6]) .................... 19
Abbildung 7: Notfallplan für das Verhalten im Brandfall ([7]) .............................................................. 20
Abbildung 8: Vakuumheber beim Einsatz an einer Gesenkbiegepresse ([22]) ..................................... 24
Abbildung 9: Zusätzliche Not-Aus-Schalter im Fußbereich an einem Bearbeitungszentrum ([25]) ..... 27
Abbildung 10: Kombinationsschaltung: beide Mitarbeiter betätigen während der Schließbewegung
der Presse eine Zweihandschaltung ([15]) ............................................................................................ 28
Abbildung 11: Absicherung des Hauptschalters über ein Vorhängeschloss, zusätzliches Hinweisschild
([25]) ...................................................................................................................................................... 30
Abbildung 12: Fräserschutz ([25]) ......................................................................................................... 32
Abbildung 13: Durch Schleifwerkzeugbruch deformierte Schutzhaube und Maschinenteile ([14]) ... 32
Abbildung 14: Ablagevorrichtung für Winkelschleifer ([14]) ................................................................ 34
Abbildung 15: Zu- und Abführen der Werkstücke von Hand mit Schiebeeinrichtung, Verkleidung stellt
sicher, dass Gefahrstelle nicht erreicht werden kann ([15]) ................................................................. 34
Abbildung 16: Falsche Anordnung ([18]) ............................................................................................... 37
Abbildung 17: Richtige Anordnung ([18]) .............................................................................................. 37
Abbildung 18: Falscher Standort ([18]) ................................................................................................. 37
Abbildung 19: Richtiger Standort ([18]) ................................................................................................ 37
Abbildung 20: stationäre Absauganlage ([18]) ...................................................................................... 39
Abbildung 21: Schweißerschutzschild mit integrierter Absaugung ([16]) ............................................. 39
Abbildung 22: Einzel- flaschenanlage auf Flaschenwagen ([17]) .......................................................... 40
Abbildung 23: Acetylenflasche mit Druckminderer, Sicherheitsmanometern und
Sicherheitseinrichtung mit Flammensperre, Gasrücktrittsicherung und Nachströmsperre ([17]) ....... 41
Abbildung 24: Lichtbogenschweißer unter erhöhter elektrischer Gefährdung, durch isolierende
Unterlage geschützt ([16]) ..................................................................................................................... 42
Abbildung 25: Magnete für den Handtransport ([22]) .......................................................................... 43
Abbildung 26: Stanzwerkzeuge mit Schrägschliff ([22]) ....................................................................... 44
Abbildung 27: Unterarmschutz mit Schutz der Handfläche ([22]) ........................................................ 44
48
Literaturverzeichnis
[1] Hessisches Ministerium für Arbeit, Familie und Gesundheit (Hrsg.): Leitfaden Arbeitsschutzmanagement, Teil I und II. Wiesbaden, 1997
[2] Pieper, Ralf; Vorath, Bernd-Jürgen (Hrsg.): Handbuch Arbeitsschutz: Sicherheit und Gesundheit am Arbeitsplatz. Frankfurt am Main: Bund-Verlag., 2001
[3] Kern, Peter; Schmauder, Martin: Einführung in den Arbeitsschutz : für Studium und Betriebspraxis. München; Wien : Hanser, 2005
[4] Berufsgenossenschaft der Gas-, Fernwärme und Wasserwirtschaft (Hrsg.): Gefährdungsbeurteilung: Handlungshilfe zur Beurteilung von Gefährdungen und Belastungen
[5] Nohl, Jörg: Grundlagen zur Sicherheitsanalyse: Grundlagen und Aufbau einer prospektiven Vorgehensweise im Arbeitsschutz. Wiesbaden: Deutscher Universitäts-Verlag, 1989
[6] D+V GmbH Industriemarkierungen: http://www.bodenmarkierungen.info/informationen_1.php
[7] Verwaltungs-Berufsgenossenschaft: http://www.vbg.de/erstehilfeonline/ [8] Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung e.V. (Hrsg.): Berufsgenossenschaftsregel 195:
Benutzung von Schutzhandschuhen. Carl Heymanns Verlag, 2007 [9] Hauptverband der gewerblichen Berufsgenossenschaften (Hrsg.): 5 Bausteine für einen gut
organisierten Betrieb – auch in Sachen Arbeitsschutz. Ausgabe 2005 [10] Arbeitsstättenverordnung, Bundesgesetzblatt 2004 Teil I Nr. 44, S. 2179 [11] Betriebssicherheitsverordnung, , Bundesgesetzblatt 2002 Teil I Nr. 70, S.3777 [27] BSH: Interne Quelle [28] Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung e.V.: Abschlussbericht – Projekt 4.6: Verbesserung der Arbeitsschutzleistung durch ein AMS Berufsgenossenschafts-Information (BGI)1:
[12] BGI 515: Persönliche Schutzausrüstung, Ausgabe 2006 [13] BGI 523: Mensch und Arbeitsplatz, Ausgabe 2007 [14] BGI 543: Schleifer, Ausgabe 2006 [15] BGI 551: Presseneinrichter, Ausgabe 2006 [16] BGI 553: Lichtbogenschweißer, Ausgabe 2008 [17] BGI 554: Gasschweißer, Ausgabe 2009 [18] BGI 557: Lackierer, Ausgabe 2006 [19] BGI 578: Sicherheit durch Betriebsanweisungen, Ausgabe 2008 [20] BGI 587: Arbeitsschutzwill gelernt sein – Ein Leitfaden für den Sicherheitsbeauftragten,
Ausgabe 2009 [21] BGI 593: Schadstoffe beim Schweißen und bei verwandten Verfahren, Ausgabe 2008 [22] BGI 604: Sicherheit bei der Blechverarbeitung, Ausgabe 2007 [23] BGI 624: Jugendliche, Ausgabe 2009 [24] BGI 658: Hautschutz in Metallbetrieben, Ausgabe 2008 [25] BGI 5003: Maschinen der Zerspanung, Ausgabe 2004 [26] BGI 5124: 5 Bausteine für einen gut organisierten Arbeitsschutz, Ausgabe 2008
1 Herausgeber: Vereinigung der Metall-Berufsgenossenschaften